模袋混凝土护坡施工技术指导

模袋混凝土护坡施工技术指导

一、概述

模袋混凝土护坡技术是一种利用高强度土工模袋充填混凝土或水泥砂浆形成防护层的边坡加固工艺，起源于20世纪70年代的欧美国家，后经日本、中国等国家引进并改良，现已广泛应用于水利、交通、海洋工程等领域。该技术通过模袋的约束作用，使充填材料均匀固化，形成连续、整体的防护结构，具有适应性强、施工效率高、耐久性好等特点，尤其适用于水下边坡、受水流冲刷区域及地形复杂条件下的护坡工程。

模袋混凝土护坡技术的核心优势在于其整体性和对复杂地形的适应性。传统护坡工艺如砌石、现浇混凝土等，在施工过程中常受地形限制，难以保证防护层的连续性，而模袋混凝土通过工厂化生产的模袋现场充填，可适应不同坡度、坡率的边坡，甚至可在水下直接施工，有效解决了水下边坡防护难题。此外，模袋材料的抗老化、抗腐蚀性能可延长工程使用寿命，减少后期维护成本，符合现代工程对经济性和耐久性的双重要求。

从技术发展历程看，模袋混凝土护坡经历了从单一材料到复合模袋、从人工充填到机械化施工的演变。早期模袋以尼龙、聚酯纤维为主，存在强度不足、易老化等问题；现代模袋多采用高密度聚乙烯（HDPE）、聚丙烯（PP）等高分子材料，通过编织工艺增强抗拉强度和耐磨性，同时添加抗紫外线、抗化学腐蚀添加剂，提升环境适应性。施工设备也从简单的混凝土泵送发展到自动化模袋铺设系统，大幅提高了施工精度和效率。

当前，模袋混凝土护坡技术在我国的应用已形成较为完善的技术体系，相关规范如《模袋混凝土应用技术规程》（GB/T50987-2014）对其设计、施工、验收等环节作出了明确规定。然而，在实际工程中仍存在模袋选型不合理、充填工艺不规范、质量控制不到位等问题，导致部分工程出现防护层开裂、渗漏等现象。因此，系统梳理模袋混凝土护坡施工技术要点，规范施工流程，对提升工程质量具有重要意义。

模袋混凝土护坡技术的适用范围广泛，涵盖水利水电工程（如河道整治、水库护坡）、交通工程（如公路、铁路边坡防护）、海洋工程（如海岸防蚀、护岸工程）及生态修复工程（如湿地边坡保护）等。在地质条件方面，适用于软基、砂土、黏土等多种土质边坡，尤其适用于地基承载力较低、传统施工工艺难以实施的区域；在水文条件方面，可承受流速2-5m/s的水流冲刷，适用于水位变动区及水下边坡。但需注意，对于坡度大于1:1的陡坡或存在不均匀沉降的边坡，需结合加固措施（如锚杆、土工格栅）使用，以确保结构稳定性。

二、模袋混凝土护坡施工材料与设备准备

（一）施工材料准备

1.模袋材料选型与性能要求

模袋混凝土护坡的核心材料为土工模袋，其选型需结合工程环境、设计寿命及施工条件综合确定。目前工程中常用的模袋分为机织模袋、模袋布及复合模袋三类：机织模袋采用高强度聚酯纤维或聚丙烯纤维编织，经纬向抗拉强度≥20kN/m，顶破强度≥3kN，适用于水流速度≥2m/s的高冲刷区域，如河道整治、海岸护岸工程；模袋布为无纺布与编织布复合而成，抗拉强度≥15kN/m，透水性好（渗透系数≥10⁻²cm/s），适用于流速≤1m/s的低流速边坡，如水库护坡、生态修复工程；复合模袋则在机织模袋表面覆盖土工布，兼具抗渗与反滤功能，适用于需要防止水土流失的砂土边坡。

模袋材料的耐久性是选型关键，需考虑工程所在地的气候条件：在紫外线强烈的地区（如西北、华南），应选用添加抗紫外剂的材料，耐紫外线性能≥500小时；在腐蚀性环境（如沿海、工业污染区），需采用抗聚酯纤维或聚丙烯纤维，耐酸碱性能≥pH3-12。此外，模袋的厚度需根据设计要求确定，一般护坡工程模袋厚度≥10cm，水下护坡可适当增加至15-20cm，以确保混凝土充填后的结构强度。

2.混凝土原材料规格与质量控制

模袋混凝土的原材料包括水泥、骨料、掺合料及外加剂，其质量直接影响混凝土的流动度、强度及耐久性。水泥应选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，其安定性、凝结时间需符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）要求，用量控制在300-350kg/m³，确保混凝土强度等级≥C20；粗骨料采用粒径5-20mm的碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤10%，级配需符合《建设用卵石、碎石》（GB/T14685-2011）中的5-20mm连续级配要求；细骨料选用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，有机质含量≤1%，避免影响混凝土的和易性。

掺合料主要为粉煤灰或矿粉，粉煤灰需选用II级以上，掺量≤20%（占胶凝材料总量），可改善混凝土的泵送性能；矿粉选用S95级，掺量≤15%，能提高混凝土的抗渗性。外加剂包括减水剂、引气剂及缓凝剂：减水剂选用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥20%，掺量0.8%-1.2%，可降低水胶比，提高混凝土强度；引气剂掺量0.005%-0.01%，使混凝土含气量控制在4%-6%，增强抗冻融性能；缓凝剂掺量0.05%-0.1%，凝结时间延长至6-8小时，满足模袋充填的连续施工要求。

3.辅助材料选用标准

辅助材料包括固定模袋的锚固件、连接材料及养护材料，其选用需与模袋类型及施工工艺匹配。锚固件分为膨胀螺栓与预制混凝土块：膨胀螺栓适用于硬质边坡（如岩石、混凝土），直径≥16mm，锚固深度≥100mm，抗拔力≥10kN；预制混凝土块适用于软质边坡（如砂土、黏土），尺寸为50cm×50cm×10cm，强度等级≥C15，重量≥50kg，通过预埋钢筋与模袋连接。连接材料采用土工布胶带或尼龙缝合线：土工布胶带宽度≥10cm，剥离强度≥20kN/m，用于模袋接缝处的密封；尼龙缝合线直径≥2mm，抗拉强度≥15kN/m，用于模袋搭接处的缝合，搭接宽度≥20cm。养护材料选用塑料薄膜或土工布，覆盖于混凝土表面，防止水分蒸发，养护期≥7天，确保混凝土强度达到设计值的70%以上。

（二）施工设备配置与调试

1.核心施工设备选型

核心施工设备包括混凝土搅拌站、泵送设备及模袋铺设设备，其选型需根据工程规模及施工条件确定。混凝土搅拌站选用强制式搅拌机，生产率≥50m³/h，配备电子配料系统，计量误差≤2%（水泥、水、外加剂）或≤3%（骨料），确保混凝土配合比准确；对于小型工程，可采用移动式搅拌站，便于现场转移。泵送设备选用拖式混凝土泵，泵送压力≥8MPa，理论泵送量≥30m³/h，管路直径≥150mm（骨料粒径的5-6倍），耐压强度≥10MPa，避免堵管；对于水下施工，需选用长行程混凝土泵，泵送距离≥100m。模袋铺设设备包括卷扬机、滑轮组及定位装置：卷扬机选用慢速型，牵引力≥5kN，卷筒直径≥300mm，钢丝绳直径≥12mm（6×37结构）；滑轮组选用铸铁滑轮，效率≥90%，定滑轮固定于边坡顶部，动滑轮连接模袋，便于调整铺设位置；定位装置采用全站仪或GPS，确保模袋铺设偏差≤±5cm。

2.辅助设备配套要求

辅助设备包括模板、养护设备及检测设备，需与核心设备配套使用。模板采用钢模板，厚度≥5mm，长度≥1.5m，用于固定模袋边缘，防止混凝土充填时模袋移位；对于弧形边坡，可定制弧形模板，确保模袋贴合坡面。养护设备选用高压喷雾器，雾化粒径≤100μm，覆盖范围≥10m²，用于混凝土表面喷雾养护，保持湿度≥80%；冬季施工时，需配备蒸汽养护设备，控制养护温度≥5℃。检测设备包括坍落度仪、压力表及测厚仪：坍落度仪选用标准坍落度筒（直径100mm、高度300mm），每班次检测混凝土坍落度2次，控制在140-160mm；压力表安装在混凝土泵出口，量程≥10MPa，实时监测泵送压力，避免压力过高导致模袋破裂；测厚仪选用超声波测厚仪，精度±1mm，用于检测模袋混凝土的厚度，确保符合设计要求（≥10cm）。

3.设备调试与试运行

施工前需对设备进行全面调试，确保其正常运行。混凝土搅拌站的调试包括：检查配料秤的准确性（用标准砝码校验）、搅拌叶片的磨损情况（叶片与搅拌筒间隙≤5mm）、控制系统的灵敏度（配合比输入误差≤1%）；试拌3-5盘混凝土，检测坍落度、含气量及强度，合格后方可投入使用。混凝土泵的调试包括：检查液压系统的泄漏情况（压力表读数稳定）、管路的密封性（无渗漏）、活塞的磨损情况（活塞与缸筒间隙≤0.5mm）；先泵送水泥砂浆（1:2水泥砂浆）润滑管路，泵送压力控制在5-6MPa，待管路畅通后泵送混凝土。模袋铺设设备的调试包括：检查卷扬机的制动系统（制动灵敏、无打滑）、钢丝绳的磨损情况（断丝数量≤总丝数的1%）、滑轮组的转动灵活性（无卡滞）；试铺设1-2块模袋，调整定位装置的坐标，确保铺设位置准确。

（三）材料与设备进场检验

1.材料进场验收流程

材料进场时，需核对材料的合格证、检测报告及出厂日期，确保其符合设计要求。模袋材料需检查：外观（无破损、无褶皱、无色差）、尺寸（长度、宽度偏差≤±1%）、性能检测报告（抗拉强度、顶破强度、耐紫外线性能）；监理需见证取样，送第三方检测机构检测，每1000m²模袋取1组试样（每组3件），检测项目包括抗拉强度、顶破强度及渗透系数。水泥需检查：包装（无破损、无受潮）、出厂合格证（标号、生产日期、出厂检验报告）、安定性（用沸煮法检测）；每200t水泥取1组试样（每组12kg），检测安定性、强度及凝结时间。骨料需检查：级配（用筛分试验检测）、含泥量（用洗泥法检测）、针片状颗粒含量（用规准仪检测）；每400m³骨料取1组试样（每组20kg），检测级配、含泥量及针片状颗粒含量。

2.设备进场检查要点

设备进场时，需检查设备的合格证、使用说明书及维修记录，确保其性能满足施工要求。混凝土搅拌站需检查：合格证（型号、生产日期、性能参数）、使用说明书（操作流程、维护方法）、维修记录（最近一次维修时间、更换的部件）；检查搅拌机的运行情况（空载运行时无异常声音、振动）、配料系统的准确性（电子配料秤的误差≤2%）。混凝土泵需检查：合格证（型号、泵送压力、理论泵送量）、使用说明书（操作流程、故障排除）、维修记录（最近一次维修时间、更换的液压元件）；检查泵的运行情况（空载运行时液压系统无泄漏、活塞运动顺畅）。模袋铺设设备需检查：卷扬机的合格证（牵引力、卷筒直径）、钢丝绳的合格证（直径、结构、抗拉强度）、滑轮组的合格证（材质、负荷）；检查卷扬机的制动系统（制动灵敏、无打滑）、钢丝绳的磨损情况（断丝数量≤总丝数的1%）、滑轮组的转动灵活性（无卡滞）。

3.施工前复检与确认

施工前需对材料与设备进行复检，确保其处于良好状态。材料复检包括：混凝土试块（每50m³混凝土取1组，每组3块，养护28天后检测强度）、模袋抗拉试件（每1000m²模袋取1组，每组3件，检测抗拉强度、顶破强度）；复检合格后方可使用。设备复检包括：混凝土搅拌机的试拌（拌制3-5盘混凝土，检测坍落度、含气量）、混凝土泵的试泵（泵送水泥砂浆，检查管路畅通情况）、模袋铺设设备的试铺（铺设1-2块模袋，调整定位装置）；复检合格后，监理需签署《设备调试确认单》，方可开始施工。

三、模袋混凝土护坡施工工艺流程

（一）施工前准备工作

1.场地清理与基础处理

施工前需对边坡进行全面清理，清除坡面杂物、树根、浮石及松散土体，确保坡面平整度符合设计要求。对于凹凸不平区域，采用人工修整或机械削坡，坡度偏差控制在±5%以内。基础处理包括：对软土地基进行预压排水，地基承载力需达到设计值（一般≥80kPa）；对岩石边坡需凿毛处理，增强模袋与坡面的粘结力；对砂土边坡需洒水夯实，避免充填过程中模袋下陷。

2.测量放线与定位

根据设计图纸，采用全站仪或GPS进行精确放线，确定模袋铺设的边界线、分缝位置及锚固点坐标。每10m设置一个控制桩，用石灰线标出模袋铺设范围。对于曲线边坡，需加密控制点，确保模袋铺设线形流畅。同时，在坡顶设置固定桩，用于张拉模袋时的定位基准。

3.临时排水系统设置

在边坡顶部开挖截水沟，断面尺寸为30cm×30cm，坡度≥0.5%，引导地表径流远离施工区域。坡脚设置排水盲沟，填充级配碎石，尺寸为50cm×50cm，防止施工用水浸泡坡脚。对于水下施工区域，需配置潜水泵，及时抽排积水，保持作业面干燥。

（二）模袋铺设与固定

1.模袋展开与调整

模袋采用卷材形式运输至现场，铺设前展开平铺于平整场地，检查是否有破损、褶皱。铺设时由下至上进行，先铺设坡脚模袋，再向上推进。对于大面积模袋，采用双机抬吊法，两台卷扬机同步牵引，避免模袋受力不均。铺设过程中需安排专人观察模袋位置，发现偏移及时调整，确保模袋与坡面紧密贴合。

2.模袋连接与密封

模袋纵向搭接宽度≥50cm，横向搭接宽度≥30cm。接缝处理采用两种方式：对于机织模袋，使用尼龙缝合线双道缝合，针脚间距≤10cm；对于复合模袋，采用土工布胶带粘贴，胶带宽度≥15cm，粘贴后用滚筒压实。接缝处需进行密封性试验，充水压力控制在0.1MPa，保持10分钟无渗漏。

3.锚固系统安装

坡顶锚固采用膨胀螺栓固定，螺栓间距≤1m，钻孔直径比螺栓直径大4mm，孔深≥100mm。锚固后用钢压板覆盖，压板尺寸为200mm×200mm×10mm，螺栓扭矩≥40N·m。坡脚锚固采用预制混凝土块，每块模袋底部固定2-3块混凝土块，块体间用钢筋连接，形成整体锚固体系。

（三）混凝土充填与密实

1.混凝土配合比控制

混凝土配合比需通过试验确定，水胶比控制在0.45-0.50，砂率40%-45%。投料顺序为：先加入砂、石、水泥干拌30秒，再加入水和外加剂湿拌120秒。搅拌时间需严格监控，每盘混凝土搅拌时间≥90秒，确保均匀性。出料后检测坍落度，控制在140-160mm，不合格混凝土严禁使用。

2.泵送与充填工艺

混凝土通过拖式泵输送，泵送前先泵送水泥砂浆润滑管路。充填时采用分层分段法，每段长度≤5m，厚度≤30cm。泵送压力控制在6-8MPa，避免压力过高导致模袋破裂。充填过程中需专人观察模袋膨胀情况，发现局部鼓包或凹陷时，调整泵送速度或移动泵管位置。

3.模袋振捣与排气

充填完成后，采用插入式振捣器进行振捣，振捣点间距≤50cm，振捣时间15-20秒/点，避免过振导致离析。振捣时需控制插入深度，防止振捣器接触模袋造成破损。同时，在模袋顶部预留排气孔，直径≥20mm，及时排出内部空气，确保混凝土密实。充填高度需超过设计厚度2-3cm，预留沉降量。

（四）表面处理与养护管理

1.表面整平与修整

混凝土初凝前（约4-6小时），采用刮尺对表面进行整平，平整度偏差≤5mm/2m。对于局部凹陷区域，填补同配比水泥砂浆，确保表面平整。模袋接缝处需用抹刀修平，消除台阶感。整平完成后，在表面覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。

2.养护措施实施

养护采用覆盖洒水法，塑料薄膜覆盖7天后，改用土工布覆盖，持续洒水养护。养护期不少于14天，每天洒水次数根据气温调整：气温低于10℃时，每天2次；10-25℃时，每天3次；高于25℃时，每天4次。冬季施工需增加保温措施，覆盖草帘或岩棉被，养护温度不低于5℃。

3.养护期质量监测

养护期间需每天检测混凝土表面温度和湿度，温度控制在5-30℃，湿度≥80%。同时，定期检查模袋表面是否有裂缝、渗漏等问题，发现异常及时处理。养护7天后进行钻芯取样，检测混凝土强度，达到设计强度的70%后方可进行下一道工序。

四、模袋混凝土护坡施工质量控制与检验

（一）施工过程质量控制

1.原材料进场检验

施工前需对进场材料进行严格把关，确保符合设计标准。水泥每批次需检查出厂合格证和检测报告，并现场抽样复检安定性和凝结时间。骨料进场时需检测含泥量、针片状颗粒含量及级配，不合格材料坚决退场。模袋材料需抽样检测抗拉强度、顶破强度和渗透系数，每1000平方米模袋取一组试样。混凝土外加剂需检测减水率、含气量及凝结时间，确保与水泥相容性。

2.施工过程控制

混凝土搅拌过程中需实时监控投料顺序和搅拌时间，确保每盘搅拌时间不少于90秒。坍落度每班次检测不少于两次，控制在140-160毫米范围内。泵送压力需稳定在6-8兆帕，避免压力波动导致模袋破损。充填时采用分段跳仓施工，每段长度不超过5米，相邻段施工间隔不少于24小时。振捣作业需控制振捣点间距不大于50厘米，振捣时间15-20秒/点，避免过振离析。

3.关键工序控制

模袋铺设前需检查坡面平整度，凹凸差控制在5厘米以内。铺设时采用双机抬吊法，确保模袋与坡面紧密贴合，局部空隙处需用细砂填实。接缝处理必须采用双道缝合或胶带粘贴，搭接宽度纵向不小于50厘米，横向不小于30厘米。锚固系统安装需逐个检查螺栓扭矩，确保达到40牛·米以上，混凝土块锚固需用钢筋连接成整体。

（二）质量检验标准与方法

1.材料检验标准

水泥需符合GB175-2007标准，初凝时间不小于45分钟，终凝时间不大于600分钟。骨料需满足GB/T14685-2011要求，粗骨料含泥量≤1%，细骨料含泥量≤3%。模袋材料抗拉强度≥20千牛/米，顶破强度≥3千牛，渗透系数≥10⁻²厘米/秒。混凝土强度等级≥C20，28天抗压强度需达到设计值。

2.施工过程检验

模袋铺设位置偏差需控制在±5厘米以内，采用全站仪进行抽检。接缝密封性采用充水试验，压力0.1兆帕保持10分钟无渗漏。混凝土充填厚度用超声波测厚仪检测，每100平方米测5个点，平均厚度不小于设计值90%。表面平整度用2米靠尺检查，空隙不大于5毫米。

3.成品检验方法

护坡整体性检查采用低应变法，每50米检测一个断面，确保无脱空现象。混凝土强度采用钻芯法检测，每1000平方米取3个芯样，芯样直径100毫米，深度不小于设计厚度。抗冻融性能需进行快速冻融试验，循环次数不小于300次。外观检查需逐段进行，重点观察裂缝、鼓包、渗漏等缺陷。

（三）常见问题与防治措施

1.裂缝防治

裂缝主要因养护不及时或温差过大导致。防治措施包括：混凝土初凝后立即覆盖塑料薄膜，终凝后洒水养护，养护期不少于14天；高温季节施工时，在混凝土表面覆盖湿草帘，并安排专人定时洒水；冬季施工需采用保温材料覆盖，养护温度不低于5℃。

2.鼓包防治

鼓包多因泵送压力过大或充填不均匀造成。防治措施包括：严格控制泵送压力在6-8兆帕范围内；采用分层充填，每层厚度不大于30厘米；充填过程中安排专人观察模袋膨胀情况，发现鼓包立即暂停泵送，调整泵管位置或降低泵送速度。

3.接缝渗漏防治

接缝渗漏主要因搭接宽度不足或密封不严。防治措施包括：确保纵向搭接宽度≥50厘米，横向搭接≥30厘米；接缝处采用双道缝合，针脚间距≤10厘米；胶带粘贴时需用滚筒反复碾压，确保粘结密实；密封性试验不合格的接缝需重新处理。

4.厚度不足防治

厚度不足多因充填高度控制不当或模袋变形。防治措施包括：充填高度需超过设计厚度2-3厘米，预留沉降量；在模袋顶部设置溢流管，防止过度充填；定期校准超声波测厚仪，确保检测数据准确；发现厚度不足区域，采用同配比水泥砂浆填补。

五、模袋混凝土护坡施工安全与环保管理

（一）施工安全管理体系

1.安全制度建立

施工单位需制定专项安全管理制度，明确各级人员安全职责。项目经理为第一责任人，专职安全员每日巡查施工区域，填写《安全日志》。工人上岗前必须接受三级安全教育，考核合格后方可作业。特殊工种如电工、焊工需持证上岗，证件复印件需存档备查。每周召开安全例会，通报隐患整改情况，部署下周安全重点。

2.危险源辨识与控制

施工前组织技术人员对现场进行危险源辨识，形成《危险源清单》。主要危险源包括：高处坠落、机械伤害、触电、物体打击等。针对高处作业，设置防护栏杆和防坠网，作业人员必须系安全带；机械操作区划定警戒线，非操作人员禁止入内；临时用电采用TN-S系统，电缆架空敷设高度不低于2.5米；吊装作业设专人指挥，信号明确。

3.安全防护设施配置

施工现场配备必要的安全防护设施：边坡作业面设置钢制防护栏杆，高度1.2米，刷红白相间警示漆；作业平台铺设脚手板，两端固定牢固；泵送设备周围设置防护棚，防止混凝土飞溅；现场配备急救箱、担架等应急物资；夜间施工设置警示灯，照明灯具采用防爆型。安全设施由专职安全员每日检查，发现问题立即整改。

（二）施工环保管理措施

1.环保方案制定

编制专项环保施工方案，明确环保目标：施工期废水、废气、噪声排放达标，固体废物100%处理。设置环保监督员，负责日常环保检查。施工前办理夜间施工许可证，避开居民休息时段。与当地环保部门保持沟通，定期汇报环保措施落实情况。

2.施工过程环保控制

混凝土搅拌站封闭作业，配备除尘装置，粉尘排放浓度≤10mg/m³；运输车辆加盖篷布，防止遗撒；施工废水经沉淀池处理达标后排放，沉淀池定期清理；废弃模袋、包装材料分类收集，交由专业公司处理；施工机械选用低噪声设备，昼间噪声≤70dB，夜间≤55dB。

3.水土保持与植被保护

施工前对坡面植被进行移植保护，施工结束后回植；施工便道采用硬化处理，防止水土流失；边坡开挖土方合理堆放，设置挡土墙；施工结束后及时清理现场，恢复原貌；对临时占用的耕地，复垦后交还村民使用。在河道附近施工时，设置临时围堰，避免污染水体。

（三）应急管理体系建设

1.应急预案制定

编制《施工安全事故应急预案》，成立应急领导小组，明确职责分工。预案包括：高处坠落、机械伤害、触电、火灾、洪水等专项处置方案。配备应急物资储备：急救药箱、担架、灭火器、发电机、抽水泵等。定期组织应急演练，每季度至少一次，检验预案可行性。

2.应急响应流程

发生事故时，现场人员立即向项目经理报告，启动应急预案。项目经理30分钟内上报上级单位和当地安监部门。应急小组迅速到达现场，组织救援：医疗组对伤员进行初步救治，技术组评估事故风险，警戒组疏散周边人员。重大事故启动社会救援力量，拨打120、119求助。

3.事故调查与处理

事故发生后24小时内成立调查组，查明原因，明确责任。按照“四不放过”原则处理：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。建立《事故台账》，定期分析事故规律，完善预防措施。对责任人依法依规处罚，情节严重的移送司法机关。

六、模袋混凝土护坡施工总结与展望

（一）工程验收标准与流程

1.外观质量验收

工程完工后需对护坡进行全面外观检查，重点观察模袋混凝土表面是否平整、无裂缝、无鼓包、无渗漏。裂缝宽度需控制在0.2毫米以内，长度不超过1米；鼓包高度不超过3厘米；接缝处应平整无翘边。对于局部缺陷，采用同配比水泥砂浆修补，修补后需养护7天。验收时需在自然光下目视检查，并使用2米靠尺测量平整度，空隙不超过5毫米。

2.尺寸偏差控制

护坡断面尺寸需符合设计图纸要求，采用全站仪实测关键控制点。坡顶位置偏差不超过±5厘米，坡脚位置偏差不超过±8厘米，边坡坡度偏差控制在±3%以内。模袋搭接宽度需复测，纵向搭接不小于50厘米，横向搭接不小于30厘米。厚度检测采用超声波测厚仪，每100平方米取5个测点，平均厚度不小于设计值的90%。

3.强度与耐久性检测

混凝土强度采用钻芯法检测，每500平方米取3个芯样，芯样直径100毫米，深度不小于设计厚度。28天抗压强度需达到设计值，且最小值不低于设计值的85%。抗冻融性能通过快速冻融试验验证，循环次数不少