隧道顶板支模施工方案

隧道顶板支模施工方案一、材料要求（一）模板及支撑材料胶合板采用18mm厚覆塑竹胶板，表面平整度误差≤2mm，边缘需经刨直处理并涂刷酚醛树脂漆防潮，确保周转次数≥15次。模板拼接时接缝处需设置30mm宽密封胶带，防止混凝土浇筑时漏浆。钢管选用Φ48×3.5mm直缝焊接钢管，其屈服强度≥235MPa，抗拉强度≥375MPa。严禁使用弯曲度超过3‰、锈蚀深度≥0.5mm或有裂缝的钢管。扣件需经热镀锌防锈处理，螺栓拧紧扭力矩控制在40-65N·m，活动部位灵活无卡滞。方木采用50×70mm或60×100mm落叶松方木，双面过刨后尺寸偏差≤1mm，含水率控制在12%-18%。腐朽、虫蛀或裂缝深度超过截面1/3的方木严禁使用，使用前需进行防火处理。对拉螺栓根据顶板厚度选用Φ12-Φ25mmHPB300钢筋加工，丝扣长度≥10d（d为螺栓直径），配套螺母采用双螺帽防松设计。螺栓中部需设置止水环（宽度≥50mm，厚度≥3mm），用于防水部位时需涂刷环氧树脂防腐。（二）辅助材料脱模剂选用水溶性聚乙烯醇脱模剂，涂刷前需清理模板表面油污，涂刷厚度均匀（干膜厚度30-50μm），严禁使用废机油等影响混凝土外观的材料。接缝密封材料模板拼缝采用30mm宽双面胶带，转角处增设50mm宽海绵条，确保接缝间隙≤0.5mm。阴角部位需使用专用角模，圆弧半径符合设计要求。二、施工准备（一）技术准备图纸会审组织技术人员核对隧道顶板设计图纸，重点检查轴线位置、标高、坡度及预留孔洞尺寸，形成图纸会审记录并经设计单位确认。对跨度≥4m的顶板，按设计要求设置0.1%-0.3%起拱高度。测量放线采用全站仪测设顶板轴线、边线及50cm标高控制线，误差≤3mm。在隧道两侧边墙每隔5m设置高程控制点，使用水准仪复核，闭合差≤±5mm。弹线完成后采用红漆标记，并用钢钉固定轴线控制桩。模板预拼装在地面按顶板分块尺寸预拼装模板，每块模板面积≤10㎡，对角线误差≤2mm。预拼装后检查拼缝平整度（≤2mm/2m），并进行编号，确保现场安装时对号入座。（二）现场准备基层处理清理顶板下方围岩表面浮渣、积水，对局部凹陷处采用C20细石混凝土找平，平整度误差≤5mm/2m。在边墙与顶板交接处安装50×50mm定位角钢，固定牢固后涂刷防锈漆。材料验收所有进场材料需提供出厂合格证及检验报告，其中钢管、扣件需按批次进行抽样送检（每批次钢管抽检3根，扣件抽检10套），力学性能及外观质量合格后方可使用。安全设施在支模作业区设置1.2m高防护栏杆，挂设密目安全网（网目密度≥2000目/100c㎡）。作业层满铺脚手板，脚手板两端用12#铁丝固定在横杆上，探头长度≤150mm。三、支模工艺流程（一）支撑体系搭设立杆布置根据顶板荷载计算立杆间距（纵向≤800mm，横向≤600mm），立杆底部设置50×100mm木垫板（长度≥2跨），垫板下基层承载力≥150kPa。立杆垂直度偏差≤1/200架高，且≤50mm。横杆安装横杆步距≤1.5m，扫地杆距地面≤200mm，顶层横杆距顶板底部≤300mm。横杆与立杆连接采用直角扣件，同一节点处扣件中心点距离≤150mm。剪刀撑设置纵向剪刀撑间距≤6m，连续设置至顶，与地面夹角45°-60°；横向剪刀撑每3跨设置一道，宽度≥4跨。剪刀撑钢管采用搭接连接，搭接长度≥1m，使用3个旋转扣件固定，端部扣件距离杆端≥100mm。（二）模板安装底模铺设按预拼装编号顺序铺设竹胶板，模板接缝处方木需错开搭接（搭接长度≥200mm）。底模与方木采用30mm长钢钉固定（间距≤300mm），钢钉帽需砸入模板表面1-2mm，避免突出影响混凝土外观。侧模安装侧模高度按顶板厚度+100mm设置，内侧粘贴50mm宽海绵条，与底模接缝处用胶带密封。侧模外侧设置竖向方木（间距≤300mm）及横向钢管（间距≤600mm），采用对拉螺栓加固，螺栓间距≤500mm。预留孔洞模板预留孔洞采用定制钢模，外侧焊接定位钢筋（长度≥150mm），与顶板钢筋焊接固定。孔洞尺寸≥300mm时，模板内部设置十字支撑，防止浇筑时变形。（三）加固与校正垂直度校正使用2m靠尺检查模板垂直度，偏差≤3mm/2m。采用Φ48钢管斜撑加固，斜撑与地面夹角≤60°，底部固定在预埋钢筋环上（钢筋环采用Φ20mm钢筋制作，埋深≥300mm）。标高调整通过调节立杆顶托调整模板标高，顶托伸出长度≤300mm，且丝杆外露长度≤200mm。顶托与方木之间设置50×100mm防滑木垫，防止滑移。验收检查支模完成后，检查内容包括：①立杆间距、横杆步距；②模板标高、起拱高度；③接缝严密性；④支撑稳定性。验收合格后填写《模板工程检验批质量验收记录》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。四、质量控制要点（一）模板安装质量主控项目模板及其支撑系统必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，能承受混凝土自重、侧压力及施工荷载（按2.5kN/㎡计算）。顶板轴线位置偏差≤5mm，标高偏差±5mm，截面尺寸偏差+4mm/-5mm。预留孔洞中心位置偏差≤10mm，尺寸偏差+10mm/-5mm。一般项目模板表面平整度≤3mm/2m，相邻模板高差≤2mm。对拉螺栓间距偏差≤10mm，螺栓拧紧扭力矩符合要求。模板接缝宽度≤0.5mm，表面无明显漏浆痕迹。（二）混凝土浇筑监控浇筑顺序混凝土浇筑由一端向另一端推进，分层厚度≤500mm，采用插入式振捣棒振捣（振捣棒移动间距≤300mm，振捣时间15-30s）。振捣时避免碰撞模板及钢筋，距离模板边缘≥50mm。变形监测浇筑过程中每小时监测模板沉降及位移，沉降量≤5mm，水平位移≤3mm。发现异常立即停止浇筑，采取加固措施后方可继续。养护要求混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥14d，期间表面温度与环境温度差≤25℃，严禁暴晒或受冻。五、安全保障措施（一）支撑系统安全荷载限制支撑体系施工荷载不得超过2.5kN/㎡，严禁集中堆放材料。混凝土浇筑时需均匀布料，堆料高度≤1.5m，且不得长时间停留在同一位置。检查验收支撑系统搭设完成后，需检查立杆垂直度、横杆步距、剪刀撑设置及扣件拧紧度，验收合格后悬挂“验收合格”标识牌。拆除规定模板拆除需待混凝土强度达到设计要求（跨度≤8m时≥75%设计强度，跨度>8m时≥100%设计强度），经监理工程师批准后方可进行。拆除顺序遵循“后支先拆、先支后拆”原则，严禁整体推倒。（二）高空作业安全防护设施作业人员必须佩戴安全帽、安全带，安全带需高挂低用（固定点高度≥1.5m）。作业层设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，通道处搭设宽度≥1m的人行通道，铺设防滑脚手板。临时用电施工现场用电采用TN-S接零保护系统，配电箱设置在干燥通风处，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。夜间施工时模板区域照明亮度≥50lux，使用防水防尘灯具。应急措施配备应急救援器材（包括急救箱、担架、灭火器等），制定模板坍塌应急预案并组织演练。施工现场设置安全警示标志，严禁非作业人员进入支模区域。六、模板拆除与周转（一）拆除工艺拆除顺序先拆除侧模，后拆除底模；先拆除非承重部位，后拆除承重部位。拆除时从跨中向两端对称进行，严禁单边拆除。操作要求拆除人员站在操作平台或脚手板上作业，使用专用工具（如撬棍）轻轻撬动模板，避免硬砸硬撬。拆下的模板及配件及时清理，分类堆放整齐。成品保护拆除后的模板需清理表面混凝土残渣，修复破损部位，涂刷脱模剂后码放整齐（堆放高度≤1.5m）。方木及钢管需防雨防潮，防止变形锈蚀。（二）周转材料管理维修保养每批次模板使用后检查表面平整度及边角损伤情况，对变形模板进行校正，破损严重的及时更换。钢管及扣件定期除锈，每年进行一次力学性能检测。回收利用建立周转材料台账，记录材料进场、使用、维修及报废情况。对达到使用年限的材料进行破坏性检测，确认无法使用后集中报废处理，严禁降级使用。七、验收标准与流程（一）验收标准材料验收模板：表面平整、无翘曲，厚度误差±0.5mm，对角线偏差≤2mm。钢管：无弯曲、锈蚀，壁厚偏差±0.25mm，扣件螺栓活动灵活。方木：尺寸统一，无腐朽、裂缝，含水率符合要求。安装验收支撑系统：立杆间距、横杆步距符合设计要求，剪刀撑连续设置。模板：轴线、标高、截面尺寸偏差在允许范围内，接缝严密无漏浆。安全设施：防护栏杆、脚手板、安全网设置符合规范要求。（二）验收流程班组自检施工班组对支模工程进行自检，填写《模板工程自检记录》，重点检查模板拼缝、加固情况及安全设施。项目部验收项目部组织技术、质量、安全人员联合验收，对照设计图纸及规范要求检查，形成验收报告