包场水泥地面施工方案

包场水泥地面施工方案一、施工准备（一）材料准备水泥：选用425号普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及检验报告，其初凝时间应≥45分钟，终凝时间≤10小时。水泥应存储在干燥通风的仓库内，堆放高度不超过10袋，离地面距离≥30cm，避免受潮结块。不同品种、不同标号的水泥严禁混用。砂：采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%，细度模数控制在2.3-3.0之间。进场后需进行筛选，去除杂质及不合格颗粒。石子：用于垫层施工时，选用粒径5-20mm的碎石或砾石，含泥量不应大于1%，针片状颗粒含量≤15%。水：采用自来水（饮用水），确保水质清洁，不含有害物质。外加剂：根据施工需求掺入减水剂（掺量0.5%-1%），可减少用水量10%-15%，提高混凝土强度；冬季施工时添加早强剂（掺量2%-3%），加速凝结硬化。外加剂应有出厂合格证和检验报告，进场后应进行复验。（二）主要机具搅拌机、手推车、木刮尺、木抹子、铁抹子、劈缝溜子、喷壶、铁锹、小水桶、长把刷子、扫帚、钢丝刷、粉线包、錾子、锤子、磅秤、水平尺、混凝土振捣器、平板振捣器等。所有机具在使用前应进行检查和调试，确保性能良好。（三）作业条件包场地面的垫层以及预埋在地面内的多种管线已施工完毕，穿过地面的竖管已安装完成，管洞已堵塞密实。有地漏的房间应按设计要求找好泛水。四周墙上已弹好+50cm水平标高线，便于控制地面标高。门框已立好，并在框内侧做好保护措施，防止手推车等碰撞损坏。墙、顶抹灰已施工完成，屋面防水工程已完工并验收合格。施工前应清理现场，确保施工场地平整、干净，无障碍物。样板段施工完毕，并经检查验收合格，确定施工工艺和质量标准后，方可进行大面积施工。（四）劳动力准备根据工程规模和施工进度要求，合理配备劳动力。一般情况下，每个施工班组应配备以下人员：技术工人：3-5人，负责地面施工的主要操作，如抹灰饼、标筋、铺砂浆、压光等。普工：5-8人，负责材料运输、基层清理、洒水湿润等辅助工作。施工管理人员：1-2人，负责现场指挥、质量监督、安全管理等工作。（五）技术准备组织相关技术人员熟悉设计图纸，进行图纸会审，明确设计意图、技术要求及关键部位的施工要点。根据设计图纸及现场实际情况，编制详细的施工技术交底文件，对施工人员进行全面的技术交底，确保施工人员理解施工工艺、质量标准及安全注意事项。交底应形成书面记录，并由交底人和被交底人签字确认。编制混凝土配合比申请单，委托有资质的试验室进行配合比设计，确定水泥砂浆的配合比。一般情况下，面层水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。二、操作工艺（一）工艺流程基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护（二）基层处理先将基层上的灰尘、杂物清扫干净，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层。对于基层上的油污，应用10％的火碱水溶液涂刷，并用清水及时将碱液冲净。基层表面如有凹凸不平之处，应进行修补，确保基层平整、坚实。（三）找标高、弹线根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在四周墙上。在房间的四角及中间位置，每隔1.5-2m弹出一道标高控制线，作为抹灰饼和标筋的依据。（四）洒水湿润用喷壶将地面基层均匀洒水一遍，使基层表面充分湿润，但不应有积水。洒水后应等待一段时间，让水分渗透到基层内部，以增强基层与面层的粘结力。（五）抹灰饼和标筋抹灰饼：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼。灰饼采用5cm×5cm的正方形，横竖间距为1.5-2m，灰饼上平面即为地面面层标高。标筋：如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋）。将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。（六）搅拌砂浆水泥砂浆的体积比应严格按照试验室确定的配合比进行配制，一般为1∶2（水泥∶砂）。搅拌时，应先将水泥和砂倒入搅拌机内干拌均匀，然后再加入适量的水搅拌，直至砂浆颜色一致、稠度符合要求。砂浆应随拌随用，从搅拌到使用完毕的时间不应超过2小时（夏季高温时应缩短至1.5小时）。（七）刷水泥浆结合层在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4-0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰打扫干净，再洒水湿润）。水泥浆应涂刷均匀，不得漏刷，且涂刷面积不宜过大，应随刷随铺面层砂浆，防止水泥浆干燥后影响粘结效果。（八）铺水泥砂浆面层涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，厚度略高于灰饼（或标筋）。然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平，刮平过程中应不断检查砂浆表面的平整度。如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，应立即将使用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。（九）木抹子搓平木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平。搓平应从房间内侧向外侧退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度，确保表面平整、密实。（十）铁抹子压第一遍木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到砂浆表面出浆为止。如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用木抹子压平。在面层上按设计要求弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均应在水泥砂浆初凝之前完成。（十一）第二遍压光面层砂浆初凝后，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍。压光时应边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。（十二）第三遍压光在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），当铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的所有抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完毕）。第三遍压光应用力均匀，确保地面表面平整、光滑、无抹痕。（十三）养护地面压光竣工后24小时，应及时进行养护。可采用铺锯末或其他保湿材料覆盖，然后洒水保持湿润，养护时间不少于7天。在养护期间，应禁止人员在地面上行走或堆放重物，当抗压强度达到5MPa时才能上人。如果施工环境温度低于+5℃时，应采取必要的防寒保暖措施，严格防止发生冻害，尤其是初期受冻，会使面层强度降低，导致起砂、裂缝等质量事故。（十四）分格缝处理根据设计要求设置分格缝，分格缝的宽度一般为5-10mm，深度为面层厚度的1/3-1/2。分格缝应平直、整齐，缝内清理干净后，可采用嵌缝材料进行嵌填。嵌缝材料应具有良好的弹性和粘结力，确保分格缝不渗漏、不脱落。三、质量标准（一）保证项目水泥、砂、石子等原材料的材质必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。进场时应核对其出厂合格证、检验报告，并按规定进行取样复试，合格后方可使用。水泥砂浆的配合比、强度等级必须符合设计要求。施工中应严格控制配合比，确保砂浆强度达到设计标准。地面面层与基层的结合必须牢固，无空鼓、裂缝等现象。检查时，用小锤轻击地面，空鼓面积不应大于400cm²，且每自然间（标准间）不多于2处可不计。（二）基本项目表面质量：地面表面应洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。颜色应均匀一致，无明显色差。坡度：有地漏的房间和设计有坡度要求的地面，坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地漏结合处严密平顺。分格缝：分格缝的设置应符合设计要求，缝宽均匀一致，缝内光滑顺直，无杂物。踢脚板：踢脚板表面应平整、光滑，高度一致，与墙面结合牢固，局部空鼓长度不应大于200mm，且在一个检查范围内不多于2处。（三）允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）检查方法1表面平整度4用2m靠尺和楔形塞尺检查2踢脚板上口平直4拉5m线，不足5m拉通线，尺量检查3分格缝平直3拉5m线，不足5m拉通线，尺量检查四、成品保护（一）施工过程中的保护在施工过程中，应注意保护预埋在地面内的管线，不得随意移位或损坏。地漏、出水口等部位应采取临时堵塞措施，防止砂浆等杂物进入堵塞。施工人员应穿软底鞋，避免在已施工的地面上行走时留下脚印或划痕。施工工具和材料应轻拿轻放，不得碰撞或损坏已施工的地面面层。在进行后续工序施工时，应对已完成的地面进行覆盖保护，可采用木板、塑料薄膜等材料覆盖，防止重物碾压或硬物划伤。（二）养护期间的保护地面养护期间，应设置警示标志，禁止人员在地面上行走或堆放材料、设备。养护用水应清洁，不得使用含有油污或其他有害物质的水。洒水时应均匀，避免局部积水。养护覆盖材料应保持完整，不得随意揭开或损坏。（三）其他保护措施施工完毕后，应及时清理现场，将施工垃圾运至指定地点堆放。在地面未达到设计强度之前，不得在地面上进行切割、钻孔等作业。对于已完工的地面，应定期进行检查和维护，发现问题及时处理。五、安全措施（一）施工前安全准备对施工人员进行安全教育培训，使其熟悉施工过程中的安全注意事项和操作规程。检查施工场地的安全设施，如脚手架、防护栏杆、安全网等，确保其牢固可靠。施工用电设备应安装漏电保护器，电线应架空敷设，不得拖地或被碾压。（二）施工过程安全措施操作人员必须正确佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。使用搅拌机、振捣器等机械设备时，应严格遵守操作规程，由专人负责操作。设备运转时，不得进行维修和保养。运输材料时，应注意道路平整，避免车辆倾倒或碰撞。手推车推行时，应保持平稳，不得超速行驶。施工现场严禁吸烟，严禁酒后上岗。夜间施工时，应保证充足的照明，照明灯具应符合安全要求。（三）消防安全措施施工现场应配备足够的消防器材，如灭火器、消防沙等，并确保其完好有效。易燃材料应单独存放，远离火源，并设置明显的警示标志。电气设备使用完毕后，应及时关闭电源，防止电器火灾。六、应注意的质量问题（一）空鼓、裂缝基层处理不认真：在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理洁净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固、防止空鼓裂缝的一道关键性工序。如果不仔细认真清除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会导致面层空鼓裂缝。涂刷水泥浆结合层不符合规定：在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力。涂刷水泥浆稠度要合适（一般0.4-0.5的水灰比），涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少。如果先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快干燥，这样不仅不起粘结作用，相反起到隔离作用。此外，一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆，不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的措施，因为浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。砂浆搅拌不均匀：水泥砂浆应采用机械搅拌，搅拌时间应充足，确保砂浆颜色一致、稠度均匀。如果砂浆搅拌不均匀，会导致砂浆强度不一致，容易产生裂缝。养护不及时或养护不当：地面施工完毕后，应及时进行养护，保持地面湿润。养护时间不少于7天，如果养护不及时或养护不当，会使水泥水化反应不充分，导致地面强度降低，表面出现起砂、裂缝等现象。（二）起砂、脱皮水泥质量不合格或使用过期水泥：水泥进场时应严格检查其质量，过期水泥或质量不合格的水泥严禁使用。砂的含泥量过大：砂的含泥量不应大于3%，如果含泥量过大，会影响砂浆的强度和粘结力，导致地面起砂、脱皮。砂浆水灰比过大：砂浆水灰比过大会使砂浆流动性增大，但强度降低，容易产生泌水、起砂等现象。施工中应严格控制水灰比，确保砂浆稠度符合要求。压光时间掌握不当：压光过早或过晚都会影响地面质量。压光过早，砂浆表面还未达到一定强度，容易出现抹痕；压光过晚，砂浆已终凝，无法压光，表面会粗糙不平，容易起砂。（三）表面不平整抹灰饼和标筋不规范：抹灰饼和标筋是控制地面平整度的关键，如果灰饼和标筋的标高不一致、间距过大或不平整，会导致地面表面不平整。施工中应严格按照要求抹灰饼和标筋，并经常检查其平整度。铺砂浆时未按标筋刮平：铺砂浆时应根据标筋高度进行刮平，如果刮平时不认真或未按标筋操作，会导致地面表面高低不平。木抹子搓平和铁抹子压光操作不当：木抹子搓平和铁抹子压光是保证地面平整度的重要工序，如果操作不当，如搓平不均匀、压光力度不够等，都会导致地面表面不平整。（四）分格缝不顺直弹线不规范：分格缝弹线时应使用粉线包弹出直线，如果弹线时拉力不均匀或视线偏差，会导致分格缝不顺直。劈缝溜子使用不当：劈缝溜子时应沿着弹线进行操作，如果操作时偏离弹线或用力不均匀，会导致分格缝不顺直、不平整。七、验收（一）验收程序施工单位自检：施工单位在地面施工完成后，应按照质量标准进行自检，自检合格后填写验收申请表，并向监理单位或建设单位申请验收。监理单位或建设单位验收：监理单位或建设单位收到验收申请后，应组织相关人员进行验收。验收时应核对施工记录、试验报告等资料，并对地面外观质量、平整度、坡度、空鼓等进行现场检查。整改：如果验收中发现质量问题，施工单位应及时进行整改，整改完成后重新申请验收。验收合