自流平地面施工组织方案

自流平地面施工组织方案

一、

1.1项目背景

某工业厂房项目位于XX市经济技术开发区，总建筑面积约5万平方米，其中地面施工面积约3.8万平方米，设计采用环氧树脂自流平地面系统。该厂房为精密电子生产车间，对地面的平整度、耐磨性、防尘性及耐化学腐蚀性有较高要求，地面设计厚度为3mm，平整度偏差需控制在3mm/2m以内。项目工期为120天，需交叉作业多，施工质量直接影响后续设备安装及生产使用。

1.2工程特点

（1）基层处理要求高：自流平地面对基层的强度、平整度、干燥度及洁净度有严格要求，基层需达到抗压强度≥20MPa、含水率≤8%的标准，施工前需进行全面的基层打磨、除尘及裂缝修补处理。

（2）材料配比精确：环氧树脂自流平材料需严格按厂家配比搅拌，材料混合时间、静置时间及流动度需符合规范要求，确保材料性能稳定。

（3）施工连续性强：自流平地面施工需一次性完成大面积浇筑，避免施工缝影响整体美观及使用功能，需合理规划施工分区及材料供应节奏。

（4）养护条件严格：施工完成后需进行7-14天的养护期间，环境温度需保持在10-30℃，避免阳光直射、雨水浸泡及交叉作业污染。

1.3施工范围

施工范围主要包括厂房生产车间、仓储区、走廊及辅助用房等区域的地面自流平施工，具体包括基层处理、界面剂涂刷、自流平材料搅拌与浇筑、表面消泡、养护及成品保护等工序。地面设计为平涂型环氧自流平，颜色为灰色（具体色号以设计为准），厚度均匀一致，表面无明显气泡、裂纹及杂质。

1.4编制依据

（1）国家及行业标准：《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）、《环氧树脂自流平地面工程技术标准》（GB/T50589-2010）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）。

（2）设计文件：XX建筑设计研究院提供的《厂房地面施工图纸》（图号：D-2023-08）、《设计说明》（编号：设-2023-15）。

（3）施工合同：发包方与承包方签订的《XX工业厂房地面施工合同》（合同编号：HT-2023-062）。

（4）企业技术标准：《XX建设集团自流平地面施工工艺标准》（Q/XXCE001-2022）。

二、

2.1施工管理体系

（1）组织架构

项目经理部设立专项施工组，由具有五年以上自流平施工经验的项目经理全面负责，下设技术组、施工组、质量组、安全组及物资组。技术组负责图纸深化、技术交底及方案优化；施工组按区域划分三个作业班组，实行分区负责制；质量组配备专职质检员3名，实行三检制（自检、互检、交接检）；安全组专职安全员2名，每日巡查现场；物资组负责材料进场验收与仓储管理。

（2）岗位职责

项目经理统筹协调施工全流程，每周召开生产例会解决进度与资源问题；技术组长负责编制施工方案及工艺卡，指导班组作业；施工组长负责现场人员调度与工序衔接，确保每日完成既定作业面；质检员全程监控基层处理、材料搅拌、浇筑等关键工序，留存影像资料；安全员重点监督高空作业、材料堆放及防火措施；物资组长建立材料台账，确保环氧树脂、界面剂等主材按计划供应。

（3）管理制度

推行"样板引路"制度，在车间入口处设置3m×3m工艺样板，明确基层打磨度、材料流动度等标准；实行"日清周结"进度管理，每日下班前汇总当日完成量，每周五调整下周计划；建立质量追溯机制，每批次材料粘贴二维码标签，记录搅拌时间、操作人员及浇筑区域；实施"安全积分制"，班组无违章记录可兑换工具奖励，每月评选安全标兵。

2.2资源配置计划

（1）劳动力配置

根据施工分区需求，高峰期需配备基层处理工15人（含打磨工8人、修补工4人、辅助工3人），材料搅拌工6人（含配料员2人、搅拌操作员4人），浇筑工12人（含摊铺工6人、消泡工4人、辅助工2人），养护及成品保护工8人。各工种均需持证上岗，搅拌工需具备材料配比实操证书。实行"两班倒"作业制，确保每日有效施工时间达16小时，关键工序如浇筑阶段连续作业。

（2）机械设备配置

主要设备包括：地面研磨机（型号HSG-350）4台，用于基层打磨；高速搅拌机（转速≥1000rpm）3台，配备电子称重系统；消泡滚筒（直径30cm）12个；红外线找平仪（精度±1mm）2套；湿度检测仪（量程0-100%）3台；养护用工业风扇（功率1.5kW）20台。设备实行"三定"管理（定人、定机、定职责），每日作业前由操作员进行空载试运行，确保无异常噪音或振动。

（3）材料供应计划

环氧树脂自流平材料按施工分区分批次进场，每批次不超过500kg，避免材料过期；界面剂采用水性环保型，每桶（20kg）标注开封时间，超过4小时未使用则废弃；消泡剂按材料用量的0.5%添加，采用电子秤精确计量；养护剂采用透明聚氨酯涂层，每平方米用量0.1kg。材料仓库需保持恒温（15-25℃），地面铺设防潮垫，远离热源及火源。

2.3施工进度计划

（1）总体进度安排

总工期120天，分四个阶段实施：第一阶段（1-20天）完成基层处理及验收；第二阶段（21-60天）进行界面剂涂刷及首层浇筑；第三阶段（61-100天）完成剩余区域浇筑；第四阶段（101-120天）养护及成品保护。关键节点为基层验收（第20天）、首层浇筑完成（第60天）、全部浇筑完成（第100天），节点延误需立即启动赶工预案。

（2）分区施工逻辑

采用"由内向外、分块推进"策略：优先施工设备基础周边区域（占总面积30%），为设备安装预留时间；其次施工主通道（宽度3m），保障物流畅通；最后施工仓储区（承重要求高区域），采用加厚型自流平材料。每块施工区域间隔24小时，避免交叉污染，单块最大作业面积控制在500㎡以内，确保材料初凝前完成摊铺。

（3）进度保障措施

建立三级进度预警机制：滞后1天内由施工组长协调资源；滞后2-3天由项目经理召开专题会；滞后超3天启动应急方案（如增加搅拌设备、延长作业时间）。实行"工序穿插"技术：在浇筑区养护期间，同步进行相邻区域的基层处理，压缩总工期。每周五与业主、监理召开进度协调会，解决材料运输、水电接入等外部问题。

2.4质量与安全控制

（1）质量控制要点

基层处理：采用金刚石研磨片逐级打磨（从30目至100目），用吸尘器清理粉尘，最后用无纺布擦拭，确保表面无油污；含水率检测采用电阻法，每100㎡测5点，平均值≤8%；材料搅拌：先加树脂再加固化剂，搅拌时间3-5分钟，静置熟化2分钟后二次搅拌；浇筑过程：采用齿耙初步摊铺，再用消泡滚筒往返滚压3遍，消除气泡；养护期间温度监测，每2小时记录一次，避免低于10℃。

（2）安全防护措施

高空作业：使用移动式脚手架（高度≤2m），铺设防滑踏板，作业人员系安全带；材料运输：电动平板车载重不超过300kg，行驶速度≤5km/h；防火管理：材料仓库配备ABC干粉灭火器（每50㎡1个），严禁在搅拌区吸烟；用电安全：搅拌机设备接地电阻≤4Ω，电缆架空铺设高度≥2.5m；每日开工前进行"安全喊话"，重点强调防滑、防烫伤（材料温度达40℃）等风险。

（3）环境管理

施工废水：搅拌机冲洗水经沉淀池处理（停留时间≥2小时），检测pH值6-9后排放；固体废弃物：废弃包装桶集中回收，交由资质单位处理；扬尘控制：打磨区配备雾炮机（喷雾量≥50L/h），作业区周边设置防尘围挡；噪音控制：设备加装减振垫，夜间施工噪音≤55dB，避开居民区休息时段。

三、

3.1基层处理工艺

3.1.1基层检查

施工前对混凝土基层进行全面检查，重点核查表面裂缝、空鼓、起砂及油污情况。采用空鼓锤敲击法检测空鼓区域，标记出空鼓范围并记录空鼓率；用3m靠尺测量平整度，偏差超过3mm/2m的区域需重点处理；目测检查表面油污，用白纸擦拭测试，若纸面出现油渍则需进行脱脂处理。

3.1.2裂缝修补

对于宽度小于0.2mm的细微裂缝，采用环氧树脂浆液低压灌注；宽度0.2-1mm的裂缝，先清理裂缝内粉尘，再用环氧砂浆嵌填压实；宽度大于1mm的裂缝，沿裂缝开V型槽（槽深5mm、槽宽8mm），清理后填入环氧砂浆，表面粘贴玻纤网格布加强。修补完成后养护48小时，再进行打磨处理。

3.1.3空鼓处理

标记所有空鼓区域，采用电动切割机沿空鼓边缘切开，深度至基层坚实层，清除松散混凝土。清理干净后涂刷界面剂，用高强度无收缩砂浆分层填补，每层厚度不超过10mm，每层间隔24小时。修补区域打磨平整，与周边高差控制在1mm以内。

3.1.4打磨除尘

使用地面研磨机配备金刚石研磨片进行逐级打磨：先用30目片粗磨去除浮浆，再用60目片消除明显划痕，最后用100目片精磨至表面粗糙度Ra≤50μm。打磨过程中采用工业吸尘器同步吸尘，每完成50㎡区域用无尘布擦拭检查，确保无残留粉尘。

3.2材料配制技术

3.2.1材料验收

环氧树脂材料进场时核对产品合格证、检测报告及出厂日期，检查包装完好性。抽样检测材料粘度（用旋转粘度计，25℃时控制在8000-12000mPa·s）、凝胶时间（按GB/T7193标准测试）及固化物含量（≥95%）。界面剂检测固含量（≥40%）、pH值（7-9）及干燥时间（表干≤2h）。

3.2.2配比控制

严格按材料说明书配比操作，环氧树脂主剂与固化剂比例误差不超过±1%。采用电子秤精确称量，量程精度±10g。配制时先加入主剂，缓慢加入固化剂边加边搅拌，避免局部过热。搅拌速度控制在500-800rpm，搅拌时间3-5分钟，直至材料颜色均匀无色差。

3.2.3熟化处理

搅拌完成的材料静置熟化2分钟，消除搅拌产生的气泡。熟化过程中用刮刀刮擦桶壁，确保材料充分润湿桶壁。熟化后进行二次搅拌30秒，检查流动度（用流锥法测试，25℃时流动时间25-35秒）合格后立即使用。

3.2.4添加剂应用

消泡剂按材料总重量的0.5%添加，在搅拌最后30秒加入，避免长时间消泡失效。流平剂按0.2%添加，在二次搅拌时加入，提升材料自流平性能。冬季施工时按需添加促凝剂（不超过1%），确保初凝时间控制在40-60分钟。

3.3浇筑施工工艺

3.3.1界面剂涂刷

基层处理验收合格后2小时内涂刷界面剂。采用无绒滚筒均匀涂刷，涂布量控制在0.2-0.3kg/㎡。涂刷方向一致，避免漏涂。涂刷后30分钟内进行自流平施工，若间隔超过1小时需重新涂刷。界面剂表干后（用手指轻触无粘痕）方可进行下道工序。

3.3.2浇筑顺序

采用"分区跳仓"法施工，每仓面积控制在300-500㎡。优先施工设备基础周边区域（预留100mm宽伸缩缝），再施工主通道，最后施工仓储区。浇筑方向由里向外，避免踩踏未固化区域。相邻两仓施工间隔不少于24小时，确保前仓达到初凝状态。

3.3.3摊铺整平

材料倾倒后用专用齿耙初步摊铺，厚度控制在设计值±0.5mm。使用带齿刮板沿标高导轨刮平，导轨间距2m。刮平后立即用消泡滚筒进行消泡处理，滚筒移动速度控制在2-3m/min，往返滚压3-5遍，重点处理边角及设备根部等易积气区域。

3.3.4表面修整

消泡完成后检查表面平整度，用2m靠尺检测，局部凹陷处用材料补平，凸起处用专用刮刀铲平。施工人员穿钉鞋进入作业面，每步脚印间距≥500mm，避免留下痕迹。施工完成后30分钟内禁止人员踩踏，防止表面污染。

3.4养护与成品保护

3.4.1养护条件控制

施工完成后覆盖塑料薄膜养护，薄膜搭接宽度≥200mm。养护期间环境温度控制在15-30℃，湿度≤70%。采用温度计实时监测，温度低于10℃时开启暖风机（功率5kW）增温，高于30℃时开启工业风扇（功率1.5kW）降温。养护7天内禁止任何交叉作业。

3.4.2成品保护措施

养护期结束后涂刷养护剂（用量0.1kg/㎡），形成透明保护膜。通道区域铺设5mm厚橡胶垫板，垫板接缝处用胶带密封。设备基础周边设置警示带，悬挂"地面未干禁止踩踏"标识。施工区域入口处设置缓冲区，铺设无纺布防止带入泥沙。

3.4.3污染处理

若表面出现油污污染，立即用中性清洁剂擦拭，清水冲洗后吸干。局部轻微划痕采用同色环氧树脂修补膏填补，固化后打磨抛光。大面积污染需铲除重做，最小修补面积不小于1㎡。每日施工结束前清理作业面，清除散落材料及工具。

3.4.4质量验收

养护期满后进行质量验收，检测项目包括：表面平整度（用激光扫平仪，3m内偏差≤3mm）、耐磨性（用Taber磨耗机，1000转失重≤0.03g）、附着力（划格法，切割间距2mm，无脱落）。验收合格后签署《地面施工验收记录》，移交下道工序。

四、

4.1质量目标与标准

4.1.1质量总体目标

本工程自流平地面质量验收需一次性达到合格标准，表面平整度偏差控制在3mm/2m以内，耐磨性满足GB/T50589要求，无空鼓、开裂、起砂等缺陷。整体观感色泽均匀，无明显色差，表面气泡直径小于2mm且每平方米不超过5处。

4.1.2分项质量标准

基层处理：抗压强度≥20MPa，含水率≤8%，表面粗糙度Ra≤50μm；材料性能：环氧树脂固化后硬度≥80HSD，抗压强度≥80MPa，耐磨性≤0.025g/1000r（Taber磨耗）；施工质量：厚度偏差±0.5mm，接缝平直度≤2mm/5m，与基层粘结强度≥2.5MPa。

4.1.3验收规范依据

执行《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）中自流平地面章节要求，同时满足《环氧树脂自流平地面工程技术标准》（GB/T50589-2010）的检测指标。材料进场验收按《环氧树脂地面材料》（JC/T1015）抽样，现场检测采用《建筑地面工程施工质量验收规范》附录B方法。

4.2质量控制措施

4.2.1材料质量控制

建立材料"双检"制度：供应商提供出厂检测报告，现场按批次抽样复检。环氧树脂每吨检测粘度、凝胶时间及固化物含量；界面剂每桶检测固含量及干燥时间。材料存储实行"先进先出"，仓库温湿度每日记录，避免材料受潮或过期。

4.2.2施工过程控制

实行"三检制"：班组自检（每100㎡检测一次）、互检（相邻班组交叉检查）、专检（质检员全程旁站）。关键工序设置质量控制点：基层处理验收后签署《基层确认单》；材料搅拌记录配比时间、操作人员及搅拌温度；浇筑过程监控流动度（25℃时25-35秒）及消泡效果。

4.2.3设备状态监控

搅拌机每日作业前校准电子秤精度（误差≤±0.1%），检查搅拌叶片磨损情况；研磨机每工作50小时更换金刚石研磨片；消泡滚筒每周检查表面平整度，变形超过2mm立即更换。设备运行参数记录存档，确保施工参数可追溯。

4.2.4环境因素控制

施工环境温度需持续监控，低于10℃时启动暖风系统，高于30℃时开启排风设备。雨天施工前关闭厂房门窗，湿度超过80%时暂停作业。材料搅拌区保持相对湿度≤70%，配备除湿机（除湿量≥30L/天）。

4.3检测方法与频率

4.3.1基层检测

平整度采用2m靠尺检测，每500㎡测10点，记录最大偏差值；含水率用电阻式湿度仪检测，每200㎡测5点，取平均值；空鼓率采用空鼓锤敲击法，每100㎡检查20个测区，空鼓面积≤1%为合格。

4.3.2材料性能检测

环氧树脂材料每批次检测：粘度用旋转粘度计（25℃）；凝胶时间按GB/T7193标准；固化物含量称重法测定。界面剂每桶检测固含量（重量法）及干燥时间（指触法）。检测报告需由监理工程师签字确认。

4.3.3成品质量检测

厚度采用电磁测厚仪检测，每200㎡测8点，四角及中心各1点；耐磨性用Taber磨耗仪（CS-10砂轮，500g载荷），每1000㎡取1组试件；附着力采用划格法（2mm间距），每500㎡检测3处。表面气泡用10倍放大镜目视检查。

4.3.4检测频率控制

关键工序100%检测：基层处理验收、材料搅拌记录、浇筑过程消泡效果；常规工序按比例检测：平整度每500㎡测10点，厚度每200㎡测8点，耐磨性每1000㎡测1组。所有检测数据实时录入质量管理系统，形成电子档案。

4.4质量问题处理

4.4.1常见质量问题

表面气泡：多因消泡不彻底或材料搅拌不匀导致；局部开裂：基层沉降或温度应力引起；色差明显：材料批次差异或施工间隔过长；厚度不足：摊铺时标高控制偏差。

4.4.2预防措施

气泡控制：消泡滚筒滚压速度控制在2-3m/min，边角部位增加滚压次数；开裂预防：设置伸缩缝（间距6m×6m），切割深度为总厚度的1/3；色差控制：同一区域使用同一批次材料，避免混用；厚度保证：标高导轨每3米校准一次，浇筑过程实时监测。

4.4.3修补工艺

表面气泡：直径大于2mm的气泡，用专用针管注入修补浆，刮刀刮平；局部开裂：切割裂缝两侧各50mm，铲除至基层，涂刷界面剂后填补环氧砂浆；厚度不足：打磨至基层，重新涂刷界面剂并浇筑自流平；色差区域：整体打磨后重新涂刷面漆。

4.4.4质量追溯

建立"问题-原因-措施"台账：记录质量问题发生位置、班组、时间及处理措施。对同一问题重复发生的班组，实施质量约谈和经济处罚。重大质量问题召开分析会，修订施工方案并组织再培训。

五、

5.1安全管理体系

5.1.1组织架构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理担任组长，专职安全总监负责日常管理。下设三个安全小组：技术安全组负责施工方案安全评审；现场安全组配备4名专职安全员，实行24小时轮班巡查；应急响应组由施工组长、电工及医疗员组成，配备急救箱2套、担架1副。每周召开安全例会，通报隐患整改情况。

5.1.2责任制度

实行"一岗双责"：项目经理对项目安全负总责，签订《安全生产责任书》；班组长对班组作业安全直接负责，每日开工前进行安全交底；操作人员严格执行安全规程，特种作业人员持证上岗。建立安全积分制度，无违章记录可兑换劳保用品奖励。

5.1.3教育培训

新进场工人接受三级安全教育：公司级（8课时）讲解安全法规；项目级（4课时）教授现场危险源；班组级（2课时）实操安全操作。每月组织一次专项培训，内容涵盖材料防火、设备操作、应急逃生等。培训考核不合格者不得上岗，考核记录存档备查。

5.2施工风险管控

5.2.1危险源识别

识别出七大类风险：材料易燃（环氧树脂闪点≥60℃）、机械伤害（研磨机转速3500rpm）、高处坠落（脚手架高度2m）、触电（设备功率5.5kW）、化学灼伤（材料pH值7-9）、滑跌（未固化地面湿滑）、粉尘危害（打磨产生硅尘）。每类风险标注风险等级（红/橙/黄/蓝）。

5.2.2预防措施

材料管理：仓库设置防爆灯具，配备灭火器20个，材料堆距墙面≥0.5m；机械防护：设备安装防护罩，紧急停止按钮醒目可见；用电安全：电缆架空敷设高度≥2.5m，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA）；个人防护：操作人员佩戴防尘口罩（KN95级）、防滑鞋及防护手套。

5.2.3动态监控

安装智能监控系统：在搅拌区、浇筑区部署红外摄像头，实时监控违规行为；使用可燃气体检测仪，每2小时巡查一次；设置风速仪，当风速超过8级时停止高空作业。安全员每日填写《危险源巡查记录》，重大隐患立即停工整改。

5.3现场安全措施

5.3.1作业安全

高空作业：使用移动式平台（载重≥200kg），铺设防滑踏板，作业人员系双钩安全带；材料运输：电动平板车限速5km/h，载重不超过300kg，转弯处设置警示灯；交叉作业：划分安全隔离区，非施工人员佩戴反光背禁入；夜间施工：作业区配备碘钨灯（每100㎡1盏），亮度≥300lux。

5.3.2消防管理

消防通道：主通道宽度≥3m，无障碍物；消防器材：每50㎡配置灭火器，重点区域增设消防沙池；动火作业：办理动火许可证，配备灭火器监护，作业后检查火源；易燃物控制：废弃包装桶每日清理，材料仓库禁用明火。

5.3.3用电安全

电气设备：实行"一机一闸一漏保"，设备外壳接地电阻≤4Ω；线路敷设：电缆穿管保护，禁止拖地使用；配电箱：安装防雨罩，门锁完好，每日检查漏电保护器；临时用电：由专业电工接线，禁止私拉乱接。

5.4应急管理机制

5.4.1预案体系

编制四项专项预案：火灾事故处置流程（报警→疏散→灭火→救护）；触电急救措施（切断电源→心肺复苏→送医）；化学品泄漏处理（吸附→中和→通风）；机械伤害救援（停机→止血→固定）。预案每半年演练一次，记录演练效果。

5.4.2应急资源

物资储备：急救箱2套（含止血带、消毒棉、创可贴）、应急照明10盏、担架1副、应急车辆1辆；通讯保障：对讲机8部，覆盖施工全区域；疏散标识：安全出口设置荧光标识，每50㎡1个应急疏散图。

5.4.3响应流程

事故发生后：现场人员立即报告安全总监，启动应急预案；疏散引导：安全员引导人员沿疏散通道撤离；伤员处置：医疗员进行初步急救，拨打120；事故调查：保护现场，24小时内提交事故报告。

5.5文明施工管理

5.5.1现场整洁

实行"三区分离"：材料区、作业区、通道区明确标识；工具管理：工具箱统一编号，使用后归位；废料处理：废弃包装桶每日回收，垃圾分类存放；场地清洁：每日施工结束清理散落材料，洒水降尘。

5.5.2环境保护

扬尘控制：打磨区开启雾炮机（喷雾量≥50L/h），车辆进出冲洗平台；废水处理：搅拌机冲洗水经沉淀池（容积5m³）处理，检测pH值达标后排放；噪音控制：设备加装减振垫，夜间施工噪音≤55dB；材料节约：精确配比，余料回收利用。

5.5.3社区协调

施工时间：7:00-22:00避开居民休息时段；噪音管控：高噪音设备远离厂界200米；告示公示：厂门口张贴施工时间及投诉电话；定期沟通：每月走访周边社区，反馈整改情况。

六、

6.1技术保障措施

6.1.1技术交底制度

施工前由技术组长组织三级技术交底：项目部向施工班组交底施工难点及控制要点；班组长向操作人员交底具体操作步骤及质量标准；技术员对关键工序进行现场示范。交底记录需签字确认，存档备查。每道工序开工前24小时发放《工序作业指导书》，明确材料配比、设备参数及验收标准。

6.1.2设备维护保障

建立设备"三级保养"制度：日常保养由操作员完成，每日清洁设备并检查关键部件；一级保养每周进行，更换磨损件如研磨片、搅拌叶片；二级保养每月由专业技师进行，校准精度参数。关键设备配备备用件：研磨机电机2台、搅拌机轴承3套、消泡滚筒10个，确保故障4小时内修复。

6.1.3工艺创新应用

引入激光整平技术替代传统刮板找平，平整度偏差控制在1mm/2m以内；采用智能温湿度监控系统，实时调节施工环境；开发自流平材料流动度预测模型，根据环境温度动态调整搅拌时间。新技术应用前进行小样试验，验证效果后再全面推广。

6.1.4技术难题攻关

成立专项技术小组，针对复杂区域如设备基础周边、伸缩缝位置等制定专项方案。遇到基层裂缝超预期时，采用注浆+玻纤布加固工艺；冬季施工温度不足时，启用地暖系统预热基层。技术难题解决方案需经监理工程师审批后方可实施。

6.2物资保障措施

6.2.1供应链管理

与三家合格供应商签订战略协议，确保主材48小时内到场。建立材料需求动态预测模型，根据施工进度提前72小时下达采购订单。环氧树脂材料实行"批次隔离"，不同批次材料分区存放，避免混用。

6.2.2仓储规范管理

材料仓库配备恒温恒湿系统（温度15-25℃，湿度≤60%），环氧树脂材料垫高存放（离地≥300mm）。界面剂、固化剂等分类存放，标识清晰。建立材料领用登记制度，实行"以旧换新"，余料回收利用。

6.2.3运输安全保障

材料运输车辆配备GPS定位系统，实时监控运输路线。易燃材料