悬挑式卸料平台施工组织方案

悬挑式卸料平台施工组织方案一、工程概况

1.1项目背景

XX市城东新区住宅项目位于XX路与XX大道交汇处，总建筑面积22.3万平方米，包含8栋32层高层住宅及2层整体地下室，建筑高度99.8米，结构形式为现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构。项目施工阶段需转运钢筋、模板、砌块等大宗材料，场地北侧为既有市政道路，东侧为拟建二期工程用地，西侧为施工临时道路，南侧为办公生活区，场地狭小且周边建筑物密集，无法采用落地式卸料平台，故在每栋楼设置2座悬挑式卸料平台，分别用于结构施工及装饰装修阶段的材料垂直运输。

1.2工程特点

（1）结构设计：平台采用“20a工字钢悬挑主梁+12.6号槽钢次梁+φ21.5mm钢丝绳斜拉”体系，主梁悬挑长度5.0米，外挑端采用双道φ17.5mm钢丝绳分别拉结在6层及8层结构柱上，锚固端采用2φ28mmU型螺栓固定于主体结构梁，平台宽度3.5米，额定载重量1.5吨，面层铺设60mm厚落叶松脚手板，两侧设置1.2m高防护栏杆及200mm高挡脚板。

（2）荷载条件：平台承受恒载（自重0.35kN/㎡）、活载（施工荷载2.0kN/㎡）及风荷载（基本风压0.50kN/㎡），集中荷载验算取4.0kN，需满足《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）及《钢结构设计标准》（GB50017-2017）要求。

（3）施工时效：平台需随主体结构逐层向上搭设，锚固端必须设置在剪力墙或框架梁上，且混凝土强度达到设计值（≥C30，75%强度）后方可使用，每座平台使用周期约6个月，需经历雨季、台风季等不利天气条件。

1.3施工环境分析

（1）自然条件：项目所在地区属亚热带季风气候，年平均气温19.2℃，极端最高气温38.5℃，极端最低气温-2.3℃；年降雨量1600mm，雨季为4-9月，最大日降雨量210mm；夏季多东南风，年平均风速2.6m/s，瞬时最大风速24m/s（台风），需对平台进行抗倾覆验算及锚固节点加固。

（2）现场条件：建筑物周边5米范围内为施工安全防护区，北侧道路为材料运输主干道，车流量较大，平台搭设需确保下方通道净高≥4.5米；东侧二期工程场地未平整，存在土方堆放，需防止平台使用期间土方侧移对钢丝绳造成影响；西侧临时道路下方埋有DN300mm给水管，平台锚固施工需避免破坏管线。

1.4主要工程难点

（1）锚固节点处理：悬挑主梁锚固于剪力墙时，需对螺栓穿孔位置进行深化设计，避开墙体水平筋及暗柱箍筋，采用金刚水钻钻孔，孔径比螺栓直径大2-4mm，孔内清理干净后采用环氧树脂锚固，确保锚固力≥45kN。

（2）钢丝绳防护：钢丝绳暴露在室外环境，易受雨水、紫外线侵蚀，需在绳体表面涂抹专用润滑脂，每2个月检查一次锈蚀情况，断丝数量不得超过总丝数的10%，且不得有断股现象。

（3）变形控制：平台在额定荷载下，悬挑端挠度需控制在L/400以内（即12.5mm），通过在次梁底部设置φ48mm钢管支撑（间距1.0米）进行临时加固，待荷载卸除后拆除。

（4）安全监测：平台使用期间需安装智能应力监测系统，实时采集钢丝绳内力、主梁挠度及锚固螺栓松动数据，监测数据同步上传至项目安全管理平台，当钢丝绳内力达到极限拉力的70%时自动报警。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1管理人员配置

项目根据工程规模和复杂程度，组建了专业的管理团队。项目经理拥有10年以上高层建筑施工经验，负责整体协调和决策；技术负责人具备结构工程专业资质，主导方案优化；安全员持有注册安全工程师证书，全程监督安全措施；质量员负责材料检验和工序验收。团队共配置12人，包括施工员、资料员等，确保覆盖施工各环节。管理人员每周召开例会，分析工程进展和风险点，如锚固节点处理难点，及时调整计划。

2.1.2操作人员培训

操作人员包括架子工、起重工和焊工，均需持证上岗。培训内容涵盖安全规范、操作流程和应急处理，如钢丝绳防护要点。培训为期3天，采用理论授课和现场实操结合方式，模拟卸料平台搭设场景。培训后进行考核，合格者方可参与施工。针对雨季施工特点，额外增加了防滑和防雷击培训，确保人员熟悉环境变化下的应对措施。培训记录存档，定期复训以保持技能更新。

2.2材料准备

2.2.1主要材料清单

材料清单基于工程特点制定，包括悬挑主梁采用20a工字钢，次梁用12.6号槽钢，钢丝绳为φ21.5mm和φ17.5mm两种规格，锚固螺栓为φ28mmU型螺栓。面层材料为60mm厚落叶松脚手板，防护栏杆用φ48mm钢管，挡脚板高度200mm。辅助材料包括环氧树脂锚固剂、润滑脂和防锈漆。材料数量根据8栋楼每栋2座平台计算，总需工字钢320根、钢丝绳500米等。清单明确规格和验收标准，如工字钢需符合GB/T700-2006标准。

2.2.2材料检验与验收

材料进场前进行严格检验，所有材料提供出厂合格证和检测报告。工字钢和槽钢检查尺寸偏差和表面锈蚀，钢丝绳测试抗拉强度和断丝率。验收流程包括外观检查、抽样送检和记录存档。不合格材料如锈蚀严重的钢管立即退场，确保材料质量符合设计要求。验收过程由质量员和监理共同参与，形成验收报告，追溯材料来源，杜绝使用劣质产品。

2.3设备准备

2.3.1施工机械配置

施工机械根据施工阶段配置，包括塔式起重机用于材料吊装，电焊机用于钢梁连接，切割机用于材料加工，以及应力监测系统。塔吊选型为QTZ80型，覆盖半径50米，满足平台搭设高度需求。设备数量根据施工进度安排，高峰期配置3台塔吊、5台电焊机等。设备清单明确技术参数，如塔吊起重量10吨，确保与平台荷载匹配。设备进场前检查性能，确保完好率100%。

2.3.2设备检查与维护

设备使用前进行日常检查和维护，塔吊重点检查钢丝绳和制动系统，电焊机测试绝缘性能。维护计划包括每周润滑活动部件、每月全面检修。设备操作由持证人员执行，填写运行记录。针对台风季风险，增加防风固定措施，如用缆风绳加固塔吊。维护记录保存备查，及时发现并处理隐患，如发现钢丝绳磨损立即更换，保障设备安全运行。

2.4技术准备

2.4.1施工方案编制

施工方案由技术负责人牵头编制，结合工程难点如锚固节点处理和变形控制。方案内容涵盖平台设计、搭设流程、荷载验算和拆除步骤。编制过程参考《建筑施工安全检查标准》和《钢结构设计标准》，进行抗倾覆和挠度验算。方案经公司技术部门审核，报监理审批，确保可行性。编制后组织专家论证，针对雨季施工优化排水措施，提高方案适应性和安全性。

2.4.2技术交底

技术交底在施工前进行，由技术负责人向管理团队和操作人员讲解方案要点。交底内容包括平台结构设计、安全操作规程和应急措施，如钢丝绳防护要求。交底形式采用会议和现场演示，确保理解一致。交底后签字确认，记录存档。针对新员工，进行一对一指导，强化记忆。交底频率根据施工阶段调整，如每次平台搭设前重复交底，避免遗漏关键信息。

2.5现场准备

2.5.1场地清理

施工前清理现场障碍物，包括北侧道路的材料堆放和东侧土方堆移。清理范围以平台搭设区域为中心，半径10米内确保无杂物。清理过程使用挖掘机和人工配合，平整场地并设置排水沟，防止积水影响基础。清理后检查地下管线，如西侧给水管位置，标记警示区域，避免施工破坏。清理进度纳入施工计划，确保不影响后续工序。

2.5.2安全设施布置

安全设施布置包括防护网、警示标志和监测系统。平台周边设置密目式安全网，高度6米，防止坠物。警示标志如“禁止通行”和“限重1.5吨”悬挂在通道入口。智能监测系统安装钢丝绳应力传感器和挠度仪，实时数据上传安全管理平台。设施布置由安全员监督，定期检查有效性。针对台风风险，增加防风拉索和固定点，确保设施在恶劣天气下稳定运行。

三、施工工艺与技术措施

3.1平台搭设工艺

3.1.1测量放线

施工人员依据建筑轴线图，在主体结构上精确标注锚固点位置。采用激光铅垂仪复核垂直度，确保工字钢悬挑梁与结构柱的相对位置偏差控制在5mm以内。放线完成后，在锚固区域弹出十字基准线，作为钻孔定位依据。对北侧道路侧的锚固点，额外测量地面至锚固点的高度，确保钢丝绳斜拉角度符合设计要求（不小于45度）。

3.1.2锚固节点施工

钻孔前先探明钢筋分布，采用金刚石水钻避开主筋。孔径较螺栓直径大2mm，深度为螺栓直径的10倍（即280mm）。钻孔后用高压气枪清理孔内粉尘，涂刷界面剂增强粘结力。环氧树脂锚固剂按A:B=3:1比例混合，分两次填孔，首次填孔深2/3，插入螺栓后二次补填至孔口。固化期间严禁扰动，24小时后方可进行后续作业。锚固板安装时，用水平尺校准板面垂直度，扭矩扳手控制螺栓紧固力矩达到45N·m。

3.1.3钢梁安装

20a工字钢主梁采用塔吊吊装，吊点设置在距锚固端1/3跨长处。安装时先临时固定，经测量悬挑端标高误差不超过10mm后，焊接次梁连接件。12.6号槽钢次梁与主梁采用角焊缝连接，焊脚高度8mm，焊后进行外观检查。平台面层铺设落叶松脚手板，采用φ12mm螺栓与次梁固定，板间留3mm伸缩缝。防护栏杆立杆间距1.5m，立杆与钢梁焊接，顶部横杆设两道，分别距平台面0.7m和1.2m。

3.1.4钢丝绳张拉

φ21.5mm主拉绳采用6×37+FC结构，破断力≥300kN。张拉前检查绳体无断丝、扭结现象。上端用卸扣固定在6层结构预埋环上，下端通过花篮螺栓与工字钢端部连接。采用200kN手动千斤分级张拉，每级加载50kN，持荷5分钟测量伸长量，最终张拉力控制在150kN（极限拉力的50%）。φ17.5mm副拉绳按相同工艺张拉，确保两绳受力均匀。张拉完成后在绳体涂抹钙基润滑脂，用防水胶布包裹绳头。

3.2关键工序控制

3.2.1变形监测

在平台悬挑端安装机械式百分表，量程50mm，精度0.01mm。加载测试分三级进行：50%荷载（0.75t）、75%荷载（1.125t）、100%荷载（1.5t），每级持荷30分钟。记录各阶段挠度值，要求最大挠度不超过12.5mm。日常使用期间，每班次检查一次挠度变化，累计变形超过5mm时暂停使用并加固。

3.2.2荷载控制

平台设置电子秤限位装置，额定载重1.5t时自动切断吊装系统电源。材料堆放遵循“对称均匀”原则，严禁集中堆放在悬挑端。砌块等散装材料使用料斗吊运，单斗重量不超过800kg。混凝土输送泵管不得直接搭接在平台栏杆上，需设置独立支撑架。

3.2.3防腐处理

钢构件表面采用喷砂除锈至Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆两道（干膜厚度80μm），中间漆（环氧云铁）一道（60μm），聚氨酯面漆两道（60μm）。钢丝绳每两个月检查一次，发现锈蚀用钢丝刷清理后涂抹防锈脂。锚固螺栓节点采用橡胶密封圈包裹，防止雨水侵入。

3.3特殊气候施工

3.3.1雨季施工

雨天停止露天焊接作业，已焊接部位覆盖防雨布。钢丝绳张拉选在晴朗天气进行，环境湿度不大于80%。平台面层铺设防滑钢板，槽钢底部开φ10mm排水孔，间距1m。雨后重点检查锚固螺栓是否松动，环氧树脂固化是否受潮。

3.3.2台风应对

台风预警期间，提前拆除平台上的松动物资，钢丝绳收紧至设计张拉力的1.2倍。在平台四角增设φ12mm钢丝绳风缆，锚固于地面混凝土块（重量≥1t）。安装风速仪，当瞬时风速超过15m/s时停止使用，人员撤离后切断电源。

3.4智能监测系统应用

3.4.1传感器布置

在主拉绳中段安装振弦式应变计，量程0-300kN；工字钢跨中安装位移传感器，量程±50mm；锚固螺栓粘贴光纤光栅应变片。所有传感器通过RS485总线连接至现场采集站，数据传输至云端服务器。

3.4.2动态预警机制

设定三级预警阈值：黄色预警（钢丝绳应力达180kN）、橙色预警（挠度达10mm）、红色预警（锚固螺栓应变超200με）。预警信息通过现场声光报警器和手机APP推送，值班人员15分钟内响应。系统自动生成应力-时间曲线，每周导出分析报告。

3.5质量验收标准

3.5.1主控项目

工字钢主梁垂直度偏差≤H/1000（5mm）；钢丝绳绳卡数量≥3个，间距150mm；锚固螺栓抗拔力检测采用随机抽样，每栋楼抽取2组，每组3根，实测值不低于设计值的1.5倍。

3.5.2一般项目

防护栏杆高度偏差±10mm；脚手板铺设平整度≤5mm；涂层厚度检测采用涂层测厚仪，每20㎡测5点，合格率≥90%。验收由监理组织，核查施工记录、检测报告和影像资料，形成隐蔽工程验收记录。

四、安全管理体系

4.1安全责任体系

4.1.1组织架构

项目成立以项目经理为组长、技术负责人为副组长的安全管理领导小组，下设专职安全员4名、班组安全员8名。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险点并制定对策。建立“公司-项目部-班组-作业人员”四级管理网络，明确各层级安全职责，确保责任到人。

4.1.2岗位职责

项目经理对项目安全生产负总责，审批专项方案并保障安全投入；技术负责人负责安全技术交底和方案优化；专职安全员每日巡查平台搭设及使用过程，制止违规操作；作业人员执行“三工”制度（工前有交代、工中有检查、工后有总结）。岗位职责在施工公示牌明示，接受全员监督。

4.1.3考核机制

实行安全绩效与工资挂钩制度，设立安全专项基金。对发现重大隐患者奖励5000元，发生安全事故取消当月奖金。考核结果纳入个人档案，连续三次考核不合格者调离岗位。每月评选“安全之星”，张贴照片并通报表扬。

4.2风险控制措施

4.2.1危险源辨识

组织技术人员采用工作危害分析法（JHA），识别出平台倾覆、钢丝绳断裂、高空坠落等12项重大风险。制作风险矩阵图，将锚固节点失效、超载使用等列为红色风险等级。辨识结果在安全技术交底时重点强调，并标注在平台醒目位置。

4.2.2过程管控

搭设阶段实行“三检制”：班组自检、互检、专职安全员专检。重点检查锚固螺栓扭矩（≥45N·m）、钢丝绳绳卡数量（≥3个）、防护栏杆高度（1.2m）。使用阶段设置电子限载装置，超载自动切断吊装电源。每日开工前进行“晨会安全喊话”，明确当日作业风险点。

4.2.3特殊作业管控

高空作业人员必须系挂双钩安全带，移动时保持“高挂低用”。焊接作业办理动火证，配备灭火器和水桶。夜间施工增设碘钨灯照明，照度不低于150lux。台风期间实行“双人监护制”，一名安全员专职监测风速，一名电工切断非必要电源。

4.3安全教育培训

4.3.1三级教育

新进场人员必须接受公司级、项目级、班组级三级安全教育，培训时间不少于24学时。公司级教育侧重法律法规，项目级教育聚焦平台风险特性，班组级教育示范安全绳系挂方法。考核采用闭卷考试与实操结合，80分以上方可上岗。

4.3.2专项培训

每月开展两次专项培训，内容包括钢丝绳润滑工艺、锚固节点检查要点、应急逃生路线。采用VR模拟平台坍塌场景，让作业人员体验事故后果。邀请消防员演示灭火器使用，组织触电急救实操演练。培训后发放《安全手册》，人手一册。

4.3.3文化建设

施工现场设置“安全警示长廊”，展示历年事故案例。开展“安全家书”活动，让员工家属录制安全寄语视频。在平台入口安装“安全笑脸墙”，张贴遵守安全规定人员照片。定期举办安全知识竞赛，获奖者获得家庭体检套餐。

4.4应急管理

4.4.1预案体系

编制《平台坍塌专项应急预案》《钢丝绳断裂处置方案》等7项预案。明确应急组织架构，项目经理任总指挥，下设抢险组、医疗组、后勤组。预案每季度修订一次，结合季节特点补充雨季防雷、冬季防滑措施。

4.4.2物资储备

在现场设置应急物资仓库，储备：

-抢险类：备用钢丝绳200米、千斤顶5台、应急照明10套

-医疗类：AED除颤仪2台、急救箱8个、担架4副

-通讯类：防爆对讲机8台、卫星电话1部

物资每月检查一次，确保在有效期内。

4.4.3演练实施

每季度组织一次综合演练，模拟不同场景：

-场景一：钢丝绳断裂导致平台倾斜，启动紧急撤离程序

-场景二：锚固螺栓松动引发晃动，实施临时加固

-场景三：雷雨天气触电事故，进行心肺复苏

演练后评估响应时间，优化逃生路线标识。演练视频上传至安全培训平台，供全员学习。

4.5监督与改进

4.5.1日常巡查

安全员每日填写《安全巡查日志》，重点记录：

-钢丝绳润滑情况（每2个月检查一次）

-平台变形监测数据（每日记录）

-作业人员防护用品佩戴（随机抽查）

对发现的问题实行“三定”原则：定人、定时、定措施整改。

4.5.2隐患治理

建立隐患数据库，实行“红黄绿”三色管理。红色隐患（如锚固松动）立即停工整改，黄色隐患（如防护网破损）24小时内完成，绿色隐患（如标识不清）3日内整改。整改后由安全员验证签字，形成闭环管理。

4.5.3持续改进

每月召开安全分析会，通过“鱼骨图”分析法追溯事故根源。针对雨季钢丝绳锈蚀问题，改用镀锌钢丝绳并增加防护套筒。根据监测数据优化张拉工艺，将钢丝绳预紧力提高10%。将改进措施纳入新平台搭设标准。

五、施工进度计划与资源配置

5.1进度计划编制

5.1.1总体进度安排

项目根据主体结构施工节点，制定悬挑平台搭设进度计划。8栋楼分两个施工区同步推进，1-4号楼为东区，5-8号楼为西区。每栋楼每2层搭设1座平台，搭设周期为3天。计划从第5层开始首次搭设，至第30层完成全部平台搭设，总工期18个月。关键线路为：锚固节点施工→钢梁吊装→钢丝绳张拉→验收使用，其中锚固节点施工耗时最长，需2天完成。

5.1.2里程碑节点控制

设置5个里程碑节点：第1座平台验收（第5层结构完成）、雨季前平台全覆盖（第10层完成）、装饰装修阶段平台转换（第25层完成）、全部平台拆除（第32层结构验收）、竣工备案。每个节点前3天进行专项检查，确保锚固混凝土强度达到设计值。例如第10层平台搭设前，需提供同条件养护试块检测报告，强度≥22.5MPa。

5.1.3动态调整机制

采用Project软件编制横道图，每周更新实际进度。当滞后超过5天时，启动赶工预案：增加1个作业班组（从6人增至9人），采用两班倒施工；材料供应实行"三班倒"催货，确保工字钢、钢丝绳等主材24小时内到场。例如第18层因钢筋绑扎延误2天，通过增加夜间施工时段，将平台搭设时间压缩至2.5天，未影响后续工序。

5.2资源配置计划

5.2.1人力资源配置

按施工高峰期配置：架子工16人（每区2组，每组4人）、焊工8人（每栋楼1人）、起重工4人（每区2人）。架子工实行"3+1"轮班制，3天作业1天休整，确保体力充沛。特殊工种持证率100%，证书在公示栏张贴。雨季施工额外增加2名防滑监护员，负责平台通道清扫和防滑垫铺设。

5.2.2机械资源调配

塔吊配置：东区2台QTZ80（覆盖半径55m），西区2台QTZ80（覆盖半径50m），另备用1台QTZ50用于材料转运。电焊机采用BX3-500型，每栋楼配置1台，配备2名焊工交替使用。切割机选用J3G-400型，用于钢梁下料，设置在加工棚内减少噪音。机械实行"定人定机"制度，操作员每日填写《机械运行记录》。

5.2.3材料供应保障

主材实行"周计划、日配送"：每周五提交下周材料计划，供应商次日送达现场。工字钢按200吨/批次储备，存放于硬化场地，底部垫高300mm防潮。钢丝绳采用镀锌层≥300g/m²的产品，库存量满足3天用量。辅助材料如脚手板、螺栓等设置专用仓库，实行"先进先出"管理，每月盘点1次。

5.3进度保障措施

5.3.1技术保障

采用BIM技术提前模拟平台搭设流程，碰撞检查锚固节点与钢筋位置。编制《快速施工工法》，优化钢梁吊装工艺：采用"两点吊+临时支撑"组合方式，将吊装时间从4小时缩短至2.5小时。针对高区风力影响，研发可调节式风缆装置，减少钢丝绳调整频次。

5.3.2协调管理

建立"日碰头、周协调"机制：每日17:00召开生产例会，解决当日问题；每周五与监理、供应商召开三方协调会。例如第22层平台搭设时，因混凝土养护时间不足，协调结构班组提前拆模，通过增加早强剂确保48小时后达到使用强度。

5.3.3激励机制

设立"进度贡献奖"：提前1天完成节点奖励班组500元，提前3天奖励2000元。开展"劳动竞赛"活动，每月评选"进度之星"，给予带薪休假1天奖励。对因个人原因导致延误者，扣除当月绩效的20%。

5.4资源优化策略

5.4.1人力资源优化

实行"一专多能"培训：架子工学习基本焊接技能，焊工掌握简单起重操作。组建跨班组突击队，在关键节点集中调配。例如装饰装修阶段，抽调结构架子工协助平台转换，减少新班组磨合时间。

5.4.2材料周转利用

钢梁采用"编号管理"：每根工字钢喷涂唯一编号，拆除后按编号回收至材料库，经检测合格后用于新平台。钢丝绳按"主绳-副绳-备用绳"分级使用，延长30%使用寿命。脚手板修补后重复使用，损耗率控制在5%以内。

5.4.3机械效能提升

塔吊实行"分区作业"：东区塔吊负责1-4号楼材料吊装，西区塔吊负责5-8号楼，避免交叉作业等待。优化吊装路线，设置材料堆放中转站，减少塔吊空驶率。通过上述措施，塔吊日均吊装次数从48次提升至65次。

5.5进度监控与预警

5.5.1实时监控

安装进度看板，实时显示：

-各楼平台搭设状态（未开始/施工中/已完成）

-实际进度与计划偏差（以百分比标注）

-关键路径延误原因（如材料延迟/天气影响）

项目经理每日查看看板，对偏差超过10%的节点签发《进度整改通知单》。

5.5.2预警机制

设置三级预警：

-黄色预警：滞后3天，由施工员组织分析原因

-橙色预警：滞后5天，项目经理主持制定赶工措施

-红色预警：滞后7天，上报公司启动应急预案

例如第28层因台风延误3天，启动黄色预警后，通过增加夜间施工时段，最终仅滞后1天完成。

5.5.3数据分析

每月生成《进度分析报告》，包含：

-各工序耗时对比（如锚固节点施工平均耗时）

-资源消耗效率（如人均完成平台数量）

-改进措施落实情况

根据数据持续优化计划，如将钢丝绳张拉时间从1.5天缩短至1天。

六、施工验收与维护管理

6.1验收标准与流程

6.1.1验收依据

验收严格遵循《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及专项设计方案。主控项目包括：锚固螺栓抗拔力检测值≥设计值1.5倍（45kN）、钢丝绳破断力≥300kN、工字钢悬挑端挠度≤12.5mm。一般项目涵盖防护栏杆高度偏差±10mm、脚手板铺设平整度≤5mm、涂层厚度检测合格率≥90%。

6.1.2验收组织

实行三级验收制度：班组自检、项目部专检、联合验收。自检由搭设班组完成，填写《平台搭设自检记录》；专检由技术负责人带领质检员进行，重点核查隐蔽工程验收记录；联合验收由监理单位组织，建设单位、设计单位共同参与，形成《悬挑平台验收报告》。验收不合格项签发《整改通知单》，整改后复验。

6.1.3验收程序

验收按“资料核查→现场实测→功能测试”流程进行。资料核查包括施工方案审批记录、材料合格证、焊缝探伤报告；现场实测采用全站仪测量钢梁垂直度、激光测距仪检测挠度；功能测试模拟1.5倍荷载，持续2小时观察变形情况。验收结果在平台入口悬挂“验收合格”标牌，标注验收日期及责任人。

6.2验收内容与方法

6.2.1结构验收

结构验收分三步进行：

（1）锚固节点：采用扭矩扳手复测螺栓紧固力（45N·m），随机抽取20%螺栓进行抗拔试验，使用千斤顶分级加载至设计值1.5倍，持荷10分钟无松动。

（2）钢梁连接：目测检查焊缝质量，无裂纹、夹渣；超声波探伤抽查10%焊缝，Ⅰ级焊缝合格率100%。

（3）钢丝绳系统：用游标卡尺测量绳径（≥21.5mm），检查绳卡数量（≥3个）及方向（正反交错），花篮螺栓调节余量≥100mm。

6.2.2安全设施验收

安全设施验收重点包括：

（1）防护栏杆：用钢卷尺测量高度（1.2m）及立杆间距（1.5m），抗水平推力测试≥1kN。

（2）挡脚板：检查固定螺栓扭矩（≥30N·m），踢脚板与平台间隙≤5mm。

（3）限载装置：模拟超载1.2倍（1.8t），验证电子秤联动切断电源功能响应时间≤3秒。

6.2.3功能性测试

功能性测试采用分级加载法：

（1）空载测试：启动智能监测系统，记录初始应力值。

（2）50%荷载（0.75t）：堆砌标准砝码，持续30分钟，监测钢丝绳伸长量≤5mm。

（3）100%荷载（1.5t）：均匀分布荷载，持荷1小时，悬挑端挠度≤12.5mm且无异常声响。

测试过程中同步记录传感器数据，与理论值偏差≤5%为合格。

6.3维护管理制度

6.3.1日常维护

日常维护实行“三定”原则：

（1）定人：每座平台指定2名架子工负责，佩戴维护记录卡。

（2）定时：每日开工前检查防护栏杆、脚手板固定情况；每周一全面检查钢丝绳润滑状况；每月测量一次平台挠度。

（3）定项：维护清单包括螺栓扭矩复紧、钢丝绳润滑、排水孔疏通等12项内容，每项完成后签字确认。

6.3.2季节性维护

针对季节特点制定专项维护措施：

（1）雨季：每周清理平台排水孔，检查锚固节点密封性；环氧树脂锚固区涂刷防水胶带。

（2）台