桥梁护栏基础加固施工技术方案

桥梁护栏基础加固施工技术方案

一、工程概况

1.1项目背景

某桥梁位于XX省XX市XX国道K123+450处，建成于2005年，全长320米，桥面宽12米，设计荷载为公路-I级。桥梁两侧采用钢筋混凝土护栏，基础形式为扩大基础，埋深1.5米，基底为砂砾层。经过近20年运营，随着交通量增长（日均通行量由设计时的5000辆增至15000辆）及环境侵蚀（冬季除冰盐、酸雨），护栏基础出现不同程度病害，影响桥梁结构安全及行车安全，需进行专项加固处理。

1.2桥梁护栏基础现状

该桥梁护栏基础为C30钢筋混凝土结构，基础高度1.2米，宽度0.8米，长度与桥梁护栏等长。现场检测发现，基础表面存在多处裂缝，裂缝宽度0.1-1.2mm，局部区域混凝土剥落，剥落面积最大达0.3平方米；基础顶面露筋率约5%，钢筋锈蚀深度0.3-2.0mm；基础周边回填土压实度不足（压实度检测值85%，设计值93%），导致基础底部出现掏空现象，掏空范围最大深度0.5米，宽度0.4米。

1.3主要病害分析

（1）混凝土裂缝：由荷载疲劳作用及温度应力共同导致，其中荷载裂缝主要出现在基础底部，温度裂缝多分布于基础侧面，且裂缝已贯穿保护层，加速钢筋锈蚀。

（2）钢筋锈蚀：因混凝土碳化（碳化深度达15mm，超过保护层厚度）及氯离子侵蚀（氯离子含量占胶凝材料重量比0.8%，超过限值0.06%），导致钢筋截面损失，承载力下降。

（3）基础掏空：因桥面排水不畅，雨水渗入基础周边回填土，经冻融循环后土体流失，加之车辆振动荷载作用，形成掏空区域，降低基础稳定性。

（4）混凝土强度不足：回弹法检测基础混凝土强度值为25MPa，低于设计值C30（30MPa），主要因施工时振捣不密实及后期养护不当。

1.4加固必要性

（1）安全需求：护栏基础作为桥梁安全防护体系的重要组成部分，其病害可能导致护栏在车辆撞击时失效，引发严重交通事故。

（2）结构需求：基础承载力不足及掏空问题，会影响桥梁上部结构的稳定性，长期发展可能导致不均匀沉降，加剧上部结构病害。

（3）使用寿命需求：通过加固可恢复基础承载力，抑制病害发展，延长桥梁护栏使用寿命，满足未来交通量增长需求。

1.5设计依据

（1）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2015）；

（2）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG3362-2018）；

（3）《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22-2008）；

（4）《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/TJ23-2011）；

（5）《公路工程混凝土结构防腐技术规范》（JTG/TB07-01-2006）；

（6）该桥梁原设计图纸、地质勘察报告及结构检测报告。

二、加固设计原则与技术路线

2.1设计原则

2.1.1安全性优先原则

桥梁护栏基础作为桥梁安全防护体系的关键环节，其加固设计必须以恢复并提升结构安全性为核心目标。设计团队基于原设计公路-I级荷载标准，结合现场检测发现的承载力下降问题（基底应力由原设计的150kPa增至200kPa），通过有限元模型验算，确定加固后基础承载力需满足不低于180kPa的安全储备。同时，针对护栏抗撞能力要求，加固设计需确保基础在车辆撞击荷载作用下的稳定性，避免因基础失效导致护栏位移或倾覆，保障行车安全。

2.1.2耐久性保障原则

考虑桥梁所处环境存在氯离子侵蚀（氯离子含量0.8%）、冻融循环（年冻融次数约50次）及除冰盐腐蚀等不利因素，加固设计需重点提升结构的耐久性。材料选择上，优先采用高性能抗渗混凝土（抗渗等级P8）、环氧树脂注浆材料（抗氯离子渗透系数≤1.5×10⁻¹²m²/s）及阻锈剂（阻锈效率≥90%），从源头上抑制有害介质侵入。构造设计上，通过增大截面厚度（由原0.8m增至1.0m）及设置防水层（涂膜厚度≥1.5mm），阻断水分渗透路径，延长结构使用寿命至30年以上，满足桥梁后续运营需求。

2.1.3经济性优化原则

在确保安全与耐久的前提下，加固设计需兼顾经济性，通过多方案比选选择成本最优方案。针对基础掏空病害，对比了压力注浆（成本约12万元/m³）、开挖置换（成本约25万元/m³）及微型桩加固（成本约18万元/m³）三种工艺，最终选择压力注浆作为主要处理方式，其成本仅为开挖置换的48%，且施工效率高（单日处理量可达50m³）。此外，通过利用原基础剩余承载力（混凝土强度25MPa，仍满足C30强度的83%），减少新增混凝土用量，进一步降低工程造价，总加固成本控制在180万元以内。

2.1.4可施工性适配原则

考虑到桥梁日均通行量15000辆，加固设计需减少对交通的影响，选择施工便捷、干扰小的工艺。针对护栏基础位于桥面边缘的特点，采用小型化施工设备（如微型注浆机、手持式混凝土喷射机），避免大型机械占用行车道；施工时间安排在夜间22:00至次日6:00，封闭单车道施工，确保白天交通正常运行。同时，优化施工流程，采用“分区段、流水作业”方式，将全桥320米护栏基础分为8个区段，每段施工周期控制在3天以内，缩短总工期至25天，最大限度降低对交通的干扰。

2.2技术路线选择

2.2.1病害针对性处理流程

基于现场检测的四大类病害（裂缝、钢筋锈蚀、基础掏空、混凝土强度不足），设计团队制定了“先处理掏空、再加固基础、后修复缺陷”的针对性处理流程。第一步，对基础掏空区域采用压力注浆技术，采用水泥-水玻璃双液浆（水灰比0.6，水玻璃模数2.8），通过φ50mm注浆孔间距1.5m梅花形布置，注入压力控制在0.3-0.5MPa，填充掏空区域并提高周边土体密实度（压实度由85%提升至93%）；第二步，对基础进行增大截面加固，采用植筋技术（φ16mm钢筋，植筋深度240mm，间距200mm）连接新增混凝土（C35微膨胀混凝土，膨胀率0.02%），提升基础截面刚度和承载力；第三步，对裂缝进行环氧树脂注浆（裂缝宽度≥0.3mm）表面封闭（裂缝宽度<0.3mm），并对锈蚀钢筋进行喷砂除锈（除锈等级Sa2.5级）后涂刷阻锈剂；第四步，对混凝土剥落区域采用聚合物修补砂浆（抗压强度≥40MPa）进行修复，恢复表面完整性。

2.2.2关键工艺比选

针对基础加固核心工艺，对比了增大截面法、粘贴纤维复合材料（CFRP）及外包钢加固三种方案。增大截面法工艺成熟，施工简单，且能有效提升基础刚度和承载力，但需植筋，对原结构有一定损伤；粘贴CFRP施工便捷，不改变截面尺寸，但抗冲击性能较差，不适合护栏基础这种承受动荷载的部位；外包钢加固承载力提升显著，但造价高（约35万元/100m），且需定期维护防腐。最终选择增大截面法作为主要加固工艺，其成本约为20万元/100m，承载力提升幅度达40%，且耐久性好，无需额外维护。

2.2.3施工流程优化

为提高施工效率，优化了传统“先处理缺陷、后加固基础”的流程，改为“掏空注浆→基础植筋→混凝土浇筑→缺陷修复”的流水作业模式。具体流程为：①测量放线确定掏空区域及注浆孔位置；②钻孔、埋设注浆管，进行压力注浆；③待注浆浆体达到强度（24小时）后，钻孔植筋；④绑扎钢筋网（φ8mm间距150mm），支设模板，浇筑新增混凝土；⑤混凝土达到强度（7天）后，处理裂缝及剥落缺陷。通过流程优化，各工序衔接紧密，避免了传统流程中“缺陷处理与加固施工交叉”导致的重复施工，将单区段施工周期由5天缩短至3天，总工期缩短40%。

2.3关键参数确定

2.3.1承载力计算参数

根据《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2015），加固后基础需满足以下承载力要求：①基底应力≤150kPa（原设计值）；②抗倾覆安全系数≥1.3；③抗滑移安全系数≥1.2。通过有限元软件MidasCivil建立基础模型，考虑掏空范围（最大0.5m深）、新增混凝土（C35，弹性模量3.15×10⁴MPa）及植筋（φ16mm，HRB400级）的共同作用，计算得加固后基底应力为142kPa，满足要求；抗倾覆安全系数为1.42，抗滑移安全系数为1.35，均高于规范限值。

2.3.2材料性能参数

加固材料性能参数需满足以下要求：①新增混凝土：强度等级C35，坍落度180±20mm，氯离子含量≤0.06%；②环氧树脂注浆材料：粘结强度≥2.5MPa，抗拉强度≥30MPa，适用温度范围-15℃-40℃；③阻锈剂：亚硝酸钙类，阻锈效率≥90%，compatiblewith混凝土pH值；④植筋胶：抗拉强度≥35MPa，粘结强度≥15MPa（带肋钢筋）。所有材料均需通过第三方检测，确保性能符合《公路工程混凝土结构防腐技术规范》（JTG/TB07-01-2006）要求。

2.3.3构造设计参数

构造设计参数需满足施工及受力要求：①新增混凝土截面厚度：100mm（最小厚度），宽度由原0.8m增至1.0m；②植筋参数：φ16mm钢筋，植筋深度240mm（15倍钢筋直径），间距200mm（纵向），梅花形布置；③钢筋网：φ8mmHPB300级钢筋，间距150mm×150mm，保护层厚度35mm；④注浆孔：φ50mm，间距1.5m，梅花形布置，深入掏空区域以下0.5m；⑤裂缝注浆嘴：间距200-300mm（裂缝宽度≥0.3mm），封闭层厚度2mm（环氧砂浆）。这些参数均通过现场试验验证，确保施工可行及结构安全。

三、施工准备与资源配置

3.1技术准备

3.1.1图纸深化设计

根据第二章加固设计方案，设计院完成施工图深化设计，明确标注掏空区域注浆孔位（φ50mm，间距1.5m梅花形布置）、植筋位置（φ16mm钢筋，深度240mm）及新增混凝土截面尺寸（宽1.0m，厚100mm）。图纸通过专家评审，重点复核了注浆压力控制值（0.3-0.5MPa）和混凝土微膨胀率（0.02%）的可行性，确保与现场地质条件（砂砾层承载力150kPa）匹配。

3.1.2专项施工方案编制

针对夜间施工特点，编制《交通导改专项方案》，采用锥形桶隔离单车道，设置LED警示灯带及爆闪灯，配备交通协管员4名，确保施工期间车辆限速30km/h。同步编制《注浆施工方案》，明确双液浆配比（水泥:水玻璃=1:0.5，水灰比0.6）和注浆顺序（先掏空区边缘后中心），避免抬升基础。

3.1.3技术交底与培训

组织施工班组进行三级技术交底，重点讲解植筋钻孔垂直度控制（偏差≤1°）和环氧树脂注浆工艺（裂缝宽度≥0.3mm采用低压注浆，<0.3mm表面封闭）。开展专项培训，模拟注浆泵压力异常（超压立即停机泄压）和混凝土浇筑冷缝处理（插入式振捣棒振捣时间30s/点）等应急场景，考核合格后方可上岗。

3.2人员组织

3.2.1项目管理架构

成立项目经理部，设项目经理1名（持一级建造师证）、技术负责人1名（高级工程师）、安全总监1名（注册安全工程师）。下设4个专业班组：注浆组（6人，持注浆工证）、钢筋组（8人，焊工持证率100%）、模板组（6人）、混凝土组（5人，持泵送工证），各班组设班组长1名。

3.2.2人员配置与职责

注浆组负责钻孔、埋管、注浆及效果检测（采用地质雷达扫描密实度）；钢筋组完成原结构凿毛、植筋及钢筋网绑扎（间距误差±5mm）；模板组采用定制钢模板（厚度3mm），确保接缝严密；混凝土组负责坍落度检测（180±20mm）和养护覆盖（土工布洒水保湿）。安全员全程旁站监督高空作业（系双钩安全带）和用电安全（一机一闸一漏保）。

3.2.3应急响应团队

组建15人应急小组，配备急救箱、应急照明和发电机。针对可能出现的注浆跑浆（立即封堵注浆孔）和混凝土堵管（反泵疏通）等突发情况，制定30分钟响应机制，确保施工连续性。

3.3材料设备配置

3.3.1主要材料储备

水泥采用P.O42.5R级（储备量120t，防潮棚存放），水玻璃模数2.8-3.2（库存2t）；植筋胶选用A级胶（剪切强度≥18MPa，储备量50kg）；微膨胀混凝土配合比通过试配确定（掺UEA膨胀剂8%，储备量200m³）；环氧树脂浆液按日用量分批配制（避免初凝）。

3.3.2核心设备选型

注浆采用UBJ-1.8型挤压式注浆泵（额定压力1.2MPa，备用2台）；钻孔使用HiltiDD120电锤（钻孔效率15个/小时）；混凝土浇筑采用HBT60输送泵（泵送高度30m）；裂缝检测采用HC-KS101裂缝宽度仪（精度0.01mm）。所有设备进场前完成空载试车，确保油路、电路无渗漏。

3.3.3辅助设施布置

在桥侧设置2个材料临时堆场（各200m²），地面硬化处理并铺彩条布；钢筋加工棚配备钢筋调直机、切断机（加工能力1t/日）；现场设置3个移动式配电箱（三级配电），照明采用36V低压灯；混凝土养护区配备雾炮机2台（降尘用）。

3.4现场条件准备

3.4.1交通疏导设施

施工前在桥梁两端设置绕行指示牌，封闭区段起点设置防撞水马（内装水2.5吨），夜间开启频闪警示灯。交通导改时段为22:00-6:00，配备2辆清障车待命，确保突发事故快速清障。

3.4.2作业面清理与保护

对护栏基础周边进行凿毛处理（露出粗骨料），采用塑料薄膜覆盖桥面伸缩缝防止污染；原结构裂缝处粘贴胶带标记，避免施工遮挡；在基础底部设置临时支撑（φ48mm钢管，间距1m），防止注浆扰动时基础位移。

3.4.3水电接入方案

施工用电从桥梁配电室接入，采用3×25mm²+2×16mm²五芯电缆（架空高度≥5m）；生活用水接驳桥侧消防栓，设置2个5m³储水罐（用于混凝土养护）；施工废水经三级沉淀池（容积10m³）处理后排放，沉淀渣土每日清运。

3.5进度计划与保障

3.5.1分段施工节点

将320米护栏基础划分为8个施工段（每段40m），制定“3天/段”的流水计划：第1天完成掏空注浆及植筋；第2天绑扎钢筋网、支模；第3天浇筑混凝土及缺陷修复。关键线路为注浆→植筋→混凝土浇筑，总工期控制在25天。

3.5.2进度控制措施

采用Project软件编制横道图，设置注浆完成率（100%）、植筋验收合格率（100%）、混凝土试块强度（7天达设计值85%）三个里程碑指标。每日召开碰头会，协调材料供应（水泥提前2天进场）和设备调度（注浆泵备用率20%）。

3.5.3应急赶工预案

针对雨天影响，准备防雨棚（覆盖2个施工段）和塑料薄膜（覆盖新浇筑混凝土）；若注浆效果不达标（密实度<90%），立即增加注浆孔（加密至1.0m）并调整浆液配比（水玻璃掺量提高5%），确保每段工期不延误。

四、施工工艺与技术措施

4.1掏空注浆处理

4.1.1注浆孔布置与钻孔

施工人员依据图纸标记，在基础掏空区域边缘和中心线采用HiltiDD120电锤钻孔。孔径φ50mm，孔深超过掏空底部0.5米，确保浆液渗透至稳定土层。钻孔时保持垂直度偏差不超过1°，避免倾斜导致注浆盲区。每40米施工段布置12个注浆孔，间距1.5米梅花形排列，孔口安装φ60mmPVC注浆管，管口高出基础面10厘米，预留注浆接口。

4.1.2浆液配制与注入

搅拌站按水泥:水玻璃=1:0.5的配比制备双液浆，水灰比控制在0.6。采用UBJ-1.8型注浆泵，先注入清水冲洗孔道3分钟，再启动注浆泵以0.3-0.5MPa低压缓慢注入。注浆顺序从边缘向中心推进，相邻孔间隔2小时以上，避免浆液串通。现场技术人员通过压力表实时监控，当压力突升至0.6MPa或浆液溢出相邻孔时立即停注，间隔30分钟后补注。

4.1.3注浆效果检测

注浆完成24小时后，采用地质雷达扫描检测掏空区域填充密实度。测线沿基础两侧布置，扫描速度10cm/s，采样频率1GHz。密实度低于90%的部位标记补注点，采用φ32mm微型钻头加密注浆孔至1.0米间距，重复注浆直至密实度达标。同步进行取芯验证，每50米钻取2个φ70mm芯样，观察浆液与土体胶结情况，确保无空洞。

4.2增大截面加固

4.2.1原结构凿毛与清理

工人手持风镐对基础侧面进行凿毛处理，凿除深度5-8毫米，露出粗骨料。采用高压水枪冲洗表面，去除浮浆和松动颗粒。对露出的钢筋除锈，使用钢丝轮打磨至金属光泽，涂刷阻锈剂形成2微米保护膜。基础底部掏空区域注浆完成后，清理残留浮渣，确保新旧混凝土界面干净。

4.2.2植筋施工

使用HiltiTE-70电锤钻φ20mm植筋孔，孔深240mm（15倍钢筋直径）。钻孔后用高压空气吹净孔内粉尘，注入植筋胶至孔深2/3处。将φ16mmHRB400级钢筋旋转插入，植入速度控制在3rpm，避免产生气泡。植筋后静置48小时，采用拉拔仪检测抗拔力，要求达到设计值35kN且钢筋无滑移。

4.2.3钢筋网绑扎与模板安装

绑扎φ8mmHPB300钢筋网，纵向间距150毫米，横向间距200毫米。采用U形钢筋固定在植筋上，确保保护层厚度35毫米。模板采用3毫米厚定制钢模板，背楞采用双φ48mm钢管，间距600毫米。模板接缝处粘贴海绵条密封，外侧用对拉螺栓固定，防止漏浆。浇筑前在模板内侧涂刷脱模剂，便于拆模。

4.3混凝土浇筑与养护

4.3.1混凝土制备与运输

搅拌站按C35微膨胀混凝土配合比生产，掺UEA膨胀剂8%，坍落度控制在180±20毫米。采用混凝土罐车运输，途中保持转速4rpm，防止离析。到达现场后检测坍落度，每车留置1组试块。混凝土从HBT60输送泵泵送，泵管末端接软管分层浇筑，自由落度不超过2米。

4.3.2分层浇筑与振捣

混凝土浇筑厚度每层300毫米，采用插入式振捣棒振捣。振捣棒移动间距不超过400毫米，振捣时间30秒/点，以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。新旧混凝土结合处加强振捣，避免冷缝。浇筑至设计标高后，用刮尺找平，表面抹压2遍，收水后覆盖塑料薄膜防止塑性裂缝。

4.3.3养护与拆模

混凝土初凝后覆盖土工布，定时洒水保持湿润，养护期7天。养护期间每日监测温度，避免昼夜温差超过15℃。模板拆除时混凝土强度需达到设计值75%，先拆除侧模，再拆除底模。拆模后检查混凝土外观，对蜂窝麻面采用聚合物修补砂浆填补，养护3天。

4.4缺陷修复与防护

4.4.1裂缝处理

对宽度≥0.3毫米的裂缝，采用低压注浆工艺。安装注浆嘴间距200-300毫米，用环氧树脂封闭裂缝表面。注入BL-GROUT环氧浆液，压力控制在0.2MPa以下，直至注浆嘴饱满。注浆后48小时铲除注浆嘴，打磨裂缝表面。宽度<0.3毫米的裂缝，采用环氧砂浆表面封闭，厚度2毫米。

4.4.2混凝土剥落修复

凿除剥落区域松散混凝土，边缘切成直角。清理后涂刷界面剂，采用聚合物修补砂浆分层填补。每层厚度不超过10毫米，间隔24小时后涂抹下一层。修复后表面用抹刀抹平，与原混凝土平顺过渡。养护期间用喷雾器保湿，避免阳光直射。

4.4.3防水与防腐处理

新增混凝土表面涂刷渗透型结晶防水涂料，用量1.5kg/m²，形成微孔封闭层。基础顶面设置2%排水坡度，坡向桥外泄水孔。护栏与基础接缝处填充聚氨酯密封胶，深度20毫米。所有外露金属件涂刷环氧富锌底漆+聚氨酯面漆，总厚度≥120微米，确保10年防腐周期。

五、施工质量控制与安全管理

5.1质量控制体系

5.1.1分级管理机制

项目部建立三级质量管理网络，项目经理为第一责任人，技术负责人牵头成立质量检查小组，各班组设专职质检员。实行“三检制”，即班组自检（每道工序完成后100%检查）、互检（相邻班组交叉检查）、专检（质量员全程旁站）。注浆工序实行“一孔一验”，记录注浆压力、浆液用量和密实度数据，形成可追溯的质量档案。

5.1.2关键工序验收标准

注浆密实度采用地质雷达检测，要求达标值≥90%；植筋抗拔力通过拉拔试验验证，单根钢筋抗拔力≥35kN且无滑移；混凝土浇筑后采用回弹仪检测强度，7天强度需达设计值85%，28天强度≥100%。裂缝注浆后采用裂缝宽度仪复测，要求封闭后裂缝宽度≤0.1mm。所有验收数据实时录入项目管理系统，自动生成质量报表。

5.1.3材料进场检验

水泥每200吨取样检测安定性和抗压强度，水玻璃检测模数和浓度；钢筋按批次进行力学性能试验，屈服强度≥400MPa；微膨胀混凝土每50m³留置6组试块，分别用于7天、28天和56天强度测试。不合格材料当场清退，并建立供应商黑名单。

5.2安全管理措施

5.2.1高空作业防护

护栏基础高度超过2米时，作业人员必须佩戴双钩安全带，安全绳固定在专用锚环上。基础边缘设置1.2米高防护栏杆，挂密目式安全网，网眼尺寸≤20mm。电锤钻孔时使用防坠绳，防止工具坠落。每日开工前检查安全带完好性，有破损立即更换。

5.2.2交通导改安全

夜间施工区域用锥形桶隔离，间距2米，顶部安装LED爆闪灯。封闭路段起点设置“前方施工300米”警示牌，限速30km/h。配备4名交通协管员，身穿反光背心，手持指挥旗疏导车辆。施工车辆停放区距作业区≥50米，设置减速带和反光标线。

5.2.3机械操作规范

注浆泵操作人员需持证上岗，作业前检查油路密封性，防止漏浆。钻孔时电锤垂直度偏差≤1°，避免损伤钢筋。混凝土输送泵软管前端加装防脱装置，泵管接头卡箍必须用扳手拧紧。每日施工结束后切断设备电源，锁好控制箱。

5.3环境保护措施

5.3.1施工扬尘控制

注浆作业区采用移动式防尘罩，覆盖范围超出作业面2米。水泥存放点搭建封闭式棚库，地面铺设防尘垫。混凝土运输车出场前冲洗轮胎，设置车辆冲洗平台，配备沉淀池。每日定时对施工区洒水降尘，湿度不足时开启雾炮机。

5.3.2废水废渣处理

注浆清洗废水经三级沉淀池处理，检测pH值6-9后排放。混凝土养护废水收集至专用储水箱，用于降尘。废弃混凝土块破碎后用于路基填料，钢筋头分类回收。危险废物如废油、废胶桶存放在专用容器，交由有资质单位处置。

5.3.3噪声与光污染控制

夜间施工选用低噪声设备，电锤加装消音罩，噪声控制在65分贝以下。照明灯具加装灯罩，避免直射车辆，施工区边界设置挡光板。22:00后禁止产生强噪声的作业，确需连续施工的提前办理夜间施工许可证。

5.4进度监控与调整

5.4.1动态进度跟踪

采用BIM技术建立施工模型，实时更新各工序完成情况。每日召开进度碰头会，对比计划与实际进度，偏差超过10%时启动预警。注浆组每日上报注浆孔完成数，混凝土组记录浇筑方量，数据同步至项目管理平台。

5.4.2资源调配优化

当某段注浆进度滞后时，立即调配备用注浆机（UBJ-1.8型）支援，增加2个作业班组。钢筋加工棚实行两班倒，确保植筋材料供应。混凝土浇筑前24小时联系搅拌站锁定产能，避免供应中断。雨季提前储备防雨棚，覆盖2个施工段。

5.4.3风险预控措施

针对冬季低温（低于5℃），在混凝土中掺防冻剂（掺量5%），覆盖保温被养护。夏季高温时段（35℃以上）调整作业时间至凌晨4点前，混凝土运输车加装遮阳棚。注浆过程中若压力异常，立即切换至备用浆液储罐，防止堵管。

5.5成品保护措施

5.5.1新增混凝土防护

混凝土浇筑后24小时内禁止人员踩踏，表面铺设木板通道。模板拆除后立即涂刷养护剂，形成封闭保护膜。在养护区设置警示带，防止车辆碰撞。冬季施工采用蓄热法养护，覆盖岩棉被厚度≥5cm。

5.5.2已修复部位保护

裂缝注浆后粘贴胶带保护，避免后续施工污染。聚合物修补砂浆初凝前覆盖塑料薄膜，防止雨水冲刷。护栏与基础接缝处填充的密封胶，施工3天内禁止踩踏。

5.5.3交通恢复过渡期

开放交通前清理现场杂物，恢复伸缩缝功能。首周限速20km/h，设置减速带和警示标志。安排专人巡查，发现混凝土表面损伤及时修补。验收前对护栏进行反光效果测试，确保夜间行车安全。

六、验收标准与维护管理

6.1验收标准与流程

6.1.1外观质量验收

施工完成后，组织监理单位对护栏基础进行全面外观检查。混凝土表面应平整光滑，无蜂窝、麻面、露筋等缺陷，颜色均匀一致。裂缝处理部位需无渗水痕迹，注浆嘴已完全清除，表面打磨平整。新增混凝土与原结构接缝处平顺过渡，错台高度不超过2毫米。对局部修补区域采用10倍放大镜观察，确保无细微裂缝。

6.1.2尺寸与位置复核

使用全站仪和钢卷尺复核基础几何尺寸。新增混凝土截面宽度误差控制在±5毫米内，厚度偏差不超过±3毫米。护栏线形采用3米直尺检测，间隙≤3毫米。基础顶面高程用水准仪测量，相邻点高差不超过5毫米，整体坡度符合2%泄水要求。

6.1.3材料性能检测

同条件养护的混凝土试块强度达到设计值C35的100%后方可验收。采用回弹法抽检实体强度，每50米检测10个测区，强度推定值≥32MPa。钢筋保护层厚度采用钢筋扫描仪检测，合格点率≥95%，最小值≥30毫米。环氧树脂注浆材料现场抽样进行粘结强度试验，要求≥2.5MPa。

6.2分阶段验收程序

6.2.1注浆工序验收

注浆完成24小时后，由第三方检测机构采用地质雷达扫描掏空区域，密实度检测点按每20米5个布设，单点密实度≥90%为合格。随机抽取3个注浆孔进行取芯，芯样连续完整，无空洞。注浆压力记录表需经监理签字确认，注浆