环氧涂层防滑施工技术要求

环氧涂层防滑施工技术要求一、总则

1.1目的

为规范环氧涂层防滑工程的施工技术，保证工程质量与使用安全，提高施工效率，特制定本技术要求。

1.2适用范围

本技术要求适用于新建、改建、扩建的工业地坪、道路、桥梁、停车场等工程中环氧涂层防滑层的施工质量控制。

1.3编制依据

1.3.1《环氧树脂地面工程技术标准》GB/T50728

1.3.2《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1

1.3.3《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209

1.3.4设计文件及相关施工合同

1.4基本术语

1.4.1环氧涂层防滑施工：采用环氧树脂材料与防滑颗粒结合，形成具有防滑功能的涂层工艺。

1.4.2基面处理：对混凝土、沥青等基层进行清理、修补、打磨等预处理工序。

1.4.3防滑颗粒：撒布于环氧涂层表面，提供防滑功能的石英砂、金刚砂等材料。

1.5一般规定

1.5.1施工单位应具备相应资质，施工人员需经培训合格后方可上岗。

1.5.2施工前应编制专项施工方案，经审批后方可实施。

1.5.3材料进场时需提供合格证、检验报告，并按规定进行复检。

1.5.4施工环境温度宜为5℃-35℃，相对度不大于85%，雨天、雪天及5级以上大风天气不得施工。

二、材料要求

2.1材料分类

2.1.1环氧树脂材料

环氧树脂是环氧涂层防滑工程的核心成膜物质，其质量直接决定涂层的附着力、耐磨性和耐久性。根据溶剂类型可分为溶剂型环氧树脂和无溶剂型环氧树脂两类。溶剂型环氧树脂以二甲苯、甲苯等为溶剂，施工粘度低（涂-4杯25℃时40-80s），易于涂布，适合大面积施工，但溶剂挥发会产生刺激性气味，需加强通风；无溶剂型环氧树脂不含或含微量溶剂，环保性能优异，粘度高（100-200s），需采用专用设备喷涂，适用于对环保要求高的场所，如食品加工车间、医院等。根据固化剂类型可分为胺类固化剂和聚酰胺类固化剂，胺类固化剂固化速度快（25℃时2-4h），适合低温环境（≥5℃），但耐水性较差；聚酰胺类固化剂固化速度慢（4-6h），耐水性好，适合潮湿环境或长期浸泡的场所，如地下停车场。

2.1.2防滑颗粒材料

防滑颗粒是提供涂层防滑功能的关键材料，常用类型包括石英砂、金刚砂、陶瓷颗粒等。石英砂以天然石英为原料，粒径均匀（1-5mm），硬度高（莫氏硬度7），价格低廉，适用于一般防滑要求的场所，如普通道路、工业车间；金刚砂以碳化硅为主要成分，硬度极高（莫氏硬度9-10），耐磨性好，适用于高磨损场所，如物流仓库、重载车道；陶瓷颗粒以陶瓷为原料，形状规则（圆形或椭圆形），颜色多样（红、黄、灰等），耐化学性好，适用于要求美观的场所，如商业广场、人行道。防滑颗粒的粒径应根据设计要求选择，一般分为1-3mm（细颗粒，适合室内）、2-4mm（中颗粒，适合室外）、3-5mm（粗颗粒，适合高坡度场所），粒径越大，防滑效果越好，但涂层表面越粗糙，需结合使用场景和美观要求综合选择。

2.1.3辅助材料

辅助材料包括稀释剂、固化剂、底涂剂、面涂剂等，用于调整施工性能、增强涂层性能。稀释剂用于降低环氧树脂粘度，便于施工，常用的有二甲苯、丙酮等，需选择与环氧树脂相容性好的产品，避免分层或沉淀；固化剂是环氧树脂固化的必要成分，其用量需严格按照说明书比例（通常为环氧树脂的10%-20%），过多会导致涂层脆性增加，过少则固化不完全；底涂剂用于增强环氧涂层与基层的附着力，常用的有环氧底涂（适合混凝土基层）、聚氨酯底涂（适合金属基层），底涂剂的附着力需≥2级（划格法）；面涂剂用于保护防滑颗粒，增强涂层的耐磨性和耐化学性，常用的有聚氨酯面涂（耐磨损）、丙烯酸面涂（耐候性好），面涂剂的耐磨性需≤0.03g（砂轮磨损法）。

2.2材料性能要求

2.2.1环氧树脂材料性能

环氧树脂材料的性能应符合《环氧树脂地面用材料》GB/T22374的要求，主要指标包括：粘度（涂-4杯，25℃）：溶剂型40-80s，无溶剂型100-200s；固化时间（25℃）：溶剂型2-4h，无溶剂型4-6h；附着力（划格法）：≥1级；耐磨性（砂轮磨损，1000g负荷）：≤0.05g；耐化学性：10%硫酸溶液浸泡24h无起泡、无脱落；耐水性：浸泡24h无起泡、无脱落；柔韧性：1mm弯折不裂；硬度（邵氏D）：≥70；固含量：溶剂型≥60%，无溶剂型≥95%。

2.2.2防滑颗粒材料性能

防滑颗粒材料的性能应符合《建筑地面用防滑颗粒材料》JC/T1050的要求，主要指标包括：粒径偏差：±0.5mm（如设计为2-4mm，实测值需在1.5-4.5mm之间）；硬度：石英砂≥7（莫氏硬度），金刚砂≥9，陶瓷颗粒≥8；耐磨性（圆盘磨损，500g负荷）：≤0.1g/cm²；耐化学性：10%盐酸溶液浸泡24h无质量损失；耐水性：浸泡24h无质量损失；含泥量：≤1%（避免影响颗粒与涂层的结合）；针片状颗粒含量：≤5%（避免颗粒堆积导致涂层不平整）；颜色：符合设计要求，无明显色差（如红色陶瓷颗粒的色差ΔE≤2）。

2.2.3辅助材料性能

辅助材料的性能应符合相关标准要求，主要指标包括：稀释剂：闪点（闭口）≥30℃，与环氧树脂相容性良好（混合后24h无分层、无沉淀）；固化剂：胺值（mgKOH/g）：胺类400-600，聚酰胺200-300；适用温度：5-35℃（避免低温固化不完全或高温固化过快）；底涂剂：附着力≥2级（划格法），干燥时间（25℃）≤4h（避免影响后续施工）；面涂剂：耐磨性≤0.03g（砂轮磨损法），耐化学性（10%氢氧化钠溶液浸泡24h无起泡、无脱落），耐候性（人工老化1000h无粉化、无开裂）。

2.3材料检验与验收

2.3.1进场检验

材料进场时，施工单位应会同监理单位进行现场检验，检查内容包括：合格证、检验报告、生产日期、保质期、型号、规格、数量等。合格证需包含产品名称、型号、生产厂家、生产日期、执行标准（如GB/T22374），检验报告需由具备资质的检测机构出具，检测项目包括环氧树脂的粘度、固化时间，防滑颗粒的粒径、硬度，辅助材料的相容性等。型号、规格需符合设计要求（如设计为“无溶剂型环氧树脂+2-4mm金刚砂”，材料需与设计一致），数量需满足施工需要（避免中途缺料）。生产日期需在保质期内（环氧树脂保质期通常为6个月，防滑颗粒为12个月），过期材料不得使用。

2.3.2抽样检验

抽样检验应按照《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209的要求进行，每批材料抽样数量为：环氧树脂每批抽样10kg（不足一批按一批计），防滑颗粒每批抽样5kg，辅助材料每批抽样2kg。抽样方法需随机抽取，从不同批次、不同位置（如仓库的不同角落）抽取，确保样品的代表性。检验项目包括：环氧树脂的粘度（涂-4杯）、固化时间（25℃）、附着力（划格法）；防滑颗粒的粒径（筛分法）、硬度（莫氏硬度计）、耐磨性（圆盘磨损法）；辅助材料的相容性（与环氧树脂混合观察24h）、干燥时间（指触法）、附着力（划格法）。检验结果需符合本方案2.2节的要求，若有一项指标不合格，应加倍抽样复检，复检仍不合格，该批材料不得使用（如防滑颗粒的硬度不达标，会导致涂层防滑效果下降，需退场）。

2.3.3验收标准

材料验收需遵循“三合格”原则：合格证齐全、检验报告合格、抽样检验合格。验收时需填写《材料验收记录》，记录内容包括材料名称、型号、规格、数量、生产厂家、生产日期、合格证编号、检验报告编号、抽样检验结果、验收结论等。验收结论分为“合格”和“不合格”，不合格材料需立即退场，不得用于工程。材料验收合格后，需分类存放：环氧树脂和固化剂需密封存放（避免吸潮或挥发），防滑颗粒需存放在干燥处（避免受潮结块），辅助材料需存放在阴凉处（避免高温变质）。存放环境温度为5-35℃，相对湿度不大于85%（如湿度大，需除湿设备）。

三、基面处理技术要求

3.1基面清理

3.1.1表面污染物清除

基面施工前必须彻底清除表面油污、灰尘、浮浆及松散物。油污采用碱性清洗剂（pH值10-12）配合机械刷洗处理，清洗剂停留时间不少于5分钟，随后用高压水枪冲洗至水清澈无泡沫。灰尘使用工业吸尘器（功率≥2000W）彻底吸除，重点清理凹陷处。对于顽固污渍，采用丙酮溶剂局部擦拭，溶剂挥发后方可进行下道工序。

3.1.2水分控制

混凝土基层含水率需控制在8%以下，采用CM检测仪检测，检测点每100㎡不少于5个，取平均值。若含水率超标，需采用鼓风机强制通风（风速≥3m/s）或加热除湿（温度不超过50℃）。地下工程需设置防潮层，采用环氧底涂封闭处理，涂布量≥0.3kg/㎡。

3.1.3旧涂层处理

现有环氧涂层需评估粘结强度，采用拉拔仪检测（参照GB/T5210标准），粘结强度≥1.5MPa方可保留。劣化涂层（起壳、粉化）采用金刚石研磨机（功率≥3kW）彻底清除，露出坚实基层。保留涂层需打磨至表面粗糙（粗糙度Ra≥50μm），并清除表面蜡质层。

3.2基面修补

3.2.1裂缝修补

宽度≥0.2mm的裂缝采用环氧树脂灌注法：首先清理裂缝内部，采用压缩空气吹净粉尘；随后注入低粘度环氧树脂（粘度≤200mPa·s），灌注压力0.2-0.4MPa；待树脂固化后（≥24小时）沿裂缝表面开V型槽（深度3-5mm），填入环氧砂浆（抗压强度≥40MPa）。

3.2.2凹陷填补

深度≤5mm的凹陷采用环氧砂浆修补：砂浆配比为环氧树脂:固化剂:石英砂=1:0.3:3（重量比），分层填补每层厚度≤3mm，层间间隔≥2小时。深度＞5mm的凹陷先采用细石混凝土（强度等级≥C30）填充，表面预留3mm厚度用环氧砂浆找平。

3.2.3孔洞修补

直径≥30mm的孔洞采用无收缩灌浆料（流动度≥250mm）填充，分两次浇筑，间隔时间≥4小时。表面采用环氧砂浆抹平，修补后表面平整度偏差≤2mm/2m（靠尺检测）。

3.3表面粗糙化处理

3.3.1机械打磨

混凝土基层采用金刚石磨片（目数40-60目）进行机械打磨，打磨遍数不少于2遍，每遍打磨方向垂直交叉。打磨后表面粗糙度需达到Sa2.5级（参照ISO8501-1标准），采用粗糙度仪检测Ra值控制在60-100μm范围内。

3.3.2酸蚀处理

当基面强度较低时，采用草酸溶液（浓度5-10%）进行酸蚀：溶液涂布后停留10-15分钟，期间用硬毛刷不断刷洗；随后用大量清水冲洗至pH值≥7，自然干燥时间≥24小时。酸蚀处理仅适用于非金属基面，且需做好防护避免腐蚀钢筋。

3.3.3喷砂处理

对金属基面或高要求混凝土基面，采用石英砂喷砂处理：砂粒粒径0.5-1.0mm，压缩空气压力0.5-0.7MPa，喷嘴距离基面100-150mm，角度70-80°。喷砂后表面需达到Sa3级清洁度，并保持4小时内不接触油污。

3.4底涂施工

3.4.1底涂配制

环氧底涂按甲组分:乙组分=4:1（体积比）配制，搅拌时间不少于3分钟直至颜色均匀。配制量需在30分钟内用完，环境温度超过30℃时需减少每次配制量至原量的70%。

3.4.2涂布工艺

采用无气喷涂机（压力≥15MPa）均匀涂布，涂布量0.2-0.3kg/㎡。边角部位采用毛刷补涂，涂刷方向与喷涂方向垂直。涂布后需在25℃条件下表干≥2小时，实干≥8小时方可进行下道工序。

3.4.3质量控制

底涂实干后检测粘结强度：采用拉拔仪测试，每500㎡检测3点，平均值≥2.5MPa。同时检查表面无漏涂、无流挂、无气泡，发现缺陷需及时修补。

3.5特殊基面处理

3.5.1金属基面处理

钢材表面需达到Sa2.5级除锈标准，采用喷砂或抛丸处理。焊接部位需打磨至与母材齐平，锐角打磨成R≥5mm圆弧。处理后4小时内涂装底涂，避免返锈。

3.5.2旧沥青路面处理

清除表面松散颗粒后，采用乳化沥青（用量0.3-0.5kg/㎡）透层处理。裂缝宽度≥3mm需先贴土工布（抗拉强度≥50kN/m），再涂布环氧底涂。

3.5.3湿基面处理

对于无法完全干燥的基面，采用湿固化环氧底涂（吸水率≥150mg/g），涂布量≥0.4kg/㎡。施工时环境温度≥5℃，基面温度需高于露点温度3℃以上。

四、环氧涂层防滑施工工艺流程

4.1施工准备

4.1.1技术交底

施工前由技术负责人向作业班组进行专项交底，明确设计参数（涂层厚度≥2mm、防滑颗粒粒径2-4mm）、关键工序（撒砂时机控制）及质量验收标准（防滑值BPN≥70）。交底需留存书面记录并签字确认，确保操作人员理解工艺要点。

4.1.2机具检查

高压无气喷涂机（压力≥20MPa）需提前试运行，检查喷嘴磨损情况（直径0.8-1.2mm）；搅拌器转速≥800rpm，确保材料混合均匀；撒砂机振动频率≥50Hz，防止颗粒结块；温湿度计精度±0.5℃，实时监测环境参数。所有机具需经校准并贴合格标识。

4.1.3现场条件确认

基面处理完成后24小时内必须施工，环境温度控制在5-35℃（环氧树脂适用范围），相对湿度≤85%。施工区域设置警示隔离带，避免交叉污染。照明设备照度≥300lux，确保无阴影区域影响施工质量。

4.2底涂施工

4.2.1材料配制

环氧底涂按A:B=4:1体积比配制，使用电动搅拌器搅拌3分钟直至色泽均匀。每次配制量需在30分钟内用完，环境温度＞30℃时减量至70%使用。搅拌容器需保持清洁，避免混入杂质。

4.2.2涂布工艺

采用无气喷涂机垂直交叉喷涂，喷枪距基面300-400mm，移动速度控制在0.5-0.8m/s。边角部位采用毛刷补涂，涂布量控制在0.2-0.3kg/㎡。涂布后2小时内禁止人员踩踏，表干时间≥2小时（25℃）。

4.2.3质量检查

实干后进行拉拔试验（每500㎡检测3点），粘结强度≥2.5MPa。目测检查无漏涂、流挂、气泡等缺陷，发现不合格区域需打磨后重新涂布。

4.3中涂施工

4.3.1环氧砂浆制备

按环氧树脂:固化剂:石英砂=1:0.3:3重量比配制，石英砂粒径0.5-1.0mm。采用低速搅拌器（300rpm）混合5分钟，静置熟化3分钟后使用。砂浆稠度以插度仪检测（25mm±2mm）。

4.3.2摊铺找平

采用齿刮板（齿高3mm）均匀摊铺，厚度控制为设计总厚的60%（约1.2mm）。摊铺方向与底涂垂直交叉，避免接缝重叠。大面积区域采用机械摊铺机（行进速度1-2m/min），边角人工补刮。

4.3.3表面处理

砂浆初凝后（约4小时）用镘刀收光，消除表面气泡。采用2m靠尺检测平整度，偏差≤3mm/2m。表面需形成均匀麻面（粗糙度Ra80-100μm），增强与防滑颗粒的咬合力。

4.4防滑颗粒撒布

4.4.1颗粒预处理

撒布前用筛网（孔径2.5mm）去除过大颗粒，含水量≤2%。采用滚筒式撒砂机（转速30rpm），确保颗粒均匀分散。撒砂量按5-8kg/㎡控制，根据设计防滑等级调整。

4.4.2撒布时机控制

在中涂表干后2-4小时内（指压无痕）进行撒砂。颗粒嵌入深度为粒径的1/3-1/2，过深影响涂层强度，过浅易脱落。撒布后用橡胶辊轻压，使颗粒牢固粘结。

4.4.3多余颗粒清理

待环氧树脂初步固化（≥6小时）后，用工业吸尘器（功率≥3000W）清理表面浮砂。重点清理颗粒堆积区域（如边角），避免影响后续罩面平整度。

4.5罩面施工

4.5.1面涂配制

耐磨面涂按A:B=3:1体积比配制，加入0.5%流平剂改善表面状态。搅拌时间≥5分钟，静置消泡10分钟后使用。每次配制量需在40分钟内用完。

4.5.2涂布工艺

采用无气喷涂机（喷嘴直径0.6mm）薄涂两遍，每遍厚度≤0.3mm。第一遍涂布后表干≥1小时，第二遍垂直交叉涂布。涂布量控制在0.3-0.4kg/㎡，避免过厚导致开裂。

4.5.3养护要求

涂层需在5-35℃环境下养护，25℃时表干≥4小时，实干≥24小时。养护期间严禁水浸、重压及化学品接触。完全固化（≥7天）后方可投入使用。

4.6特殊部位处理

4.6.1管道周边收口

距管道边缘100mm范围内采用毛刷涂布，避免喷涂污染。管道根部用橡胶刮板刮出R5mm圆弧，防止涂层开裂。撒砂时采用手工定向撒布，确保颗粒分布均匀。

4.6.2伸缩缝处理

伸缩缝两侧预留3mm宽隔离带，采用美纹纸保护。缝内填充聚氨酯嵌缝膏（伸长率≥200%），避免涂层直接受拉应力。缝两侧涂层需断开处理。

4.6.3坡度区域施工

坡度＞15°的部位需增加撒砂量20%，采用高粘度环氧树脂（粘度≥200s）。施工时从低处向高处推进，避免材料流淌。撒布后立即用橡胶辊压实，防止颗粒位移。

五、质量验收标准

5.1验收标准

5.1.1外观质量

环氧涂层防滑层表面应平整光滑，无明显流挂、气泡、针孔等缺陷。颜色应均匀一致，无明显色差，目测检查时在自然光下观察，色差应控制在ΔE≤1.5范围内。涂层与基层之间应粘结牢固，无空鼓现象，采用小锤轻敲检查，空鼓率不应超过3%。防滑颗粒应均匀分布，无局部堆积或缺失现象，颗粒嵌入深度应控制在粒径的1/3至1/2之间。涂层边缘应整齐，与相邻部位平顺过渡，无明显接茬痕迹。

5.1.2物理性能

涂层厚度应符合设计要求，允许偏差为±0.2mm，每100㎡检测5个点，取平均值。耐磨性能应达到≤0.03g/1000r（CS-10砂轮，1000g负荷），测试方法按GB/T1768执行。防滑性能应满足摆值BPN≥70（参照JTGE60标准测试），湿态条件下BPN≥55。抗压强度不应低于40MPa，按GB/T50081进行检测。耐化学性能应能抵抗10%硫酸溶液和10%氢氧化钠溶液的浸泡，24小时后无起泡、无软化、无脱落现象。

5.1.3安全性能

涂层应具备良好的防火性能，氧指数不应低于28%，按GB/T2406.2测试。表面电阻应控制在10⁶-10⁹Ω之间，防止静电积聚，按GB/T1410测试。在潮湿环境下，涂层表面应无滑腻感，摩擦系数应≥0.6（按GB/T10006测试）。施工过程中产生的有害物质应符合GB50325标准要求，室内空气中总挥发性有机物（TVOC）浓度应≤0.6mg/m³。

5.2检测方法

5.2.1实测项目

厚度检测采用电磁测厚仪，在涂层完全固化后进行，每测点应取3次读数平均值。耐磨性能测试使用耐磨试验机，在标准实验室条件下进行，每个试件测试3个循环，取平均值。防滑性能检测采用摆式摩擦系数测定仪，在干燥和湿润两种状态下各测5个点，取平均值。粘结强度采用拉拔法测试，使用专用拉拔仪，每500㎡检测3个点，破坏形式应为内聚破坏。

5.2.2检测工具

厚度检测使用TT220型电磁测厚仪，精度±0.1μm，每年校准一次。耐磨试验机采用MM-200型，砂轮为CS-10型，负荷1000g±10g。摆式摩擦系数测定仪为BPM型，摆值范围0-100BPN。拉拔仪采用Z型，量程0-6MPa，精度±1%。颜色色差检测使用CR-400型色差仪，D65光源，10°视角。所有检测工具均需经计量部门检定合格，并在有效期内使用。

5.2.3抽样规则

主控项目应全数检查，包括涂层厚度、粘结强度、防滑值等关键指标。一般项目采用随机抽样，每100㎡作为一个检验批，不足100㎡按100㎡计。外观质量检查应覆盖整个施工区域，重点检查边角、管道周边等易出现缺陷的部位。物理性能检测应在涂层完全固化后7天进行，每个检验批抽取3个试件进行测试。安全性能检测应在施工完成后14天进行，检测环境温度为23±2℃，相对湿度50%±5%。

5.3验收流程

5.3.1验收组织

验收工作由建设单位组织，施工单位、监理单位、设计单位共同参与。验收小组应由技术负责人、质量工程师、监理工程师组成，必要时可邀请第三方检测机构参与。施工单位应在自检合格后提交验收申请，附自检记录和检测报告。监理单位对施工单位提交的资料进行审核，确认无误后组织验收。验收前应制定详细的验收方案，明确验收内容、方法和标准。

5.3.2验收程序

验收工作分为资料核查和现场实测两个阶段。资料核查包括施工记录、材料合格证、检测报告等文件，确保施工过程符合设计要求和规范规定。现场实测按照5.2节的方法进行，重点检查外观质量和物理性能指标。验收过程中发现的问题应详细记录，包括缺陷位置、程度和整改要求。验收合格后，各方应在验收记录上签字确认，形成完整的验收文件。验收不合格的工程，施工单位应进行整改，整改完成后重新组织验收。

5.3.3问题处理

对于验收中发现的一般缺陷，如轻微色差、局部小气泡等，可由监理工程师签发整改通知单，施工单位在限定时间内完成修补。对于严重缺陷，如大面积空鼓、厚度严重不足等，应判定为不合格工程，要求施工单位返工处理。返工后的工程应重新进行验收，验收标准不得降低。验收过程中产生的争议问题，可委托第三方检测机构进行仲裁检测，检测费用由责任方承担。工程验收合格后，施工单位应提供完整的竣工资料，包括施工记录、检测报告、验收文件等，建设单位应出具工程验收合格证明。

六、安全文明施工与环保措施

6.1安全施工管理

6.1.1人员安全防护

施工人员必须佩戴符合GB2811标准的防护用具，包括安全帽（冲击吸收性能≥4900N）、防滑劳保鞋（防刺穿性能≥1100N）、耐酸碱手套（耐渗透时间≥30分钟）及防尘口罩（KN95级别）。环氧树脂配制区域需设置局部排风装置，换气次数≥12次/小时。高温环境下（≥30℃）施工时，每2小时安排人员轮休至阴凉处，并补充含盐电解质饮料。

6.1.2设备操作安全

无气喷涂机使用前需检查压力表（量程0-25MPa，精度±1.5级）及安全阀设定值（≤额定压力的1.1倍）。喷枪严禁对人，操作时保持喷嘴与基面垂直角度。搅拌器必须设置防护罩，转速超过500rpm时需加装联锁装置。撒砂机运行时，作业半径3米内禁止人员穿行。所有电气设备需采用TN-S接零保护系统，移动设备使用漏电保护器（动作电流≤30mA）。

6.1.3危险作业管控

高处作业（坠落高度≥2米）必须使用双钩安全带（静拉力≥22kN），系挂点强度≥15kN。有限空间作业（如地下车库）需执行“先通风、再检测、后作业”原则，氧气浓度19.5%~23.5%，可燃气体浓度≤爆炸下限的10%。动火作业办理许可证，清理周边5米内可燃物，配备4kg干粉灭火器2具。

6.2环境保护措施

6.2.1材料存储管理

环氧树脂储存在阴凉通风库房（温度5-25℃），远离热源1米以上，与氧化剂、酸类物质分库存放。固化剂需密封保存，容器采用防静电材质（表面电阻≤10⁹Ω）。防滑颗粒堆放高度≤1.5米，底部垫高200mm防潮。所有材料容器粘贴GHS标签，标明危险象形图及防护说明。

6.2.2废弃物处理

废弃涂料桶、沾染有机物的擦拭材料等危险废物，收集在密闭容器中，暂存于专用危废暂存间（防渗