船闸闸首边墩施工关键工序操作手册

船闸闸首边墩施工关键工序操作手册前言本手册基于《船闸闸首边墩施工实施细则》及相关规范编制，聚焦测量放样、钢筋工程、止水及预埋件安装、模板工程、混凝土浇筑及养护、后浇带施工、模板拆除七大关键工序，明确各工序的操作流程、技术标准、质量控制要点及安全注意事项，适用于现场作业人员标准化操作，确保施工质量与安全。本手册执行依据：《船闸工程施工规范》（JTS218-2014）、《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-混凝土工程》（SL632-2012）、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）及本工程设计图纸、专项施工方案。一、测量放样1.1操作流程基准点复核→仪器调试→平面位置测放→高程控制点布设→数据记录→监理复核→工序交接1.2操作要点基准点复核：施工前采用全站仪、水准仪对工程基准点（平面控制点、高程控制点）进行复核，确保基准数据准确，复核记录需经技术负责人签字确认。平面定位：采用“全站仪坐标测放+中线法”双控模式，精准测放闸首边墩的轴线、前沿线及轮廓线，在地面或已完成结构上标记明显点位，点位间距不超过5m。高程控制：在边墩两侧结构物上布设高程控制点，控制点间距不超过10m，标注高程数值，浇筑过程中每30cm测设一道高程线，控制混凝土浇筑高度。重点管控：严格控制闸首边墩前沿线位置，严禁前倾，确保船闸净宽符合设计要求，平面位置偏差控制在±10mm内，高程偏差控制在±10mm内。1.3质量控制测量完成后形成《测量放样记录》，明确测放点位、数据及操作人员，报监理工程师复核，复核合格并签字确认后，方可进入下道工序；若复核不合格，需重新分析误差原因并重新测放。1.4安全注意事项测量作业时设置安全警示标志，避免无关人员干扰；高空测量需搭设稳固操作平台，作业人员系挂安全带；仪器使用前检查性能，使用后妥善收纳，避免碰撞损坏。二、钢筋工程2.1操作流程钢筋进场检验→钢筋加工→钢筋绑扎→保护层垫块安装→钢筋连接→质量自检→监理验收2.2操作要点2.2.1钢筋进场与存储进场钢筋需附带质量证明书，外观检查无油渍、漆皮、鳞锈，无颗粒状或片状老锈，力学性能试验合格后方可使用。钢筋按级别、规格分类堆放，底部垫设木方（离地≥30cm），覆盖防雨布，避免锈蚀污染。2.2.2钢筋加工按设计图纸及配料单加工，加工前核对钢筋级别、形状、尺寸及数量，确保无误。钢筋切断采用切断机，切口平整无毛刺；弯曲采用弯曲机，弯起钢筋弯折点位置偏差控制在±20mm内，箍筋内尺寸偏差控制在±5mm内。加工完成的钢筋分类标识堆放，注明规格、数量、使用部位，避免混用。2.2.3钢筋绑扎与安装绑扎前搭设辅助支架平台，确保钢筋骨架稳定，支架采用φ48×3.5mm钢管搭设，横向、纵向间距均为0.9m，步距1.5m。按测量标记绑扎钢筋，受力钢筋间距偏差控制在±15mm内，层距或排距偏差控制在±10mm内；箍筋、分布筋间距偏差控制在±20mm内。前后钢筋网片间设置水平、斜向支撑，防止骨架变形移位；预埋钢筋采用临时固定措施，控制位置与角度偏差。钢筋保护层垫块采用高强混凝土材质（强度高于主体混凝土一个等级），侧面按梅花状布设，数量≥4个/m²，绑扎牢固，确保与模板贴合。2.2.4钢筋连接钢筋连接优先采用焊接或机械连接，焊接采用500A电焊机，焊缝饱满无夹渣、气孔，机械连接接头需进行力学性能试验。止水安装与钢筋交叉需切割钢筋时，待止水安装完成后采用“过桥法”连接切断钢筋，确保钢筋连续性。接头位置避开受力较大区域，同一截面内接头数量符合规范要求，焊接接头错开距离≥35d（d为钢筋直径）。2.3质量控制钢筋绑扎完成后，自检内容包括规格、数量、间距、连接质量及保护层厚度，自检合格后填写《钢筋工程检验批质量验收记录》，报监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序。2.4安全注意事项钢筋加工区设置防护栏，切断机、弯曲机等设备操作规程悬挂明示，操作人员佩戴防护手套；高空绑扎作业使用梯笼作为通道，梯笼高度比模板高一层，作业人员系挂安全带；钢筋吊运采用专用吊具，捆绑牢固，避免碰撞。三、止水及预埋件安装3.1操作流程材料进场检验→止水及预埋件存储→测量定位→止水安装与连接→预埋件固定→质量自检→监理验收3.2操作要点3.2.1材料检验与存储紫铜止水片表面光滑无洞、无裂缝，外形尺寸符合设计；橡胶止水带表面平整无鼓包、凹陷、裂纹，断面干净无杂质；预埋件表面平整，无凹凸、扭曲、变形，无油渍、锈迹。止水构件及预埋件存放于干燥库房内，膨胀止水橡胶条需防潮存放；预埋套管超出现浇面部分加长至10cm以上，内灌细沙并封闭两端。3.2.2止水安装按测量点位安装止水，紫铜止水片焊接采用氧焊，焊接后进行渗漏检测（采用煤油渗透法，24h无渗漏为合格），确保焊缝无缝隙。橡胶止水带采用热粘接连接，对接端部齐平，距端部10-12cm处划线标注搭接范围，此范围内肋条割除并锉平，粘接后按压密实，确保粘接面平整牢固。垂直止水沥青胶泥槽采用定型钢盒或高一等级预制块，安装时与伸缩缝紧密贴合，槽内杂物清理干净，沥青胶泥加热至自然流动状态后填入，确保填实无空隙。止水安装后至混凝土浇筑前，做好防水防护，避免紫铜止水片锈蚀、橡胶止水带受潮失效。3.2.3预埋件安装按测量员给出的点位放置预埋件，采用钢筋焊接固定或螺栓锚固，确保固定牢固，避免施工中移位。预埋件安装完成后，由测量员复核位置及标高，偏差控制在设计允许范围内（一般不超过±5mm）。预埋套管与模板紧密贴合，缝隙采用密封胶封堵，防止混凝土浇筑时漏浆。3.3质量控制自检重点包括止水焊接质量、粘接牢固度、预埋件位置偏差，采用现场观察、手扳检查、渗漏检测等方法，自检合格后填写《止水及预埋件检验记录》，报监理工程师验收，验收合格后方可进行模板安装。3.4安全注意事项止水焊接作业时，操作人员佩戴防护眼镜、焊工手套，配备灭火器，防止火灾；预埋件吊装时，吊具与预埋件连接牢固，避免坠落；高处作业搭设操作平台，系挂安全带。四、模板工程4.1操作流程模板进场检验→模板清理与脱模剂涂刷→测量放线→支架搭设→模板拼装→模板固定→垂直度与标高调整→质量自检→监理验收4.2操作要点4.2.1模板类型及技术参数模板部位模板类型材质规格连接方式输水廊道外侧标准大模板面板6mmQ235钢板，筋板12mm钢板，横肋[10#槽钢，背肋双拼[16#槽钢M20×60mm高强螺栓，八字锁脚螺栓输水廊道内侧拼装钢模面板5mm钢板，竖/横法兰8mm钢板，横肋6.3#槽钢，竖肋6mm钢板M14螺栓空箱内部竹胶板模板15mm厚竹胶板，支架φ48×3.5mm钢管钢管扣件连接，对拉螺栓4.2.2模板准备模板进场检验表面平整度、尺寸偏差，钢模板表面平整度≤2mm，木模板≤3mm，尺寸偏差符合规范要求，不合格模板严禁使用。模板使用前用扁铲、干抹布清理板面杂物，均匀涂刷脱模剂（采用专用混凝土脱模剂），不得漏刷，若遇雨淋需重新涂刷。4.2.3支架搭设空箱内模板支架采用φ48×3.5mm钢管，横向间距0.9m、纵向间距0.9m、步距1.5m，顶部设置可调底座顶托，顶托伸出长度≤30cm。支架底部落在坚实基层上，铺设5cm厚木垫板，确保承载力满足要求；支架搭设完成后检查稳定性，采用剪刀撑加固，剪刀撑与地面夹角45-60°。4.2.4模板安装与固定按测量放线位置拼装模板，钢模板之间螺栓孔精准对正，采用高强螺栓连接，拧紧力矩符合要求；外墙模板下口沿长度方向添加止浆条，防止漏浆。廊道模板采用对拉螺栓锚固，螺栓与模板交接处设置圆台螺母，增强固定效果；对拉螺栓间距按模板设计要求设置，一般不超过1.2m。模板安装后调整垂直度（全高竖向倾斜≤3H/1000，H为墙高）、水平度及标高，偏差控制在允许范围内；相邻模板错台≤2mm，接缝严密。模板吊装前检查固定钩、支腿螺栓紧固情况，清理周围障碍物，由专人指挥吊装，避免碰撞已完成结构。4.3质量控制自检内容包括模板尺寸、表面平整度、垂直度、连接牢固度、接缝严密性，采用钢尺测量、2m靠尺+塞尺、经纬仪等工具检测，自检合格后填写《模板工程检验批质量验收记录》，报监理工程师验收，验收合格后方可进入混凝土浇筑工序。4.4安全注意事项支架搭设人员需持特种作业操作证，佩戴安全帽、安全带；模板吊装使用合格吊具，吊装半径内严禁站人；模板安装完成后设置临边防护，高度≥1.2m，挂安全警示标志。五、混凝土浇筑及养护5.1操作流程仓面清理→混凝土运输→混凝土入仓→分层浇筑→振捣密实→顶面处理→养护准备→覆盖养护→养护监测5.2操作要点5.2.1浇筑前准备混凝土浇筑前清理模板内杂物（合模前用风机吹扫仓面）、积水及钢筋上的污物，检查模板、钢筋、止水、预埋件固定情况，确保无松动。混凝土配合比按审批文件执行，采用180m³/h拌合站拌制，原材料计量准确，计量偏差：水泥、外加剂±1%，砂石料±2%；混凝土坍落度控制在180±20mm，入仓温度冬期≥10℃，热期≤30℃。检查混凝土运输设备（10m³搅拌运输车、48m汽车泵）性能，确保运输过程中混凝土慢速不间断搅拌，运输时间≤90min，不得中途加水。5.2.2混凝土浇筑采用水平分层浇筑法，分层厚度30-50cm，逐层推进至顶，层间间隔时间≤混凝土初凝时间（一般≤2h），避免出现冷缝。混凝土入仓采用汽车泵，泵管出口与浇筑面距离≤2m，禁止在止水带处直接下料，需避开止水带区域或采用溜槽引导布料，防止止水带移位。振捣采用Φ60振捣棒，遵循“快插慢拔”原则，垂直插入混凝土面，插入下层未初凝混凝土5-10cm，插点间距40cm（不超过振捣棒有效作用半径1.5倍），均匀布设。每个插点振捣20-30s，至混凝土不再下沉、无气泡冒出、表面呈现浮浆为止，振捣时上下抽动5-10cm，避免漏振、超振；钢筋密集区采用Φ30振捣棒辅助振捣。混凝土浇筑至顶面时，清理表面浮浆，及时补料并进行二次振捣，防止早期裂缝产生；顶面平整度采用2m靠尺检查，偏差≤5mm。5.2.3浇筑过程监测在每侧模板中间及两端设置变形观测点，安排专人每30min观察测量一次，若发现模板变形、螺栓松动，立即停止浇筑，采取加固措施后再继续施工。按规范要求制作混凝土抗压强度试块，每100m³混凝土制作1组（3块），同条件养护试块与结构同环境养护，用于判断拆模强度及实体强度。5.2.4混凝土养护混凝土浇筑完成后12h内开始养护，夏季采用“塑料薄膜+土工布”保湿养护，冬季采用“塑料薄膜+土工布+保温层”保温保湿养护，确保混凝土表面始终湿润。养护时间：普通混凝土≥14d，大体积混凝土≥28d；养护期间定期检查养护覆盖情况及混凝土表面湿度，及时补水或修复覆盖层。冬期养护期间，混凝土表面温度不得低于5℃；热期养护避免阳光直射，可搭设遮阳棚，降低混凝土表面温度。5.3质量控制混凝土浇筑过程中做好施工记录，包括浇筑时间、方量、坍落度、入仓温度、振捣人员等；浇筑完成后检查混凝土外观，无露筋、孔洞、蜂窝、麻面等缺陷，外观质量合格后填写《混凝土工程检验批质量验收记录》，同条件养护试块强度达标后报监理工程师验收。5.4安全注意事项混凝土泵车支腿支撑在坚实地面，设置警示标志；振捣作业人员佩戴绝缘手套、绝缘鞋，防止触电；高处浇筑作业搭设操作平台，系挂安全带；养护人员作业时注意防滑，避免踩坏混凝土表面。六、后浇带施工6.1操作流程浇筑条件核查→接缝凿毛→表面清理→钢筋整理→混凝土浇筑→振捣密实→养护6.2操作要点浇筑条件核查：后浇带需满足设计要求的浇筑条件，如底板浇筑完成后达到设计历时（一般≥45d）、沉降速率≤0.01mm/d，经沉降观测及监理确认合格后方可浇筑。接缝处理：对后浇带处混凝土进行凿毛处理，凿毛标准为表面无浮浆，新鲜粗集料裸露1/3-1/2粒径，凿毛后用高压水枪冲洗干净，清除表面杂物及积水。钢筋整理：检查后浇带处底板钢筋，确保无截断、锈蚀，若有锈蚀需除锈处理，钢筋间距及保护层厚度符合设计要求。混凝土浇筑：采用比两侧混凝土强度等级高一级的微膨胀混凝土，配合比经审批，浇筑方法同主体混凝土，分层浇筑、振捣密实，顶面平整。养护：浇筑完成后12h内覆盖养护，养护时间≥28d，确保混凝土强度及抗裂性能。6.3质量控制核查后浇带浇筑条件证明文件、沉降观测数据，接缝凿毛质量、钢筋整理质量经自检合格后，报监理工程师验收；混凝土浇筑完成后检查外观质量，试块强度达标后填写《后浇带施工质量验收记录》。6.4安全注意事项后浇带未浇筑前，设置防护栏杆（高度≥1.2m）及安全警示标志，防止人员坠落；凿毛作业人员佩戴防护眼镜、安全帽，避免碎石飞溅伤人。七、模板拆除7.1操作流程拆模强度核查→拆模申请审批→拆除准备→模板拆除→模板清理与堆放→垃圾清运7.2操作要点拆模强度核查：模板拆除前，试验室对同条件养护试块进行抗压强度检测，达到设计强度要求（侧模≥1.2MPa，底模及支架≥设计强度100%）后方可申请拆模。审批程序：提交《模板拆除申请单》，注明拆模部位、试块强度、拆模时间，经项目技术负责人及监理工程师签字同意后，方可实施拆除。模板拆除：按“先非承重后承重、先上后下、先外后内”的顺序拆除，先卸下所有连接螺栓，敲击背带使模板下部与混凝土表面脱离，严禁用撬棍撬模板，避免损坏混凝土棱角。吊装拆除：确认模板间连接螺栓全部解除后，采用塔吊吊装拆除，拆除过程由专人指挥，吊具与模板连接牢固，避免碰撞混凝土表面。模板处理：拆除的模板清理表面混凝土残渣，重新涂刷脱模剂，分类堆放于指定区域，底部垫设木方，避免变形；损坏的模板及时修复或更换。7.3质量控制模板拆除后检查混凝土表面及棱角，若出现缺棱掉角、表面损伤等缺陷，及时上报并按修补方案处理；做