汽车生产现场管理课件：制订 TPM 管理实施方案

现场生产管理制订

TPM

管理实施方案汽车生产现场管理任务描述现场设备管理的好坏，直接影响到设备的正常运转和使用寿命。准确的操作设备、维持零故障地生产可以确保生产正常进行。全员生产维修(TPM)是通过开展全员维修与维护的活动，建立设备保全系统，追求企业生产效率极限的改善活动。掌握TPM

知识，会制订TPM

管理实施方案，是汽车制造人员必备的职业技能。汽车生产现场管理任务书××汽车整车装调与检测实训区存在物料、物品、工具等摆放混乱的问题，对设备定期进行点检是设备管理的一项基本制度。假如你是该实训区的班组长，请对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记

录，收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度，使

用TPM管理方法制订合

理的管理方案，整理工作场地。汽车生产现场管理一

、全员生产维修概述1.全员生产维修的定义全员生产维修(Total

Productive

Maintenance,TPM)是通过开展全员维修与维护的活动，建立设备保全系统，追求企业生产效率极限的改善活动。TPM强调人的重要性，是一种从最高领导到第一线作业人员全员参与的生产维修方式，其要点是“生产维修”及“全员参与”。TPM

通过建立一个全员参与的生产维

修活动，使设备性能达到最优。TPM是消除停机浪费最有力的措施。汽车生产现场管理一

、全员生产维修概述2.TPM

活动的3种有效工具(1)活动板活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。(2)会议(小组例会)会议是员工聚在一起就某件事情进行讨论，寻求解决方案的活动。(3)一点课程一点课程(OnePointLesson,OPL)又称为单点课程，是一种在现场进行培训

的教育方式。进行OPL训练时，员工集中在现场不脱产进行训练。

汽车生产现场管理二、维修思想的新理念--TPM1.追求“零”的精神敢于追求故障率为零、环境污染为零、安全事故为零等，虽然明知实际上做不到，

但还是会朝着这个目标去努力。这种高起点的追求，必将延伸出高质量的工作，生产

出高质量的产品。2.维修工作重点的转移事后修理是最消极、最浪费的修理方式。维修思想的延伸无疑是必须把工作重点

转移到预防性维修上来，通过全员参与预防性的点检与修理，把隐患消除在萌芽中，同时最大限度地降低事实故障。

汽车生产现场管理二

、维修思想的新理念--TPM3.TPM

的目标(1)停机为零

它指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成的冲

击很大，会使整个生产过程发生困难，造成资源闲置等浪费。(2)废品为零它指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机

器”,机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。(3)事故为零

它指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，不但影

响生产，还可能造成人身伤害，严重时可能会“机毁人亡”。(4)速度损失为零

它指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备维护不好，

设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

汽车生产现场管理企业经营效率化核心：全员参与，预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害TPM小组活动环境安全业务改善质量保全教育训练个别改善初期管理计划保全自主保全

汽车生产现场管理三、全员生产维修的八大支柱阶段(STEP)活动内容“1”STEP初期清扫以设备为中心，清除灰尘和污染；去除不必要的；制订2种清单(不合

理发现清单、疑问点清单);OPL教育。“2”STEP发生源、问题点或

污染源实施对策制订发生源的对策；OPL教育；防止飞溅物的对策；改善清扫困难部位

,缩短清扫时间。“3”STEP自主保全临时标准

的制订进行有关清扫、点检、注油基准书的培训；进行润滑、点检；制订在已

确定的时间内能清扫、注油的基准书。“4”STEP培训与总点检按总点检项目进行点检技能培训；进行总点检；改善点检方法；制订在

确定的时间内确实能完成的点检基准书。“5”STEP自主管理、自主点

检制订自主保全基准及日程，以设备为中心进行活动；遵守基准，忠实进行日常保全；目标是故障为“零”。“6”STEP整理、整顿标准化进行不让废品流入下道工序的活动；进行不生产废品的活动；以工艺、

设备来保证质量，以“缺陷为0”为目标。“7”STEP持续改善维持；改善；巩固。三、全员生产维修的八大支柱1.自主保全--以作业人员为中心

汽车生产现场管理任务实施1.

制订TPM“1”STEP

活动计划表2.划分设备责任区域3.TPM

安全检查表

4.制订疑问点清单5.OPL

教育