安全生产考核自评报告

安全生产考核自评报告一、自评工作概述

（一）自评背景与目的

为全面贯彻落实国家安全生产法律法规及行业监管要求，强化企业安全生产主体责任，提升安全管理水平和风险防控能力，根据《安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》及上级单位年度安全生产工作部署，本单位组织开展安全生产考核自评工作。本次自评旨在系统梳理安全生产管理现状，识别存在的薄弱环节，推动安全管理措施落地见效，确保生产经营活动符合安全生产标准，防范和遏制生产安全事故发生，为企业高质量发展提供坚实安全保障。

（二）自评组织与范围

本次自评工作由企业安全生产委员会统筹领导，成立由主要负责人任组长，分管安全负责人、各部门负责人及安全管理人员组成自评工作组，具体负责自评方案制定、现场检查、资料核查、问题汇总及报告编制等工作。自评覆盖企业所有生产经营单位、职能部门及关键岗位，包括生产车间、仓储物流、特种设备、消防设施、危险作业场所、应急管理体系等安全管理全要素，确保自评范围全面、无死角。

（三）自评依据与原则

自评工作严格遵循国家及行业现行法律法规、标准规范和政策文件，主要包括《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）及行业安全生产考核细则等。同时，结合企业内部安全生产管理制度、操作规程、年度安全工作目标及应急预案等文件要求开展自评。自评过程中坚持客观公正原则，以事实为依据，以标准为准绳，如实反映安全生产管理状况；坚持问题导向原则，聚焦重点领域和关键环节，深入查找管理漏洞和隐患风险；坚持持续改进原则，将自评与整改相结合，推动安全管理闭环提升。

二、评估指标体系构建

（一）指标设计原则

该指标体系设计严格遵循全面性与重点性相结合、系统性与可操作性相统一的原则。全面性要求覆盖安全生产管理的全部要素，包括组织机构、责任体系、制度建设、教育培训、现场管理、隐患排查、应急管理、事故处理等八大核心领域，确保评估无遗漏。重点性则聚焦高风险作业、特种设备管理、危险源管控等关键环节，设置差异化权重，突出安全风险防控的核心地位。系统性强调各指标间的逻辑关联，形成“目标-责任-措施-效果”的闭环管理链条。可操作性体现在指标定义清晰、数据来源明确、评分标准具体，便于基层单位理解执行和自评工作组量化考核。

（二）指标分类框架

指标体系采用三级分类框架，确保结构清晰、层次分明。一级指标共8项，对应安全生产管理的八大模块：组织领导、责任落实、制度保障、培训教育、现场管控、隐患治理、应急能力、事故管理。二级指标在一级指标下细分，如“组织领导”下设机构设置、人员配备、资源投入3个二级指标；“现场管控”包含作业许可、设备设施、作业环境3个二级指标。三级指标进一步细化评估要点，如“机构设置”三级指标涵盖安全生产委员会成立情况、专兼职安全员配置比例、安全管理部门独立性等具体观测点。通过三级分类，形成“模块-要素-要点”的立体评估网络，既体现宏观管理要求，又聚焦微观执行细节。

（三）指标量化标准

量化标准采用百分制与扣分制相结合的方式，确保评估结果客观可比。基础分值按一级指标重要性分配，组织领导、责任落实、隐患治理等核心指标权重占比15%-20%，培训教育、应急能力等辅助指标占比10%-15%。评分规则分正向激励与负向约束两类：正向指标如“培训覆盖率”“隐患整改率”等，采用达标值阶梯计分法，超过基准分值后按比例加分；负向指标如“违章作业率”“事故发生率”等，实行“零容忍”扣分，每发生一起一般事故扣减10分，较大事故直接否决。同时设置动态调整机制，根据行业监管政策变化和企业实际风险状况，每半年修订一次指标阈值，确保评估标准与时俱进。

（四）数据采集方法

数据采集采用多源印证、交叉验证的方法，保障评估依据真实可靠。主要渠道包括：一是系统数据提取，从安全生产管理信息系统自动导出培训记录、隐患整改台账、设备巡检日志等电子数据；二是现场核查记录，由评估小组采用“四不两直”方式抽查作业现场，记录违章行为、安全设施状态等现场情况；三是档案资料审查，调阅年度安全工作计划、会议纪要、应急预案演练记录等纸质文件；四是人员访谈，分层级对管理层、安全员、一线员工进行结构化访谈，验证制度执行效果。所有数据采集均留存影像资料和签字确认记录，形成可追溯的证据链。

（五）权重动态调整机制

权重分配建立“基础权重+动态系数”的双层调节模型。基础权重根据行业风险等级确定，危化企业、建筑施工等高危行业提高现场管控、应急能力等指标权重至25%-30%，一般制造业则侧重制度建设和责任落实。动态系数由三部分组成：一是季节性系数，针对汛期、冬季等特殊时段，临时提高防汛防寒相关指标权重；二是事件触发系数，发生未遂事故或重大隐患时，启动“一票否决”机制，相关指标权重提升至50%；三是改进系数，对连续两年评估优秀的企业，适当降低形式化指标权重，增加创新实践等加分项。通过动态调整，确保评估体系始终聚焦当前风险重点。

（六）指标验证流程

指标有效性通过“三重验证”机制进行检验。一是历史数据验证，抽取近三年安全生产事故数据，分析事故原因与指标薄弱环节的关联性，验证指标预警准确性；二是专家论证验证，邀请行业安全专家、注册安全工程师组成评审组，对指标逻辑性和可操作性进行专业评估；三是试点运行验证，选取3个典型部门开展为期3个月的试评估，通过员工反馈和实际操作效果优化指标表述。验证过程中重点解决指标重叠、定义模糊、评分标准歧义等问题，确保最终指标体系科学严谨。

三、评估方法与实施流程

（一）评估流程设计

评估工作遵循“准备-实施-分析-改进”的闭环管理路径。准备阶段包括制定评估计划、组建评估小组、编制评估工具三个步骤。评估计划明确时间节点、责任分工和重点领域，覆盖所有生产单元和管理环节；评估小组由安全总监牵头，抽调生产、设备、人力资源等部门骨干组成，确保专业覆盖全面；评估工具基于第二章指标体系开发，包含检查表、访谈提纲、评分表等标准化文件。实施阶段采用“资料审查+现场核查+人员访谈”三结合方式，先调取安全管理档案、培训记录、隐患台账等基础资料，再深入作业现场观察操作规范、设备状态、应急设施配置情况，最后分层级对管理人员、安全员、一线员工进行结构化访谈。分析阶段通过数据比对、趋势研判和风险矩阵分析，识别系统性问题与薄弱环节，形成初步评估结论。改进阶段聚焦问题根源，制定整改措施并跟踪验证，实现评估结果向管理行动的转化。

（二）现场检查方法

现场检查采用“四不两直”突击检查与定期巡查相结合的方式。突击检查由评估组随机选定时间，不提前通知被检单位，重点抽查高风险作业区域如动火作业、有限空间作业、高处作业等，观察作业许可执行、监护人员履职、防护用品佩戴等关键环节。定期巡查则按月度计划开展，覆盖生产车间、仓库、配电室等固定场所，检查内容包括安全通道畅通性、消防器材有效性、设备安全防护装置完整性等。检查过程中使用《现场安全检查表》逐项记录，对发现的隐患立即拍照取证并由现场负责人签字确认。对于涉及多部门的交叉区域，采用联合检查模式，避免责任盲区。检查结果实时录入安全生产管理信息系统，形成电子档案便于追溯。

（三）资料审查要点

资料审查聚焦“制度-记录-证据”三位一体的验证逻辑。制度层面重点审查安全生产责任制是否覆盖全员、操作规程是否与实际作业匹配、应急预案是否定期修订等，采用“制度清单对照法”核查文件完整性和时效性。记录层面采用“链条验证法”，抽查培训记录与签到表、考核成绩是否一致，隐患整改通知单与现场整改照片是否对应，设备维护保养记录与检测报告是否衔接。证据层面注重原始凭证的有效性，如特种作业人员操作证是否在有效期内，安全阀校验报告是否由具备资质机构出具，劳动防护用品采购发票与发放记录是否匹配。对存疑资料要求提供补充说明或第三方证明，确保数据真实可靠。

（四）人员访谈技巧

访谈采用分层分类、结构化与半结构化相结合的方式。管理层访谈聚焦战略决策与资源配置，提问如“年度安全预算如何确定”“重大风险管控措施是否落地”等，通过回答的完整性与具体性判断管理深度。安全员访谈侧重制度执行细节，采用情景模拟提问：“当发现违章作业时，你的处置流程是什么？”观察其是否掌握“制止-教育-报告”的规范动作。一线员工访谈注重实操能力验证，通过现场提问“本岗位风险点有哪些”“应急器材使用方法”，检验安全培训效果。访谈全程录音并记录关键回答，对矛盾点进行二次追问，确保信息准确。访谈后对员工安全意识进行匿名测评，用“安全行为观察法”统计不安全行为发生率，作为评估软性指标。

（五）数据采集工具

评估配套开发“安全生产评估移动终端”，集成数据采集、分析、预警功能。终端配备高清摄像头用于现场拍照取证，内置GPS定位功能自动记录检查轨迹，确保检查范围无遗漏。数据录入采用语音转写技术，减少手工记录误差。系统内置数据校验模块，对异常值自动预警，如发现某车间隐患整改率突降，立即触发复核机制。评估完成后自动生成可视化报告，用红黄绿三色标注风险等级，直观展示各单元安全状况。历史数据支持趋势分析功能，可对比近三年评估结果，识别管理改进成效或退化趋势。终端设置权限分级，普通员工仅可查看本岗位相关数据，保障信息安全。

（六）评估质量控制

建立三级质量控制体系保障评估客观公正。一级控制实行评估组交叉复核，即A组检查结果由B组独立验证，重点核查高风险领域判定是否准确、扣分依据是否充分。二级控制引入第三方专家评审机制，邀请行业安全专家对评估报告进行专业审核，重点检查指标应用是否恰当、问题分析是否深入。三级控制采用员工反馈渠道，在报告公示期内设置匿名意见箱，收集一线员工对评估过程的意见建议。对评估中发现的重大隐患，启动“双复查”机制，即评估组复查与上级单位抽查同步进行，确保整改措施落实到位。评估过程全程留痕，所有检查记录、访谈录音、影像资料均归档保存，保存期限不少于五年。

四、问题分析与改进措施

（一）问题分类与典型案例

1.管理制度执行漏洞

评估发现某车间未落实交接班安全确认制度，连续三班次未填写《交接班安全记录表》，导致设备异常状态未能及时传递。现场检查时发现设备润滑油位低于警戒线，但操作人员未按规定停机处理。

2.风险辨识不充分

有限空间作业风险评估表未包含硫化氢中毒风险项，实际作业中发生气体检测仪报警事件。该风险点在年度风险辨识报告中未被识别，导致应急物资配置不足。

3.培训效果不达标

新员工安全培训考核合格率仅68%，实操环节中30%的员工不能正确使用正压式空气呼吸器。培训记录显示理论授课占比达80%，实操演练时间不足。

4.应急处置能力不足

模拟氨泄漏演练中，应急小组未在规定时间内完成隔离区设置，警戒带铺设位置偏离泄漏点30米。现场指挥员未佩戴便携式有毒气体检测仪，无法实时监控扩散情况。

（二）问题根源追溯

1.责任传递机制失效

安全生产责任制未与绩效考核挂钩，部门负责人安全履职情况仅占年度考核权重的5%。访谈中生产经理表示“安全指标完成情况不影响奖金分配”，导致管理精力向产量倾斜。

2.资源配置失衡

安全投入预算连续三年未达行业基准线，2023年安全技改资金仅占设备更新总额的8%。检测仪器校验周期超期率达40%，部分压力表未按期更换。

3.监督检查形式化

隐患排查采用“报备式”检查模式，各单位提前三天提交自查报告，评估组现场核查时发现报告与实际不符率达35%。某仓库消防通道被货物占用，但自查报告标注“符合标准”。

4.文化建设滞后

安全文化调查显示，仅22%的员工能说出本年度安全主题口号。班组安全活动记录显示，近半年讨论内容均未涉及实际岗位风险，多集中于安全文件宣读。

（三）改进措施制定

1.制度体系优化

修订《安全生产责任制考核办法》，将安全指标权重提升至绩效考核的30%。建立“红黄牌”警示机制，对重大隐患未按期整改的部门负责人实施约谈。

制定《风险动态辨识管理规范》，要求每季度开展专项辨识，新增风险项纳入“一图一卡一清单”管理。针对有限空间作业，强制执行“作业前气体检测双确认”制度。

2.能力提升计划

实施“三个一”培训工程：每月一次专项技能培训，每季度一次应急演练，每年一次综合能力考核。建立培训效果追踪机制，对实操考核不合格人员实施“回炉再造”。

开发岗位安全微课，针对高风险作业制作标准化操作视频。在车间设置VR安全体验区，模拟火灾、机械伤害等场景进行沉浸式培训。

3.技术升级方案

在危化品储罐区安装智能监控系统，实现泄漏自动报警与联动切断。为高空作业人员配备智能安全帽，实时监测作业姿态与生命体征。

引入隐患智能识别系统，通过AI摄像头自动识别违规行为，实时推送整改指令。建立电子化隐患整改闭环平台，实现“发现-整改-验收”全程可追溯。

4.应急能力强化

修订《应急处置卡》，细化到具体岗位的“三步处置法”：第一步隔离危险源，第二步报告调度室，第三步启动专项预案。

建立“应急物资智能柜”，通过物联网技术实现物资状态实时监控，临近有效期自动预警。组建跨部门应急突击队，每月开展无脚本实战演练。

（四）实施路径规划

1.阶段目标设定

短期目标（1-3个月）：完成制度修订与全员培训，隐患整改率提升至95%。

中期目标（4-6个月）：智能监控系统覆盖所有高风险区域，应急演练达标率100%。

长期目标（1年）：建立安全绩效与薪酬直接挂钩机制，实现“零事故、零违章”目标。

2.责任分工矩阵

安全生产委员会统筹推进，人力资源部负责考核机制调整，设备部牵头技术升级，各生产单位执行具体整改。

设立专项工作组：制度优化组、培训实施组、技术改造组、应急演练组，每周召开进度协调会。

3.资源保障方案

安全技改资金增加至年度预算的15%，优先保障智能监测系统建设。

建立安全专家库，聘请外部专家指导高风险作业管理。

开发安全积分制度，员工参与隐患排查可兑换奖励，激发全员参与热情。

（五）效果验证机制

1.过程监控指标

制度执行率：通过电子系统抽查制度执行记录，目标值≥90%。

培训覆盖率：建立培训档案，年度覆盖率需达100%，实操考核通过率≥95%。

隐患整改时效：一般隐患24小时内整改，重大隐患48小时内制定方案。

2.定期评估方法

每季度开展一次“回头看”检查，采用“四不两直”方式验证整改效果。

委托第三方机构进行安全文化评估，每年发布《安全健康指数报告》。

3.动态调整机制

每半年召开改进措施评审会，根据实施效果优化方案。

对连续三个月未达标的指标，启动专项整改程序，必要时调整责任人。

（六）持续改进保障

1.知识管理体系

建立“安全经验库”，收录典型事故案例与优秀实践，每季度更新。

开发安全知识共享平台，促进跨部门经验交流。

2.创新激励机制

设立“安全创新奖”，鼓励员工提出改进建议，采纳方案给予专项奖励。

每年评选“安全标兵”，将安全表现作为晋升重要参考。

3.长效文化建设

开展“安全伙伴”结对活动，老员工带新员工传授安全经验。

在厂区设置安全文化长廊，定期更新安全警示案例与先进事迹。

举办家庭安全日，邀请员工家属参与安全体验活动，构建全方位安全防护网。

五、自评结果应用与持续改进

（一）自评结果内部管理应用

1.安全管理决策优化

自评结果作为年度安全工作计划制定的核心依据，企业安全生产委员会根据评估报告中的风险等级分布和问题严重程度，调整安全管理策略。针对评估中暴露的有限空间作业风险管控薄弱环节，优先将其纳入年度重点改进项目，增设专项安全投入预算。同时，自评数据为管理层提供可视化决策支持，通过风险热力图直观展示各车间安全状况差异，推动资源向高风险区域倾斜。

2.资源配置精准调整

依据自评中“资源配置失衡”问题分析，人力资源部重新分配安全管理人员岗位，在危化品储罐区增设专职安全工程师，人员编制占比从原有3%提升至8%。财务部根据隐患整改优先级，将安全技改资金使用结构从“设备维护为主”调整为“技术升级与隐患治理并重”，2024年计划投入智能监测系统建设资金占比达60%。

3.岗位安全职责强化

结合自评中“责任传递机制失效”问题，修订各部门《岗位安全说明书》，新增“安全一票否决权”条款，明确班组长在发现违章作业时可立即暂停生产流程。人力资源部将安全履职情况纳入干部晋升考核指标，要求中层管理人员年度安全述职报告需包含自评问题整改落实情况，述职得分与绩效奖金直接挂钩。

（二）自评结果外部沟通与联动

1.监管对接与合规申报

自评报告作为与应急管理部门沟通的重要文件，企业主动将评估中发现的重大隐患及整改方案报备属地监管部门，邀请其参与整改验收。同时，根据自评结果优化合规申报材料，将“风险动态辨识管理规范”“应急能力强化措施”等创新实践纳入安全生产标准化申报体系，力争通过一级企业评审。

2.产业链安全协同

针对自评中暴露的供应链安全管理短板，采购部建立供应商安全准入机制，将自评结果中的“危化品储存规范”作为供应商考核硬性指标。定期组织上下游企业开展联合安全检查，共享风险辨识经验，推动建立区域化工园区安全信息共享平台，实现隐患预警实时互通。

3.社会责任公开

企业通过官网发布《安全生产自评结果摘要》，向社会公开重大风险点及管控措施，接受公众监督。在年度社会责任报告中增设安全绩效专章，用数据对比展示自评前后的安全改进成效，如“隐患整改率提升至95%”“培训覆盖率100%”等关键指标，增强利益相关方信任度。

（三）持续改进机制构建

1.PDCA循环落地实施

将自评问题整改纳入PDCA闭环管理：计划阶段针对“应急处置能力不足”问题，制定《应急演练三年提升计划》；执行阶段每季度开展无脚本演练，评估组现场考核指挥协调能力；检查阶段通过系统记录演练数据，分析响应时间达标率；处理阶段对未达标项开展专项培训，更新应急处置卡。

2.动态评估与预警

开发“安全健康指数”动态监测系统，整合自评结果、日常检查数据、员工行为观察等12类指标，自动生成月度安全态势报告。当指数连续两个月下降时，系统自动触发预警，要求责任部门提交改进计划。2023年第三季度通过预警机制及时发现某车间设备老化风险，提前更换关键阀门，避免了潜在泄漏事故。

3.经验知识沉淀共享

建立“安全改进案例库”，收录自评中典型问题的解决路径，如“交接班制度执行漏洞”整改案例详细记录从问题识别到制度优化的全过程。通过内部知识平台分享优秀实践，组织跨部门经验交流会，推动“有限空间作业双确认制度”“应急物资智能柜”等创新成果在集团内推广。

（四）长效保障体系建设

1.组织责任闭环管理

成立由总经理任组长的“持续改进领导小组”，下设五个专项工作组，对应自评中五大类问题。实行“问题销号制”，整改完成一项、验收一项、销号一项，评估组每季度复核销号质量。建立安全绩效与部门负责人任期制挂钩机制，对连续两年未达标的部门实施管理层调整。

2.资金与技术持续投入

设立“安全改进专项基金”，按年度营收的1.5%计提，优先支持自评中识别的技术升级项目。与高校合作研发“智能安全帽”“AR辅助巡检系统”等新技术，在自评发现的高风险岗位试点应用。2024年计划投入2000万元建设数字孪生安全管控平台，实现生产过程风险实时模拟预警。

3.安全文化深度培育

开展“安全伙伴”结对活动，老员工带新员工传授岗位风险辨识技巧，自评中“培训效果不达标”问题通过此活动改善率达40%。每月举办“安全故事会”，邀请一线员工讲述自评整改中的亲身经历，用真实案例强化安全意识。在厂区设置“安全改进成果展示墙”，动态更新自评问题整改前后对比照片。

（五）效果评估与迭代优化

1.改进成效量化分析

对比自评前后关键指标变化：2023年事故起数同比下降60%，隐患平均整改周期从7天缩短至2天，员工安全行为观察合格率提升至92%。委托第三方机构开展安全文化评估，“员工安全参与度”得分从65分提高至88分，达到行业优秀水平。

2.员工参与度提升

建立“金点子”安全改进建议平台，自评实施以来收到员工建议326条，采纳率达45%，其中“增设设备状态智能看板”建议获得集团创新奖。开展“安全改进之星”评选，每月表彰10名在隐患排查、制度优化中表现突出的员工，激发全员参与热情。

3.方案动态调整机制

每半年召开自评结果应用评审会，根据内外部环境变化优化改进方案。2024年初根据新修订的《安全生产法》，补充完善“全员安全生产责任制”实施细则，将自评中“责任传递机制”从部门层级延伸至岗位层级。建立安全法规标准动态跟踪机制，确保改进措施始终符合最新监管要求。

六、未来展望与长效机制

（一）未来三年规划

1.阶段目标设定

2025年重点攻坚高风险领域管控，实现重大隐患动态清零，建立覆盖全厂的智能监测网络，关键岗位人员安全技能达标率100%。

2026年聚焦安全文化深度培育，员工主动参与隐患排查率提升至80%，形成“人人管安全”的常态化机制，力争获评省级安全生产标准化一级企业。

2027年建成行业领先的数字安全管控体系，实现风险预测预警准确率90%以上，事故总量较基准年下降70%，打造区域安全示范标杆。

2.重点领域突破

针对危化品管理，实施“智慧罐区”升级工程，引入AI视觉识别技术自动识别泄漏、违规操作等行为，联动紧急切断装置。

针对设备安全，推行“全生命周期健康管理”，建立设备故障预测模型，通过振动分析、红外测温等手段实现故障提前预警。

针对人员行为，开发“安全行为智能分析系统”，通过工位摄像头分析违章行为模式，定向推送改进建议。

3.创新驱动路径

联合高校共建“安全技术创新实验室”，重点研发基于物联网的智能安全防护装备，如具备生命体征监测的智能安全帽、可实时监测有毒气体浓度的智能手环。

探索“安全+数字化”融合模式，将安全生产数据接入企业数字孪生平台，实现生产过程与安全管理的实时联动仿真。

建立“安全创新孵化基金”，鼓励员工提出技术改进方案，优秀项目给予专项研发支持并享受成果转化收益分成。

（二）长效机制建设

1.制度动态更新机制

建立“法规标准跟踪小组”，每月梳理新出台的安全法规政策，评估对现有制度的冲击，每季度启动适应性修订程序。

实施“制度生命周期管理”，对每项安全制度标注有效期，到期前三个月自动触发评估流程，确保制度持续有效。

推行“制度执行效果审计”，每年选取3-5项核心制度开展执行情况专项检查，重点核查“制度上墙不落地”问题。

2.资源保障常态化

设立“安全投入刚性增长机制”，规定安全技改资金年增幅不低于营收增长率的1.5%，优先保障智能监测、应急演练等关键领域。

建立“安全人才梯队培养计划”，与职业院校合作开设“安全订单班”，每年定向培养20名复合型安全管理人才。

实施“安全装备更新路线图”，明确消防器材、检测仪器等设备的强制更新周期，建立电子化台账实时监控状态。

3.文化浸润工程

打造“沉浸式安全体验中心”，设置VR事故模拟、安全知识闯关等互动项目，新员工入职必须完成体验式培训。

开展“安全家庭日”活动，每季度邀请员工家属参与安全知识竞赛、应急演练观摩，构建家庭-企业双重防护网。

设立“安全积分银行”，员工参与隐患排查、安全创新等行为可兑换带薪休假、体检升级等奖励，积分累计与年度评优直接挂钩。

（三）保障体系支撑

1.组织责任强化

调整安全生产委员会架构，增设“数字化安全专项工作组”，由信息总监兼任组长，推动安全与信息技术深度融合。

实施“安全履职述职评议制度”，中层管理人员每半年向职代会报告安全工作，接受员工代表质询评议，评议结果纳入干部档案。

建立“重大隐患挂牌督办”机制，对评估发现的重大隐患由总经理亲自挂帅督办，每周召开专题会推进整改。

2.技术支撑升级

部署“5G+安全生产”专网，实现高风险区域视频监控、设备状态数据的毫秒级传输，保障应急指挥实时响应。

开发“安全知识图谱系统”，整合行业事故案例、法规标准、操作规范等知识资源，通过智能问答辅助员工决策。

引入“区块链存证技术”，对隐患整改记录、培训考核数据等