2025年钢铁厂年度工作总结范例(2篇)

2025年钢铁厂年度工作总结范例(2篇)2025年钢铁厂年度工作总结范例（一）2025年，钢铁厂在集团“极致效率、极致成本、极致能效”战略指引下，以“稳产提质、降本增效、绿色低碳”为主线，全年铁、钢、材产量分别完成738万吨、810万吨、795万吨，同比增产4.2%、5.1%、4.8%；营业收入428亿元，同比增长6.7%；利润19.6亿元，同比增长11.4%；吨钢综合能耗543kgce，同比下降18kgce；主要污染物排放在2020年基础上再降32%，实现历史最好水平。回顾全年，重点抓了以下六方面工作。一、生产组织：以高炉为中心，构建“铁—钢—轧”一体化高效运行模型。年初对2号高炉实施“炉缸整体浇注+铜冷却壁更换”大修，炉容由2650m³扩至2800m³，利用系数突破2.65t/m³·d，创同类型高炉全国纪录。炼钢工序推行“一罐制”铁水直兑比例稳定在92%，转炉冶炼周期缩短至28min；连铸实行“恒拉速+恒温”控制，中包温度合格率99.3%，同比提高1.7个百分点。轧钢系统围绕“三条主线”——棒材极倍尺、高线大盘卷、板材极薄规格——开展提速攻关，全年累计刷新班产纪录87次、日产纪录31次，成材率98.1%，同比提升0.4个百分点。全年累计减少过程金属损耗3.2万吨，直接创效1.85亿元。二、降本挖潜：建立“三横十纵”成本网格，横向到边、纵向到底。采购端打破传统“年度锁价”模式，引入“指数+浮动”定价机制，全年进口矿跑输普氏指数3.8美元/干吨，炼焦煤跑输CCI指数52元/吨，合计降本4.7亿元。制造端以“日成本”为抓手，每日7:30召开“铁前成本晨读会”，对前一日高炉燃料比、烧结固体燃耗、球团膨润土消耗进行复盘，全年高炉燃料比降至488kg/t，同比降低9kg/t；烧结固体燃耗47kg/t，同比降低3kg/t。能源端建成15MW余热余压发电机组，自发电比例由42%提升至58%，年创效1.1亿元。物流端开通“海铁联运”班列，全年降低厂内倒搬费0.42亿元。全年实现吨钢完全成本降低112元，总降本9.8亿元。三、技术质量：以“高端化、差异化”为导向，全年开发新产品42个，销量85万吨，创效5.3亿元。其中，海底管线钢X70MO实现-40℃落锤剪切面积≥85%，成功供货中东长输管道项目；Q1300超高强工程机械用钢屈服强度达1300MPa，填补省内空白；高牌号无取向硅钢50W350铁损≤2.85W/kg，批量供货国内头部新能源车企。质量损失率0.68%，同比下降0.12个百分点；外部质量异议率0.03‰，同比下降0.01‰；IATF16949汽车钢审核零不符合项通过。全年受理专利136件，其中发明专利58件，获授权发明专利27件；牵头制定行业标准3项、团体标准5项。四、设备管理：推行“TPM+点检制”双轮驱动，全年设备作业率96.8%，同比提高1.5个百分点；故障停机次数下降24%，故障停机时间下降31%。实施“三化”改造——数字化、智能化、集约化——完成1580热连轧L2级过程控制系统升级，轧制节奏缩短0.8s/块；炼钢连铸平台应用5G+AI扒渣系统，扒渣合格率由93%提升至99.2%；高炉风口采用“红外+声纹”联合诊断，提前预警风口破损17次，避免炉况波动9次。全年完成技改项目87项，投资4.6亿元，年创效3.4亿元。备件库存资金占用同比下降18%，周转天数由112天降至86天。五、安全环保：践行“隐患就是事故”理念，全年投入安全费用2.3亿元，完成重大隐患治理28项；组织“全员安全诊断”活动，员工参与率100%，排查隐患3147项，整改率99.8%；千人负伤率0.017，同比下降38%。环保方面，完成烧结机头烟气超低排放改造、焦炉煤气精脱硫、转炉一次除尘提标改造等22项治理工程，颗粒物、SO₂、NOx排放浓度分别降至8mg/m³、15mg/m³、85mg/m³，优于国家超低排放标准。新建全密闭料场2座，总面积18万㎡，实现“用矿不见矿、用焦不见焦”。全年环保运行费用6.1亿元，同比增加1.4亿元，但换来环保税减免1.1亿元、差别化电价优惠0.9亿元，净增效益0.6亿元。顺利通过中央环保督察“回头看”及ISO14001换证审核。六、数字转型：以“数据+算法”重构钢铁制造。建成国内首条“黑灯连铸”示范线，实现浇钢无人化、扒渣无人化、中包无人化，劳动效率提升45%。上线“智慧铁水调度系统”，铁水罐周转时间由185min降至132min，日均可多产钢800吨。部署“AI配煤”模型，炼焦煤成本降低2.3%，年创效0.9亿元。打造“钢卷数字身份”系统，赋予每卷钢材唯一二维码，客户扫码即可查看炼铁、炼钢、轧制、检验、物流全生命周期数据，质量追溯时间由4小时缩短至5分钟。全年新增工业机器人87台，人均吨钢产量由1280吨提升至1480吨，劳动生产率提升15.6%。七、队伍建设：实施“三鹰计划”——雏鹰、飞鹰、雄鹰——全年培训员工1.2万人次，培训学时人均48小时；选派68名技术骨干赴德国、日本、韩国研修；与中南大学、东北大学共建研究生联合培养基地，首批进站硕士28人。完善“双通道”晋升，全年晋升专业技术序列182人、技能序列236人；评聘首席工程师12人、首席技师9人，年薪最高达68万元。开展“岗位创新擂台赛”，征集合理化建议1.3万条，实施6321条，创效1.9亿元。员工满意度调查得分89.4分，同比提高3.2分；流失率1.7%，同比下降0.8个百分点。八、党建文化：围绕“红色炉台”品牌，打造“三融三力”党建模式。全年党委理论学习中心组集中学习24次，专题研讨10次；党支部“三会一课”达标率100%；创建党员先锋岗187个、党员责任区96个，实现关键指标全覆盖。深化“我为群众办实事”，投入1.1亿元完成职工公寓、食堂、停车场、母婴室等改造；员工餐补由300元/月提升至500元/月。开展“钢城工匠”文化节、职工运动会、青年联谊等活动126场次，参与1.5万人次。企业荣获“全国五一劳动奖状”“全国文明单位”称号。2025年钢铁厂年度工作总结范例（二）2025年，钢铁厂面对“需求减弱、价格下行、原料高企”三重压力，坚持“极致运营、极致能效、极致服务”工作主线，全年产铁650万吨、产钢720万吨、产材705万吨，同比分别下降2.1%、1.8%、1.5%；实现营业收入385亿元，同比下降3.2%；利润12.4亿元，同比下降8.6%，但在行业对标中仍保持第一方阵。吨钢综合能耗538kgce，同比下降21kgce；吨钢新水消耗1.95m³，同比下降0.28m³；主要污染物达标排放率100%，环保绩效A级企业复核通过。全年重点抓了以下七项工作。一、市场经营：建立“周定价+旬复盘+月滚动”快速响应机制，全年累计调价92次，跑赢华东市场均价42元/吨。深化“技术+服务”营销模式，组建“博士服务队”奔赴全国28个城市，开展技术沙龙53场，解决客户现场问题216项，全年直供比提升至72%，同比提高5个百分点。抢抓新能源风口，风电用钢销量突破45万吨，同比增长38%；光伏支架用钢销量28万吨，同比增长55%；汽车用钢销量120万吨，同比增长12%。全年高附加值产品占比34%，同比提高3个百分点；平均售价比行业高126元/吨，溢价创效4.8亿元。二、系统降本：以“三全”降本（全流程、全要素、全员）为抓手，全年吨钢完全成本降低98元，总降本7.1亿元。铁前系统推行“经济炉料”结构，烧结矿品位由56.2%降至55.1%，燃料比降至483kg/t，同比降低11kg/t；炼钢系统开展“少渣冶炼”攻关，石灰消耗降至38kg/t，同比降低4kg/t；轧钢系统实施“三控三提”——控烧损、控切损、控轧废，提成材率、提合格率、提一次通过率——综合成材率98.3%，同比提升0.5个百分点。能源系统建成30MW超高温亚临界煤气发电机组，自发电比例由55%提升至71%，年创效1.6亿元。物流系统上线“智慧物流平台”，车辆平均等待时间由3.2小时降至1.4小时，全年降低外协运输费0.35亿元。三、产线升级：全年完成技改投资5.8亿元，实施重点项目19项。炼铁区域对1号高炉炉缸进行“陶瓷杯+炭砖复合砌筑”改造，炉龄有望突破18年；烧结机漏风治理项目使漏风率由38%降至22%，年节电2100万kWh。炼钢区域新建2座120吨KR铁水脱硫站，脱硫扒渣铁损由8kg/t降至3kg/t；连铸二冷动态配水模型上线，铸坯表面裂纹率由0.8‰降至0.3‰。轧钢区域1580线完成精轧机主传动升级，轧制力提升12%，成功轧制1.2mm×1550mm极限薄规格；高线摩根第六代精轧机投用，轧制速度由105m/s提升至115m/s，班产纪录提升14%。全年技改创效4.1亿元，投资回收期2.1年。四、绿色低碳：发布《碳达峰碳中和行动方案》，明确“2028年碳达峰、2050年碳中和”目标。全年实施节能项目24项，节能量5.2万tce；建成厂区分布式光伏35MW，年发电量4200万kWh，减排CO₂3.5万吨；启动国内首套百万吨级氢冶金示范工程，已完成可研、环评、能评，预计2027年投产，年减排CO₂80万吨。开展“碳足迹”认证，热轧卷、冷轧卷、镀锌卷均通过ISO14067审核，为客户提供第三方碳数据。全年环保投入7.3亿元，同比增加2.1亿元，但换来差异化电价优惠1.3亿元、环保税减免1.2亿元，净增效益0.2亿元。五、数字智能：以“数据驱动、模型优化、算法决策”为核心，建成“智慧运营中心”，接入3.8万个数据采集点、1200个摄像头、86类算法模型，实现生产、能源、物流、安全、环保“一屏统览”。上线“AI废钢判级”系统，废钢等级识别准确率由85%提升至98%，全年减少判级争议费用0.18亿元；开发“炉温预测”模型，高炉炉温波动范围由±15℃降至±5℃，硅含量命中率提高6个百分点；部署“智能排产”系统，订单交付周期由25天缩短至18天，合同兑现率99.2%。全年新增机器人102台，累计减少岗位用工186人，人均吨钢产量由1320吨提升至1540吨，劳动生产率提升16.7%。六、管理变革：推行“大部制+项目制”组织变革，将原18个部门压缩为12个，成立“极致效率”“极致能效”“极致质量”三大项目群，打破部门墙，实现跨部门协同。完善“赛马机制”，对铁、钢、轧、能、物五大工序设立“成本对赌”擂台，全年发放优胜奖金0.42亿元，撬动降本1.7亿元。深化“三能机制”，全年管理人员末位调整8%、不胜任退出3%；员工市场化招聘率100%，劳动合同签订率100%；薪酬差距倍数由5.8倍拉大到8.2倍，关键核心人才薪酬对标市场75分位。推进“合规强化年”，新建制度87项、修订213项、废止46项，实现制度瘦身30%；完成审计项目91项，发现问题316项，整改完成率99.4%。七、人本文化：坚持“企业价值与员工价值共成长”，全年投入员工发展资金1.5亿元，培训员工1.35万人次，培训学时人均52小时；与北科大、重科院共