地产工程质量标准管控要点第一篇：工程细部做法工艺标准(可编辑)

地产工程细部做法工艺标准（工程质量标准管控要点：第一篇）第一篇工程细部做法工艺标准第一章基础工程第一节人工挖孔桩施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1放线、定桩位按照设计图纸测放桩位点，定位误差不超过

10mm,根据桩位点及桩径撒白灰，砌筑井圈，并油漆标识。复检合格后，开挖从上至下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边。开挖1、必须编制专项施工方案。2第一节土方开挖的土方应离孔边

2m

以上。当桩净距小于

2D

桩径且小于2.5

米时，应采用间隔开挖，2、放线定位要准确，单桩沿垂直排桩跳桩的最小施工净距不得小于

4.5米。轴线方向和群桩中的边桩偏差不超过±50mm。3绑扎第一节孔护壁钢筋并支模绑扎钢筋，注意预留钢筋搭接长度及环形箍筋配置必须符合设计要求，模板支设必须牢固稳定，并对中校核。3、严格按照设计要求控制开挖及持力层深度。4、严格控制桩身垂直度及桩径，4灌注第一节护壁混凝土不得在孔边人工搅拌，按照方案设计要求强度进行集中搅拌；在第一节护壁顶部测放控制挖孔的“+”交叉线及标高控制线，并用红油漆标记。桩径偏差不超过50mm，垂直度偏差不超过

0.5%。5、终孔检查要点控制见本表中工5在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线用水准仪投测标高线，用经纬仪再次投测轴线并进行校核。艺流程

11。过程中必须全数检查后，做好挖孔桩施工三方检查签字记录。6安装垂直运输架及吊土工具、排水、通风、照明设施等。安装设备需专用技术人员安装。6、桩身完整性检查必须合格，不允许出现四类桩；7、相关质量通病控制要点详见人7第二节桩身挖土同第

2条。工挖孔桩质量通病原因及控制专篇。8校核桩孔垂直度和直径清理桩孔四壁后，进行校核桩孔垂直度及桩孔直径。桩径偏差不超过

50mm，垂直度偏差不超过0.5%。9拆第一节模板护壁砼达

48小时且强调达到

1MPa即可拆模。10重复第二节绑扎护壁钢筋、支模、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度方法同上11终孔检查验收1、持力层达到设计深度后，需会同设计、地勘、监理、甲方、施工单位对岩心取芯试压，达到设计要求后，方可进行下一道工序。2、必须对检测桩深、扩大头、嵌岩深度、刚性角、扩底深度全数检查，并形成记录。12吊放钢筋笼制作钢筋笼，安装加强箍筋及保护层钢筋，分节吊放安装到位，并对中校核后，固定牢固。13浇筑桩芯砼为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过

2m

需设置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑标高应高出桩顶设计标高5-10cm。为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过2m

需设置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑标高应高出桩顶设计标高

5-10cm。桩身砼取样时，依据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《建筑桩基技术规范》要求，每根桩应有一组试块。14桩身完整性检查必须满足相应规范及设计要求。1、柱下三桩或者三桩以下的承台抽检数不少于

1根。2、设计等级为甲级，或地质条件复杂，成桩质量可靠性较低的灌注桩，抽检数量不应少于总桩的

30%，且不得少于

20

根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总桩数的

20%，且不得少于

10

根。

（注：1

对端承型大直径灌注桩，应在上述两款规定的抽检桩数范围内，选用钻芯法或超声透射法对部分受检桩进行桩身完整性检测。抽检数量不应少于总桩数的

10%）。2、地下水位以上且终孔后桩端持力层已通过核验的人工挖孔桩，抽检数量可适当减少，但不应少于总桩数的10%，且不应少于

10

根。）3、当桩数较多，或为了全面了解整个工程基桩的桩身完整性情况时，应适当增加抽检数量，具体以设计、地勘、建设单位共同确认为准。参考图片挖孔桩定位、井圈及轴线标示钢筋笼就位、固定护壁成型、孔底清理孔底钻芯试压件钢筋笼制作垂直度检查、校核孔底清理、检查孔底尺寸浮浆剔除、清理第二节旋挖桩施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1定位放线根据设计图纸要求放线定位。1、必须编制专项施工方案。2、钻进过程中注意垂直度校正，垂直度不大于1%。3、孔深要点控制：根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和预控深度进行对比，必须三方共同签字确认。一般性勘探孔的深度应达到预计桩长以下3—5d(d为桩径)，且不得小于3m；对大直径桩，不得小于5m；对嵌岩桩，应钻入预计嵌岩面以下3—5d，并穿过溶洞、破碎带，到达稳定地层；控制性勘探孔深度应满足下卧层验算要求；对需验算沉降的桩基，应超过地基变形计算。4、沉渣检查作为重点控制：采取沉渣盘分两次测量进行比较，如大于50mm，进行二次清孔。放置钢筋笼后，必须重新测量成孔深度，与收方的深度进行比较，检查孔底沉渣厚度，沉碴厚度不得大于50mm，如大于，应进行二次清孔。5、声测管数量要求：声测管一般采用钢管，壁厚根据深度确定。根据《建筑地基基础检测技术规范》要求桩径D≤800mm，不少于2根管；800mm＜D≤1500mm，不少于3根管；D＞1500mm，不少于4根管。当桩径D大于2500mm时宜增加预埋声测管数量。6、混凝土浇筑：配备专门水下混凝土，首批灌注混凝土应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m；灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。7、成桩检测：成桩不得出Ⅲ、Ⅳ类桩，如果出现，需作专项质量处理。2钻机就位钻机就位必须稳固、周正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。3钻杆垂直度校核采用经纬仪观测及机械自带系统双控法控制钻杆的垂直度，以确保钻杆垂直度不大于

1%。4埋设护筒筒直径应比桩孔直径大

200mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于

0.5m

或全部土层的要求，护筒顶端高出地面

0.3-0.5m。5钻进成孔成孔过程中挖出的土石方应堆放在离孔1m

意外，并用挖机和汽车配合及时转运，避免浮土掉入孔内。6嵌岩及终孔深度控制根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和预控深度进行对比确定终孔深度。7清孔在钻机钻至设计孔深后，将钻头降至孔底，慢转，重点是清出淤泥。8沉渣检查采取沉渣盘进行沉渣检查，要求沉渣厚度不大于

50mm。9成孔验收施工单位自检合格，报监理和建设单位、地勘单位、设计单位、职能管理部门进行验收。10安放钢筋笼及声测管利用吊车或塔吊将钢筋笼放入孔内，同时在钢筋笼内壁安放声测管，管底标高距桩底的高度不得超过10cm。11安放套管安放浇筑钢套管，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm。12浇筑混凝土按水下混凝土浇筑方式进行混凝土浇筑。旋挖桩施工过程中，出现质量问题，需分析原因，及时解决。具体详见旋挖桩质量通病与防治措施。13成桩检测所有桩必须进行声波透射检测，对场地地质条件复杂、成桩质量可靠性较低的桩基，每一栋楼随机抽取20%的桩基数量进行钻芯检测。参考图片钻机就位、垂直度校

埋设护筒、对中检查

沉渣盘检查沉渣厚度 钢筋笼及声测管安放校核钢筋笼

混凝土浇筑

声波检测

钻芯检测第三节管桩基础施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1场地平整场地平整地面标高按照设计要求而定，压实系数

K≥0.85。1、必须编制专项施工方案。2、桩身垂直度控制不大于

0.5%。3、做好贯入度控制及过程记录，每次贯入深度不宜大于

2m。4、接桩技术要求严格按照本表中“工艺流程

7”控制。5、收锤要点严格按照本表中“艺流程

9”控制。6、截桩桩顶必须平直，严禁随意凿打，切勿破坏桩身。7、打桩过程中质量通病控制，详见管桩质量通病及措施。2测量、定位桩位根据图纸设计要求，确定施工范围及管桩位置，桩位偏差不得大于20mm。3桩机就位、起吊管桩1、管桩起吊前在桩身上画出以米为单位的长度标记，并按从下到上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。2、管桩材料检查，破损桩不允许用于作业。4吊装调直、对正1、桩身必须垂直；2、桩身、桩帽、桩锤的中心线必须重合。并按规范要求起吊底桩就位，插入地面时桩身的垂直度偏差不大于

0.5%

。垂直度采用顶压式设备施工可设置两台经纬仪，测量导杆和桩的垂直度进双重控制；若采用抱压式沉桩设备，则通过自动安平仪进行自动控制。5试打、锤击沉桩1、试打桩的规格、长度、位置由甲方、监理、设计、地勘等单位共同确定，必要时，邀请质监站及权威专家共同确定。2、沉桩过程中随时做好贯入度的过程控制，每次灌入深度不宜大于2m，并做好相应记录。6复核桩位复核桩身垂直度、桩位准确性，及时纠偏合格后继续施打。7接桩打桩的桩顶标高低于设计桩顶标高时，应接桩。管桩的接桩采用焊接，焊接接桩应符合《建筑钢结构焊接规程》的有关规定外，尚应符合下列规定：当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面

0.5～1.0m。下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊

4～6

点，待上下桩及节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。焊接层数不得少于二层，内层焊必须清理干净后方能焊外一层；焊缝应饱满连续。焊好后的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；严禁用水冷却或焊好即打。8重复打桩至设计标高方法同前。9收锤当桩尖被打入设计持力层一定深度时，需考虑终止锤击。在停锤之前，一般需要获得桩身最后10

击贯入度及最后

1m

沉桩锤击数等各种沉桩信息，如果符合事先确定的停打控制条件，即可收锤停打。收桩后要求进行多次的复压，以消除桩端土体回弹对桩极限承载力的削弱，且每次复压持续时间不少于

1

分钟，确保桩的承载力达到设计要求。过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会破坏。10截桩当打桩的桩顶标高高于设计桩顶标高时，应截桩。11桩基检测、验收施工完成后，应进行动测试验，以检测桩身完整性；采用静载试验或高应变动测法检测承载力。检测数量按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》，通过设计、建设、监理、地勘、施工单位共同确认后进行。参考图片原材料

抱压式设备沉桩

顶压式设备沉桩

垂直度校正合格后焊接桩桩顶标高高于设计桩顶标高 截桩处理

根据设计要求安装钢筋锚固件 锚固件及地面垫层施工完成第四节

CFG桩基础施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1场地整平场地平整后地面标高比桩顶高50cm左右，密实系数

K≥0.85。1、场地平整满足机械作业要求。2、定位放线准确。3、钻机就位准确。4、成孔深度必须满足设计及规范要求。5、注意桩底灌注质量，提钻冲开筏门的高度不得超过

30cm，每泵压一次提钻不可超过

25cm，砼必须一次性浇筑完毕，防止断桩。

6、注浆时锚杆垂直度校正。7、桩头强度达到

80%后，方开挖桩间土和截桩。8、桩体倾斜允许偏差﹤1%；9、桩位偏差不超过

d/4；10、桩径允许偏差±20mm；11、桩长允许偏差﹤100mm，且必须进入持力层设计深度2测量放样（定位桩位置）根据图纸设计的施工范围及图纸设计桩间距放设出

CFG桩的点位。3钻机就位钻机就位后使钻杆垂直对准桩位中心，确保

CFG桩垂直度偏差不大于

1%。4钻进（孔）按设计桩径、间距、桩深成孔要求,结合地勘资料、地面标高、桩顶标高推算出钻孔深度。钻孔过程中，随时注意垂直度校正。5灌注混凝土钻到设计位置时，停钻并灌注砼。砼应灌注至设计CFG桩顶标高以上

50cm。灌注混凝土方量不得少于设计桩身加桩头的体积。6钻机移位灌注完成后钻机移至下一桩位钻孔，根据钻机的具体情况，一般钻4-5个孔移动一次钻机。7清除钻泥在钻孔过程中必须随时清除钻泥，并待钻机移位后把剩余的钻泥立即清除。8开挖桩间土和截桩头桩间土开挖时，待强度达到设计强度的80%后，使用小型挖掘机（斗宽0.6m）开挖桩间土。然后使用切割机对桩头进行切割，先围四周环切一周，达到一定深度后停止切割。用钢凿放在锯缝处，在桩两侧以圆心为对称点（2点或

4点）同时锤击桩头，待桩头打掉后，再人工凿平桩头表面。9桩的检测桩身完整性检测，CFG桩桩身完整性采用低应变动力试验检测，桩的检测率10％，根据检测结果判定桩身完整性；CFG桩混合料强度检测：每台班制作混合料标准立方体试件

3组，按照规范标准养护（56d）后，进行试件抗压强度检测。根据检测结果判定其质量情况；CFG桩地基静力载荷试验：分别进行单桩复合地基静力载荷试验，计算沉降与承载力。检验数量：桩数的0.2%。10CFG

桩复合地基验收施工结束后，对桩顶标高、桩位、桩体强度及完整性、复合地基的承载力以及碎石垫层的质量进行检查验收。参考图片场地平整、钻机就位钻机施工清除钻泥CFG

桩开挖后效果截桩施工截桩处理超声波检测静载试压第五节抗浮锚杆基础施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1测量放孔（定位锚根据抗浮锚杆平面布置图测量放孔（定位锚杆位置），定位过程中确保锚杆定位偏差不大于杆位置）20㎜。1、必须编制专项施工方案。锚杆材料可根据锚固工程性质、锚固部位和工程规模等因素，选择高强度、低松弛的普通钢筋、2、定位放线准确，锚杆定位偏差2锚杆杆体制作高强精轧螺纹钢筋、预应力钢丝或钢绞线。锚杆下料长度为钻孔长度+锚入上部结构长度。具不大于

20㎜。体以设计和规范为准。3、钻机就位必须准确。4、成孔深度满足地勘、设计及规范要求。施工过程中应做好深度、3钻机定位移动钻机，对准放孔位置下钻。孔径及孔底地层记录。5、注浆强度满足要求。浆体强度4成孔成孔时，应“间隔跳进”式施工，避免踏孔。孔位误差不大于

200mm，垂直度偏差≤1%。5清孔当孔深大于设计锚固深度200mm时，此时应为沉渣、终孔阶段。终孔后利用高压空气清除孔内余渣，同时检查孔深和成孔垂直度，垂直度偏差≤1%。检验用的试块每批次不应少于一组。6、清孔必须合格，严格按照本表6安装杆体清孔完成后，即可进行锚杆杆体安装。安放时，将杆体居中垂直放入，垂直插入孔底。中工艺流程5施工。7、注浆管深度、注浆密实度满足7回填级配碎石填入级配碎石（5～20mm），同时缓缓轴向转动杆体，直至孔内碎石填充密实。要求，并参照本表中工艺流程8施工。置入杆体及碎石后，压力注浆，采用孔底反向注浆的方式，注浆管插入距孔底30cm

处。浆液8、注浆时锚杆垂直度校正：从注浆管向内灌入，在灌入的同时，注浆压力为1.0～2.0Mpa。注浆必须密实，在压浆过程中，成孔允许偏差应符合以下要求:成8注浆孔口溢浆后缓慢提升灌浆管，然后反复补浆，排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含孔间距：±100mm。成孔深度：＋气泡时为止。施工过程中对钢筋进行扶正。当在水下注浆时，所配制的注浆强度应高于锚固体500mm。成孔直径：±10mm。偏斜设计强度一级。率：1%。锚杆长度：＋100mm,－9养护孔内水泥浆终凝后，可适当进行孔口

50cm内浇水养护，灌浆完毕后

2天内应采取每天不得少于2次的浇水养，养护不低于7天。30mm。10锚杆基础验收验收锚杆待锚固体灌浆强度达到设计强度的90％后，可进行锚杆验收，根据设计及规范要求进行抗拔试验荷载试验。验收锚杆的数量采取每种类型锚杆总数的5%，且均不得少于6根。参考图片钻机就位成孔、清孔锚杆除锈锚杆成品制作注浆过程锚杆试验锚杆成型及基础面层处理锚杆锚入筏板按设计要求第六节筏板基础施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1测量放线根据设计图纸要求，定位基础开挖位置。1、必须编制专项施工方案。2、做好轴线、筏板厚度及水平标高控制，在浇筑砼前必须抄测50cm水平标高线。砼表面平整度8mm,轴线偏差

5mm。3、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝。4、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平，浇筑中派专人护筋、护模板。5、试块留设：每浇筑100m3砼留置试块不少于两组（连续浇筑超过

1000

m3时，每200m3留置两组），一组标准养护送试验室试压（作为混凝土强度评定），一组同条件养护以备用。6、浇带浇筑见后浇带工艺工法专篇7、过程中做砼浇筑记录和测温记录。8、北方冬季施工时，必须编制冬季施工专项方案。2基础开挖1、地基如遇地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底50cm

一下部位。

2、土方开挖应注意保持基坑底土

200mm

原状结构，以免基土被扰动。3地基验槽组织地质勘探部门、设计单位等部门进行地基验槽，确定开挖深度和基底是否达到设计要求。4垫层砼浇筑根据设计要求浇筑垫层。5模板（砖胎模）施工地下室底板、独立基础、条形基础、集水井外侧均应设砖胎膜，材料及强度等级按照设计及规范要求施工。6底板防水层防水材料及防水厚度根据设计要求而定。7防水保护层防水保护层施工厚度和强度标号需满足设计要求。8地梁、柱墙定位放线根据基础结构墙柱图进行放线定位，墙柱轴线偏差

5mm。9钢筋绑扎、柱墙插筋定位钢绑扎钢筋顺序：地梁钢筋→底板下层网片钢筋→底板上层网片钢筋→支撑马凳筋墙柱插筋定位→校正定位钢筋。10模板搭设模板具体搭设方法必须严格按照专项施工方案执行，后浇带模板、吊模板搭设详见主体结构对应专篇。11留设测温孔基础梁沿长度方向每隔

5m

设置一处，筏板按照间距每隔7m

平行布置一根直径20pvc

管，管上口略高于砼表面，软管必须用软纸或棉纱填实；孔深需根据筏板厚度而定，至少

200mm

以上。12混凝土浇筑1、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝；2、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平，浇筑中派专人护筋、护模；3、过程中必须派专人测量筏板厚度及水平标高，一旦出现偏差，立即纠偏。13混凝土养护、测温在混凝土揉压、搓平后，应立即覆膜养护，具体养护方法为：表面覆盖一层塑料薄膜并加盖两层草袋保温养护，养护初期不得浇水，养护时间不少于

14

天。养护期间测温：每隔4小时测一次温度，测温时间不少于

2

分钟。参考图片定位放线、土方开挖筏板垫层筏板地梁绑扎筏板钢筋绑扎墙柱插筋定位吊模安装砼浇筑地基验槽第二章主体工程第一节

钢筋焊条电弧焊施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1清理焊口焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物，以免影响电弧引燃和焊缝的质量。1、根据母材材料选择焊条种类、直径，并确定焊接电流、焊接层数、焊接速度等；2、根据被焊材料及其规格（主要是厚度）以及采取的焊接方法、焊缝形式等选择合适的坡口的形状和尺寸。2选择焊接电流根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径等因素，选择适宜的焊接电流,，约

40A/d(mm)。3引弧打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持

2~4mm

间隙产生电弧。4控制焊接速度要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2~3mm）为宜。5焊接电弧长度根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为

3~4mm，碱性焊条一般为

2~3mm

为宜。6焊接角度根据两焊件的厚度确定，坡口角度通常取

60~80°，采用钝边的目的是防止焊件烧穿，而间隙则是为了便于焊透。7收弧、清渣每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，焊接完毕后清理焊渣，用气割切除弧板，并修磨平整。参考图片电弧平焊电弧引燃过程第一节

钢筋连续闪光对焊施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1焊接工艺方法选择当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊；当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。1、对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求；2、闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数；3、接头处的弯折角不大于

4°，接头处的轴线偏移，木大于0.l

倍钢筋直径，同时不大于

2mm；4、按照检验批划分标准及时将加工好的试拉件送检。2闭合电路施焊时，先闭合一次电路。3闪光使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化4连续闪光加热到将近熔点熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，两钢筋端面再徐徐移动接触形成连续闪光。5带电顶锻当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行带电顶锻。6无电顶锻先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，完成焊接接头。7质量检查在钢筋对焊生产中，出现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。参考图片对焊准备

闪光对焊 对焊成品第一节

钢筋电渣压力焊施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1线路连接根据所选机型按附录的接线图接好线路。1、按较小直径钢筋选择参数，选择合适焊接电流和通电时间；2、上下钢筋在夹具内应同心，焊接过程中保持上下钢筋垂直和稳定；3、稳定焊接电压在

25～45v

之间；4、四周焊包应均匀突出钢筋表面≥4mm，接头处轴线偏移≯钢筋直径的

0.1

倍且≯2mm；5、按照检验批划分标准及时将加工好的试拉件送检。2调整弧焊机电流根据待焊钢筋直径，参照出厂说明书提供的技术参数调整弧焊机电流至所需位置。3控制电源打开控制电源开关,观察电源指示灯是否正常。4钢筋固定用焊机机头的下夹具夹住固定的下钢筋，下钢筋端头伸在焊剂筒中偏下位置，把待焊钢筋夹在上夹具上。5焊接准备使上下钢筋端头顶住，并应接触良好，装上焊剂筒，底部放上合适的石棉防漏垫，将下部间隙堵严，关闭焊剂盒，将干燥的焊剂倒入筒中，以装满为止。6电渣压力施焊调节按钮开关至焊接位置，接通焊接电源，立即摇动手柄，提升上钢筋

2～4mm

引燃电压，观察电压表，使电压稳定在

25～45v

之间，一个接头焊接完毕后，断掉焊机电源。7焊剂回收及焊渣清理焊口焊完后，隔

2～3

分钟，打开焊剂盒回收未熔焊剂，将焊渣清理干净。参考图片电渣压力焊准备

电渣压力焊饱满 试拉件送检第一节

钢筋钢筋直螺纹套筒连接施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1母材切割下料必须用砂轮切割机下料，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。1、2、3、4、5、加工套丝断面与轴线垂直，控制丝头端面平整，无翘曲、飞边；丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P，用通止规检查丝头加工长度，25

的三级钢不少于

9丝；控制套筒质量，外径≤50

的套筒长度及外径允许偏差均为±0.5；现场套筒连接必须用力矩扳手拧紧，保证丝头外露扣数不大于

1.5丝；按照检验批划分标准及时将加工好的套筒试拉件送检。2加工丝头剥肋滚压螺纹加工丝头时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液。3套丝打磨套丝加工完成后将端部打磨平整。4用通止规对丝头检查丝头加工长度为标准型套筒长度的

1/2，其公差为+2P（P

为螺距）。5丝头成品保护检查合格的丝头应加以保护，在端头带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放。6套筒连接连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，用力矩扳手拧紧。参考图片丝牙加工美观通止规检查丝牙长度丝牙成品保护第二节

模板标准层梁模板施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1测量放线根据构件位置在地面弹出控制线，轴线允许误差

5mm。1、测量放线定位准确，轴线误差控制在2满堂架搭设支撑立杆下应设置垫块，一般标准层板下立杆间距不得大于

1.2m，梁下立杆间距不得大于

0.9m。5mm；2、严格控制支撑体系按方案要求搭设，3标高抄测根据建筑标高对模板支撑体系进行标高检查。控制纵横向立杆间距，水平杆步距，扫地杆及剪刀撑搭设；3、模板清理干净、拼缝严密，检查模板4安装梁底模梁底模按控制线找正，按方案起拱，拼缝处底部设置木方，安装前涂刷脱模剂。标高、空间尺寸；板模压梁侧模，梁侧模包梁底模；高度大于

600的梁必须采用对拉螺杆加固，5安装梁侧模、板模间距≯500；临边梁模必须使用对拉螺杆加固；板底背方间距不得大于

200；4、跨度大于4m

的梁板按设计要求起拱，梁底第一道支撑横杆距梁柱节点≯300，其余根据立杆间距布置。设计无具体要求时，按

0.1%~0.3%起6标高、模板开间尺寸复核梁模板内部尺寸误差±5，相邻板面误差

2，表面平整度5。拱。参考图片支撑架搭设梁断面图梁梁节点第二节

模板柱墙模板施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1放控制线根据主控线施放柱子边线及控制线。2安装导墙定位筋在贴近模板内侧根据构件边线安装定位筋。1、测量轴线误差控制在

5mm

以内，对插筋偏位钢筋进行校正；3绑扎钢筋、立模板钢筋绑扎完毕经隐蔽验收后，封闭柱墙模板，原则上为长边包短边，模板必须事先涂刷脱模剂。2、严格按照方案要求进行柱子加固，且住宅标准层竖向不少于

5道抱箍；4穿套管、对拉螺杆根据模板方案在指定位置开孔穿对拉螺杆。3、柱下角封堵严密，混凝土浇筑前可先4、座浆处理，防止漏浆；严格控制模板垂直度，尤其是针对阴5加木枋背方、双钢管固定木枋背楞间距≯200mm，采用φ48

双钢管固定，中间加一道对拉螺杆，第一道距楼面

200mm，第二道间距

500mm，其余按方案执行（不少于

5

道）。阳角等部位进行着重检查。6校正、固定轴线偏差

5mm，截面尺寸±5层高≤6m

垂直度

8，＞6m

垂直度

10。参考图片配模原则：长边压短边节点图非全层高柱子加固展示第二节

模板后浇带施工工艺工艺流程工艺工法参考图片1弹线在距离后浇带边

150mm

位置拉通线并弹线，第一排立杆沿所弹的线进行排架，然后根据楼板支撑架的间距从第一排立杆往两边进行排架；后浇带宽度较大的，底部支撑架应增加一排立杆，保证间距≯1.2m。后浇带留设2独立支撑双排架及模板搭设后浇带两边各搭设两排立杆，其纵横向均连通，梁板的纵横向立杆间距同专项方案；独立后浇带的支撑架应设置纵横向剪刀撑，横向剪刀撑每

5-6m设置一道，纵向剪刀撑沿两外侧立杆连续设置。3其余部位架体及模板支设独立后浇带的支撑架与其他梁板的支撑架相对分离，两侧其他梁板支撑架的水平横杆应延伸至独立后浇带的支撑架内，与其横向水平杆搭接不小于

1m，并等间距设置3

个旋转扣件固定。4其余部位钢筋绑扎及混凝土浇筑后浇带处钢筋应连续，并做好拦截与保护。5其余部位模板及架体拆除待混凝土达到强度后，拆除其余部位的模板及架体。6后浇带凿毛清理及保护后浇带的接缝可按平直缝、阶梯缝、槽口缝等形式，凿毛碎渣集中从预留孔位置清理，然后用模板盖住后浇带并进行保护，顶板后浇带两侧砌两皮砖做挡水坎。7后浇带浇筑达到照设计对后浇带的保留时间要求后，采用提高一个标号的补偿收缩膨胀混凝土浇筑。质量控制要点1、从后浇带独立支撑搭设位置向外排版搭设支撑体系，保证后浇带支撑相对独立；后浇带支撑在设计要求时间内不能拆除，并保证支撑如右图；2、后浇带钢筋不断开，应连续设置；接缝按方案要求留置，焊接止水钢板，并做好防水保护措施；3、严格控制后浇带浇筑时间，达到方案要求的留置时间后，采用提高一个标号等级的补偿收缩膨胀混凝土浇筑。第二节

模板吊模施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1弹控制线在板底弹出吊模安放位置控制线1、控制吊模自身刚性，在四大角部位采取刚性三角形式加固，内部根据净空大小附加顶撑；2、控制吊模安装标高，底部采用同板厚且提高一个标号等级的混凝土垫块，并对预埋管道做好保护；3、对吊模加固，控制整体稳固性。2制作吊模框架根据构件内空尺寸制作吊模框架，应比设计值大

10mm，以减小因模板微小变形及位移引起的轴线偏差3安放等厚吊模垫块为防止吊模踩踏变形，垫墩设置位置及间距要求：①离转角处10cm

每边均应设置

1

个垫墩；②模板接缝处每边均应设置

1个垫墩；③中间每间距

1m

应设置

1

个垫墩。4安装吊模根据控制线和垫块安放吊模，四角处上下部设置三角板固定，管道预埋处上口封闭保护5附加内部支撑净空大于

2m

时应设定型木方顶撑6吊模边梁固定吊模四边可采用铁丝或对拉螺杆定位，相邻两吊模间用模板条拉结固定参考图片净空大于2m

附加木方顶撑四大角三角形加固相邻吊模拉结固定第二节

模板楼梯模板施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1放样楼梯模板施工前应根据实际层高放样1、按方案要求位置留设水平施工缝，在梯段混凝土浇筑前将施工缝凿毛，并清理干净；2、安装卡扣式踏步模板时，踢面板向内倾斜

10mm，保证混凝土浇筑后阳角方正；3、楼梯模板安装完毕后，仔细检查整体稳定性和方正尺寸，清扫口、防止漏浆措施。2支设平台模板随主体梁板支撑体系一并支设平台模板3支设梯段底模板搭设梯段支撑体系，并铺设梯段底板，板底木枋间距

250，双排支撑钢管垂直于梯段布置，间距＜900mm，中间拉水平斜杆4绑扎楼梯钢筋将预留插筋与楼梯钢筋进行绑扎，底部加保护层垫块5支设楼梯外帮侧板安装卡扣式楼梯外帮侧板，踢面向内倾斜

10mm6安装踏步模板将踏步模板卡入侧模内，并在两侧及中部辅以铁丝固定，增加刚度7加固、校正两侧采用木枋加对拉螺杆紧固，校正楼梯方正及尺寸参考图片起步施工缝为水平缝楼梯加固效果支撑体系搭设第二节

模板老墙螺杆施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1弹线控制根据层高将外侧模板尺寸及开孔位置进行标识1、根据层高配置外侧模板尺寸，并统一老墙螺杆预留标高；2、将外墙模板内侧底部封堵严密，外侧在模板与墙面间粘贴双面胶；3、混凝土浇筑前用同标号水泥砂浆对根部座浆处理。2预留老墙螺杆在先浇混凝土楼板中预埋老墙螺杆，按照方案要求从楼面标高往下50~200mm

范围内进行预埋3粘贴双面胶外墙模板与下层柱墙砼面之间用双面胶条粘贴4外墙模板安装外侧模板从楼面标高处向下延伸

50mm～200mm

至老墙螺杆处进行安装5内侧模板安装内侧模板底部封堵严密并采用同标号水泥砂浆座浆处理6校正、加固模板封闭后进行垂直度校正并做加固处理参考图片节点图 外墙模板关模

老墙螺杆第三节

混凝土楼面混凝土浇筑施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1浇筑前准备进行混凝土浇筑技术交底，根据楼面面积明确浇筑动向流线1、严格控制混凝土标号，防止低标号砼进入高标号部位；2、根据

50cm

控制线，结合标高控制件用插芊方式控制混凝土板面浇筑标高；3、控制收面时间，在混凝土终凝前进行二次收面；待混凝土强度大于1.2Mpa

后，才允许进行下道工序施工；4、按照检验批划分标准及时将加工好的混凝土试压块送检。2隐蔽验收检查预留孔洞、预埋件、预埋管等安装完成情况及质量，完成对钢筋、模板的检查、验收3混凝土运输商品混凝土运输到现场后，查看混凝土出厂报告，进行坍落度测试并制作混凝土试压块4柱墙混凝土浇筑先浇筑柱墙混凝土，分层浇筑，振捣密实5梁板混凝土浇筑按标高控制线对楼面进行浇筑，用

2.5m

的铝合金刮尺找平6二次收面用木抹子进行第一遍搓平，搓平后随即用铁抹子压光，混凝土终凝前（以人走下陷深度不超高

5mm

为判断依据）用磨光机二次收面7养护在混凝土终凝后硬化前

12小时以内开始养护，洒水以保持砼表面湿润为准，养护时间不得少于

7

天，当气温低于

5℃时，表面采取覆盖塑料薄膜养护参考图片坍落度测试及试压块制作楼面标高控制楼面收面斜屋面混凝土浇筑施工工艺第三节

混凝土工艺流程工艺工法质量控制要点1模板及支撑体系搭设根据屋面坡度大小，选择单面模板法或双面夹板法支模，具体根据方案执行。1、混凝土坍落度不宜过大，一般控制在

50~70mm，严格按方案要求执行；2、根据坡度大小选择适宜的支模方式，坡度大于

25°时，不宜采用单面模板法，坡度较大的屋面应优先选用双面模板法；3、混凝土浇筑过程中应用带引导管的料斗进行浇筑，避免压力冲击屋面而造成离析；4、斜屋面混凝土必须振捣密实，保证屋面的自密性和平整度。2钢筋绑扎按照图纸要求完成钢筋绑扎及预留预埋，为保证板筋的有效高度，在双层钢筋网之间应增设有效的支撑马凳，并绑扎牢固，间距按为

600~1000mm。3安装引导导轨引导导轨采用直径9mm

的冷轧带肋钢筋，导轨钢筋上表面即为混凝土面，导轨下用钢筋头焊接支撑，钢筋头不得高出导轨面，支撑间距为500~800mm。4混凝土浇筑①坡屋面从下至上每

2.0m

的步距设置一道钢丝截流网，对屋面进行分块浇筑振捣，便于振捣和收平，降低混凝土的重力下坠；②成

S

型由下至上向屋脊推进，通过循环往复的向上推进浇筑，屋脊两边混凝土应对称浇筑，间隔时间应小于初凝时间；③利用导轨对浇筑的混凝土进行板面找平，控制混凝土面标高及平整度。5二次收光、压实在压平头遍之后，混凝土凝结至人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要求不漏压，密实、表面平整。6养护在混凝土终凝后硬化前

12

小时以内开始养护，洒水以保持砼表面湿润为准，养护时间不得少于

7

天，当气温低于

5℃时，表面采取覆盖塑料薄膜养护。参考图片混凝土浇筑导轨安装节点图导轨安装第三章装配式工程第一节

装配式施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1预制构件深化设计进行深化设计和施工验算，完善预制构件制作详图和施工装配详图，避免在构件加工和施工过程中，出现错、漏、碰、缺等问题；对应预留的孔洞及预埋件，应在加工前进行认真核对，以免现场剔凿。1、预制构件生产前，对钢筋套筒连接接头进行检验，包括外观质量、尺寸偏差、出厂提供的材质报告、接头型式检验报告等，还应按要求制作钢筋套筒灌浆连接接头试件进行验证性试验；2、对预应力筋及各种预埋部件进行隐蔽工程检查；3、预制构件安装顺序、校准定位及临时固定措施是装配式结构施工的关键，应严格按照方案执行；4、装配式结构的后浇混凝土节点是保证承载力的关键，必须按设计要求检查节点处的钢筋连接和锚固，节点处同条件养护试块达到设计强度后方可进行支撑拆除或上部结构安装。2预制构件生产预制构件通常包含外墙板、凸窗、阳台、楼梯、空调板、叠合板、叠合梁柱等，其中

PC外墙板构件作为非结构构件，是依附在主体结构上的“外衣”，按侧连式与主体结构弹性连接。3预制构件运输为防止运输过程中构件破损、倾覆，设置车辆运输稳定专用固定支架。每块叠合板下沿预制板长向紧靠吊环应放通长垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。堆放高度不大于

5

层，预制楼梯堆放高度不大于2层，构件下部用木方垫离车体

100mm

。4预制构件验收构件进场后，进行逐块验收，包括外观质量、几何尺寸、预埋件、预留孔洞等，发现不合格予以退场；对预制构件的标识进行检查，包括叠合板编号、吊装简化编号及安装方向。5预制构件存放施工现场平面布置时，考虑预制构件存放场地，在施工现场划出构件存放场地范围，场地进行平整、硬化，标以警示牌，规范管理；构件分型号、分规格码放，每块板下放置两个通长垫木，垫木沿叠合板长向紧靠吊环位置放置，上下对齐、对正、垫平、垫实。不允许不同规格板号重叠堆放。堆放高度不大于

5

层；构件下部用木方垫离地面

100mm；楼梯搁置受力点为与梁的起吊吊点位置相同。6预制构件吊装进行标高复测、定位弹线，然后将预制构件吊装到位，并校正、加固7PC

主体结构施工完成对预制构件的吊装验收后，并确保斜撑、脚码、构件连接件等稳固后，进行下一道钢筋绑扎及关模工序，按施工周期尽快进行墙体及楼板混凝土的浇注，形成一个结构整体，并记录每个构件的安装时间。第二节

预制构件生产施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1模板组装将根据预制构件形式制作的型钢模板进行组装、连接1、型钢模具的尺寸必须根据各种构件大小制作加工准确；2、预应力筋、预埋件、预留孔洞的尺寸必须按照图纸要求定位准确，并安装固定牢固；3、构件成型后，必须根据使用要求进行独立的编号，避免吊装错误。2钢筋绑扎按照构件形式绑扎加工的钢筋，并焊接加固3钢筋入模将钢筋放入模板内并固定到位4隐蔽检查检查预应力钢筋、后期零部件、预留孔洞、预埋件等安装情况5混凝土浇筑1、用砼投料机浇筑砼，用高频振动机夯实；2、用钢制镘刀和刷子进行表面修整；3、用蒸汽对砼进行加热养护。6构件标识对预制构件进行尺寸测量、强度检查，并根据所在楼栋、楼层、部位对每个构件进行独立编号标识参考图片钢筋入模 预埋件安装 混凝土浇筑第三节

预制叠合板安装施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1吊装前准备检查标高、轴线、构件位移、支座安装、预埋环等设置情况。1、严格按照方案控制预制构件安装顺序、校准定位及临时固定措施；2、严格控制套筒灌浆连接接头质量，检验批验收时，如接头质量有缺陷，可委托第三方独立检测机构进行非破损检测；3、装配式结构的现浇混凝土检验要求按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行；4、严格控制外墙板接缝防水施工质量，进行有压淋水试验不少于

2h。2模板支撑体系搭设根据方案要求进行支撑体系搭设。3安装拼接根据已浇构件位移情况适当调节，预制混凝土PC

外墙板可作为剪力墙的外模板，与内侧现浇钢筋混凝土结构进行连接。4节点连接PC

构件与现浇结构的节点连接处，按照方案要求进行钢筋连接。5叠合板吊装根据所弹的控制线，将叠合板起吊、就位。6浇筑前检查、验收进行钢筋隐蔽验收，对构件进行校准，对支撑连接进行加固校正。7混凝土浇筑预制墙板安装就位后，先浇注墙柱的砼，再浇筑梁板混凝土，通过PC

板上的预留钢筋与主体结构连为一个整体。参考图片预制墙板安装就位及钢筋绑扎 柱墙砼浇筑 梁板砼浇筑第四节

预制楼梯安装施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1弹线根据图纸在平台结构上弹出控制线。1、平台与楼梯连接处表面必须平整、构件尺寸准确，预埋钢板定位准确；2、吊装完成后，对楼梯进行校正，严格控制焊接质量；3、用C30

细石混凝土将缝隙填补密实，并加以成品保护。2基层支座处找平预制楼梯连接处，水平缝采用C30

细石混凝土找平。3吊装准备预制楼梯吊装采用厂家设计的吊装件，使用

2.5吨的鸭嘴型吊具吊装。4安装时间确定在上层墙体出模后，吊装下层预制楼梯踏步板，保证L

型梁强度。5起吊角度确定为便于安装，预制楼梯起吊时，角度略大于梯板自然倾斜角度吊装（如：自然倾斜角度

33°，起吊时倾斜角度为34°~36°）。6预制楼梯吊装用厂家提供的吊装分配梁及附属吊具进行吊装；楼梯采用长短绳调运，确保吊装时的状态与安装后的状态相同，楼梯梁采取平吊。7就位调整及焊接吊装完成后，进行校正；预制楼梯连接处，立缝采用

C30

细石混凝土填实；楼梯与休息平台上端连接采用钢板焊接。8楼梯成品保护楼梯为施工过程中的主要垂直通道，在连接固定完成后必须在表面铺设模板进行成品保护。参考图片弹线及基层处理

吊装准备

吊装 就位调整

成品保护第四章砌筑工程第一节

砌筑砌筑施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1施工准备、基层处理在砌体施工前，必须固化三图，明确三线；原材料有检测报告；楼层进行清1、三图：构造柱图、反坎图、排版图；2、三线：水平线、控制线、方正线；3、过梁、压顶的安装位置需准确，并与模数匹配；门窗栏杆固定点位处需使用实心砖砌筑或使用混凝土预制块；4、砌体质量需满足：内外搭接、上下错缝、砂浆饱满、横平竖直；5、砌筑构造柱处砌体时，马牙槎应先退后进；构造柱关模板时上面应留簸箕口，根部应留垃圾清扫口；为防止漏浆，应采用双面胶粘结模版，关模时应采用对拉栓式夹具；6、外墙空调导管部位采用混凝土预制件，导管内需

10%以上坡度，内高外低；7、砌筑时严禁留凹槎，凸槎部位设置拉结筋。理，将基层上的浮灰清扫干净并浇水湿润，以保证粘结牢固。在楼地面上弹好墙身线、门洞口线、构造柱定位线；在结构墙柱上弹好标高2弹控制线、皮数线控制线、填充墙立边线，画出皮数线，标明植筋位置、过梁压顶位置、安装预留位置、门窗栏杆预制块位置等。植筋间距小于

500㎜（加气块小于

600

㎜），深度

10d

且大于

100

㎜，质量3植筋、绑扎构造柱钢筋通过抗拔试验。（不允许植筋的区域，则按当地政府职能部门的要求，采用一次预埋或二次焊接的方式处理）4浇筑混凝土反坎在厨卫等有构造要求的位置浇筑

200

㎜高同墙宽的混凝土反坎。5砌筑填充墙砌筑前提前1-2

天浇水湿润；根据排版图砌筑；后塞口严禁同步砌筑，需间隔14天以上。7混凝土二次构件施工安放预制过梁；构造柱、压顶、现浇过梁的关模、浇筑、拆模、清理。8检查验收砌体施工结束后，需通过验收。参考图片皮数线、植筋组砌正确门窗安装预制块第一节

砌筑拉结筋植筋施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1施工准备砌体施工前，必须固化三图，明确三线。1、钻孔：位置准确、深度达标；2、注胶：注胶饱满，以溢出洞口为准；3、植筋：植筋长度、深度应满足规范要求。2弹线定位在楼地面上弹好墙身线、门洞口线、构造柱定位线；在结构墙柱上弹好标高控制线、填充墙立边线，画出皮数线，标明植筋位置、过梁压顶位置、安装预留位置、门窗栏杆预制块位置等。3钻孔钻孔宜用电锤或风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开；根据已画好的植筋位置进行钻孔，植筋孔径和孔深要求：孔径：d+(2--4)㎜，深度：10d且大于100㎜。4清孔钻孔完成一个工作面后，可进行清孔操作。5配胶植筋胶应严格按照说明书进行配置。6注胶一般筒装胶可用手持式自动压力灌浆器进行注胶操作。7植筋植筋应在注胶完成后立即进行。8检查验收植筋结束后，需通过拉拔验收。参考图片6、7

度抗震植筋大样植筋效果

植筋效果第一节

砌筑混凝土导墙施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1施工准备砌体施工前，必须固化三图，明确三线。1、2、3、4、混凝土导墙的位置满足构造和设计要求；导墙轴线准确，与墙体吻合；关模前凿毛到位，浇筑前刷一道水泥浆；关模时使用夹具，不能使用穿墙螺杆。2弹线定位在楼地面上弹好墙身线、门洞口线、构造柱定位线，在结构墙柱上弹好标高控制线、填充墙立边线等。3凿毛在反坎位置按照剔除施工缝的要求进行凿毛处理，并清理干净。4关模安装好模板，并用夹具夹好，模板高度20

厘米，宽度同墙宽5涂刷水泥浆浇筑混凝土之前涂刷一道水泥浆。6浇筑混凝土用C20

细石混凝土浇筑，振捣密实，并将上口收平。7拆模、养护混凝土浇筑后第二天拆模，及时养护到位。参考图片导墙关模凿毛成型效果第一节

砌筑后塞口施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1后塞口预留排版墙体砌筑前根据墙高采用“倒排法”确定砌块匹数，采取由上至下原则，先留足后塞口180--200mm高度。（后塞口要求使用细石混凝土塞缝的区域，则按当地政府职能部门的要求，墙体上部预留30mm-50mm，用细石混凝土塞缝。）1、采用“倒排法”首先确定后塞口预留高度180—200

㎜，保证后塞口角度；2、时间间隔

14天以上，严禁同步砌筑；2、后塞密实，两端使用混凝土预制三角块。2时间预留墙体砌筑完成后，间隔不少于14天，再砌筑后塞口。3后塞口砌筑要求1、填充墙顶部采用实心砖斜砌，斜砌角度为45-60度。2、大于3m填充墙应按双向倾斜。3、斜顶砖两头采用砼预制构件进行砌筑，并保证灰缝饱满，无通缝、瞎缝。参考图片后塞口预留18-20cm倾斜角度预制混凝土三角块第二节

二次构件构造柱施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1施工准备在砌体施工前，必须固化三图，明确三线。1、预留构造柱位置砌体施工：马牙槎端部页岩实心砖应先退后进；构造柱拉结筋按每50cm高度进行留置；拉结筋进入砌体内长度满足抗震要求；3、关模、浇筑混凝土：构造柱模板拼装要求使用对拉螺杆，上方设置簸箕口，簸箕口高出梁底5cm，后期拆模后进行剔打；构造柱拼装时应粘贴双面胶，保证砼成型观感质量；使用小型插入式振动棒进行振捣，保证构造柱浇筑质量。2弹控制线在楼地面上弹好墙身线、门洞口线、构造柱定位线。3凿毛在构造柱位置凿毛处理。4植筋、绑扎构造柱按设计要求进行植筋，拉拔试验合格后绑扎构造柱钢筋。5预留构造柱位置砌体施工在构造柱位置按规范施工。6关模、浇筑混凝土后塞口施工后，方能进行构造柱浇筑施工。7拆模、剔除、养护混凝土浇筑后第二天拆模，剔除簸箕口，及时养护到位。参考图片6、7

度抗震构造柱拉结筋节点

6、7

度抗震构造柱节点

成型质量第二节

二次构件压顶施工工艺工艺流程工艺工法质量控制要点1弹线在结构墙柱上弹好标高控制线、确定窗口标高位置。1、窗洞口下方设置混凝土压顶，两端伸入墙体各100mm；2、压顶与墙体模数匹配。2压顶位置砌体施工砌筑时预留两端嵌入深度100㎜，预留拉结钢筋.3关模