混凝土一体桩施工方案

混凝土一体桩施工方案一、施工准备1.1材料准备水泥：采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及复试报告，其性能指标应符合现行国家标准。砂：选用中砂或粗砂，含泥量不大于5%，且不得含有草根、树叶等有机杂质。石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%，针片状颗粒含量不超过15%。水：使用自来水或不含有害物质的洁净水，pH值应在6~8之间。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。主筋采用HRB400级钢筋，箍筋采用HPB300级钢筋。外加剂：根据施工需要可掺入适量早强剂、减水剂等外加剂，其品种和掺量应通过试验确定。1.2机具准备成孔设备：回旋钻孔机、冲击钻机等，根据地质条件选择合适的机型。钻机应配备钻杆、钻头等配件，钻头直径应与桩径相匹配。混凝土施工设备：混凝土搅拌机、翻斗车或混凝土输送泵、混凝土导管等。导管应采用无缝钢管，管径为200~300mm，使用前需进行水密性试验。其他设备：水泵、水箱、泥浆池、钢筋笼制作设备、吊车、电焊机等。1.3作业条件准备场地平整：清除地上、地下障碍物，做到“三通一平”。场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并进行扎实或碾压处理，地基承载力应满足桩机施工要求。测量放线：根据图纸放出轴线及桩位点，设置水平标高木橛，并进行预检签字。桩位放线误差应不大于5mm，采用全站仪进行测量定位。钢筋笼制作：钢筋笼应在施工现场集中制作，严格按照设计图纸进行加工。主筋接头采用闪光对焊或电弧焊，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，同一截面内钢筋接头数量不超过总数的50%。钢筋笼制作完成后，应进行编号、堆放，并做好防雨、防锈措施。泥浆制备：根据地质条件选择合适的泥浆制备材料。在粘性土中可利用原土造浆，在砂土或碎石土中应采用膨润土制备泥浆。泥浆性能指标应符合要求，如相对密度、粘度、含砂率等。试成孔：正式施工前应进行试成孔，数量不少于2个。通过试成孔，检验施工工艺参数、泥浆性能、成孔质量等，为正式施工提供依据。二、施工工艺2.1工艺流程钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋2.2操作工艺2.2.1钻孔机就位钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移。为精确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。钻机就位后，调整钻杆垂直度，使钻杆中心与桩位中心偏差不大于10mm。2.2.2钻孔及注泥浆调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土。当钻孔达到一定深度（视土质和地下水情况）时停钻，向孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。在钻进过程中，应根据土层变化调整钻进速度和泥浆性能指标。在粘性土中钻进时，可注入清水，以原土造浆护壁；在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1~1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。2.2.3下套管（护筒）钻孔深度达到5m左右时，提钻下套管。套管采用钢板卷制而成，内径应大于钻头直径100mm。套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。套管埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。2.2.4继续钻孔下套管后，继续进行钻孔施工。在钻孔过程中，应防止表层土受振动坍塌，保持泥浆水位不下降。当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度，确保成孔质量。2.2.5排渣钻孔过程中，应及时排出孔内渣土。排渣方式根据钻机类型和地质条件确定，可采用正循环排渣或反循环排渣。正循环排渣时，泥浆由泥浆泵送入钻杆内，从钻头喷出，携带渣土沿孔壁上升，经孔口溢浆槽流入泥浆池。反循环排渣时，利用泵吸作用将孔底渣土通过钻杆抽出。2.2.6清孔钻孔达到设计深度后，应进行清孔。清孔的目的是清除孔底沉渣，减少桩底沉降。清孔方法有换浆法、抽浆法等。第一次清孔在终孔后进行，采用钻具进行清孔，将钻具提离孔底0.3~0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，使孔内泥浆携带沉渣排出。第二次清孔在钢筋笼和导管安装完毕后进行，采用反循环法清孔，清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣厚度应不大于设计要求（摩擦桩不大于300mm，端承桩不大于100mm）。2.2.7吊放钢筋笼钢筋笼吊放时，应使用吊车进行吊装，吊点设置在钢筋笼的加强箍处。吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置后，应立即固定，防止上浮。钢筋笼顶端应设置吊环，以便于吊装和固定。2.2.8射水清底在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中，以便在浇筑混凝土时随泥浆排出。2.2.9插入混凝土导管混凝土导管应采用丝扣连接，导管底端应距离孔底300~500mm。导管安装时，应逐节连接，检查导管的密封性。导管的第一节底管长度应≥4m。2.2.10浇筑混凝土水下浇筑混凝土应连续施工，不得中断。混凝土的配合比应根据试验确定，其试配强度应比设计强度提高10%~15%，水灰比不宜大于0.6，坍落度应为16~22cm。混凝土浇筑时，导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m，随着混凝土的浇筑，逐渐提升导管。浇筑过程中，应随时测量混凝土面上升高度，计算导管埋深，及时调整导管高度。2.2.11拔出导管混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。拔出导管时，应缓慢提升，避免导管内混凝土初凝。混凝土的上顶标高应符合设计要求，一般应高出设计桩顶标高0.5~1.0m，以保证桩顶混凝土质量。2.2.12插桩顶钢筋桩顶上的插筋应保持垂直插入，有足够的锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。插筋的数量、规格和位置应符合设计要求。三、质量控制3.1主控项目原材料质量：灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。水泥、钢筋、砂、石等原材料进场时应进行检验，合格后方可使用。混凝土应按规定留置试块，每台班不得少于1组，每根灌注桩不得少于1组。混凝土浇筑量：实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。桩顶标高及浮浆处理：浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。桩顶浮浆应在混凝土初凝前清除干净。成孔深度：成孔浓度必须符合设计规定。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。3.2一般项目钢筋笼质量：钢筋笼主筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距允许偏差±20mm，钢筋笼直径允许偏差±10mm，钢筋笼长度允许偏差±100mm。桩位偏差：桩的位置偏差应符合规定，如单排桩垂直于桩基中心线方向允许偏差d/6且不大于200mm，群桩基础的边桩允许偏差d/6且不大于200mm，中间桩允许偏差d/4且不大于300mm（d为桩径）。垂直度：桩的垂直度允许偏差H/100（H为桩长）。3.3质量检验成孔质量检验：成孔后，应对孔深、孔径、钻孔垂直度和沉渣厚度进行检验。孔深采用测绳测量，孔径采用探孔器检查，钻孔垂直度采用吊线和尺量检查，沉渣厚度采用重锤测试。混凝土质量检验：混凝土试块应在标准养护条件下养护28d，然后进行抗压强度试验。桩身质量检验：根据设计要求和规范规定，可采用低应变法、高应变法、钻芯法等方法对桩身质量进行检验。检验数量应符合相关规定。四、安全与文明施工措施4.1安全措施安全教育培训：施工前应对全体施工人员进行安全教育培训，考核合格后方可上岗。特种作业人员必须持证上岗。机械设备安全：机械设备进场前应进行检查验收，确保设备性能良好。施工过程中，应定期对机械设备进行维护保养，严禁设备带病运行。用电安全：施工现场临时用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》的要求，设置配电箱、漏电保护器等安全设施。严禁非电工接线、拆线。高处作业安全：高处作业人员应佩戴安全带，设置安全网。作业平台应牢固可靠，严禁超载。防火防爆安全：施工现场应设置消防器材，严禁在易燃易爆区域吸烟、动火。氧气瓶、乙炔瓶应分开存放，保持安全距离。4.2文明施工措施场地整洁：施工现场应保持整洁，材料、设备应堆放有序，道路畅通。泥浆处理：施工污水须通过沉淀处理后才可以排入市政污水管网，严禁随意排放。泥浆池、浆沟应设置明显标识，并及时清理。噪声控制：合理安排施工时间，避免夜间施工。对产生噪声的设备应采取减振、降噪措施。粉尘控制：施工现场应采取洒水降尘措施，对易产生粉尘的材料进行覆盖。环境保护：施工过程中应保护周边环境，避免对植被、水体等造成污染。五、冬雨期施工措施5.1冬季施工措施泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。如必须在冬期施工，应采取以下措施：防寒措施：对施工现场的水管、水箱等设备进行保温处理，防止冻裂。混凝土搅拌时，可采用热水拌合，保证混凝土入孔温度不低于5℃。质量控制：加强混凝土养护，可采用覆盖保温材料或加热养护等方法，确保混凝土强度正常增长。5.2雨季施工措施排水措施：施工现场应设置排水系统，确保雨水及时排出。泥浆池、浆沟应防止雨水流入，以免影响泥浆性能。防雨措施：对原材料、钢筋笼等应采取防雨措施，避免被雨水淋湿。混凝土浇筑时，如遇大雨，应停止施工，并对已浇筑的混凝土进行覆盖保护。桩机稳定：雨天施工现场土壤含水率较高，应防止桩机移动，以免导致桩孔歪斜等状况。桩机基础应采取加固措施，确保桩机稳定。六、成品保护措施钢筋笼保护：钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内后，应牢固确定其位置，防止上浮。桩头保护：桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。基础开挖保护：灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工次序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。