建筑格栅模架施工方案

建筑格栅模架施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本项目为XX市商业综合体裙楼格栅模架工程，位于XX区核心商圈，总建筑面积约8500㎡，建筑高度24m，结构形式为钢筋混凝土框架+钢结构格栅组合体系。格栅模架覆盖区域包括东立面（长68m×高12m）、南立面（长45m×高15m）及屋顶景观平台（面积1200㎡），主要功能为建筑立面装饰、遮阳通风及设备管线遮蔽。1.2工程特点与难点结构复杂性：格栅采用三维曲面造型，最大悬挑长度3.2m，存在12处异形转角节点精度要求高：格栅单元安装误差需控制在±2mm内，接缝平整度≤1mm/2m交叉作业多：需与幕墙工程、机电安装、消防管道施工同步进行，工序穿插复杂环境制约强：地处闹市区，夜间施工受限（22:00-6:00禁止噪音作业），材料运输需避开早晚高峰1.3主要工程量分项工程规格参数单位数量备注主龙骨H200×100×6×8mmQ235Bm1850热镀锌处理次龙骨C100×50×20×3mmQ235Bm4200氟碳喷涂格栅单元50×50×3mm方管组装㎡1580铝合金6063-T5连接节点定制钢连接件套2360304不锈钢后置埋件M12×160mm膨胀螺栓套1280抗拉承载力≥20kN二、编制依据2.1标准规范体系基础标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013结构规范：《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《冷弯薄壁型钢混凝土结构技术规程》JGJ227-2011材料标准：《铝合金建筑型材》GB/T5237.2-2017、《连续热镀锌钢板及钢带》GB/T2518-2019施工规程：《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2012、《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-20112.2设计文件XX商业综合体建筑施工图（图号：建施-08~15）格栅模架专项设计图纸（版号A3）及结构计算书设计院出具的《幕墙与格栅衔接节点详图》（变更编号G-05）2.3其他依据地质勘察报告揭示：场地土层为素填土（厚0.5-1.2m）→粉质黏土（厚2.5-4.8m，地基承载力特征值fak=180kPa）施工现场周边环境调查报告（2025年3月）施工总承包合同（编号：ZJGC-2025-018）及补充协议三、施工总体部署3.1项目管理架构采用矩阵式管理模式，设立：决策层：项目经理（持一级建造师证）、技术负责人（高级工程师）、安全总监管理层：施工管理部（3人）、质量技术部（2人）、物资设备部（1人）、安全环保部（2人）作业层：钢结构班组（15人）、铝格栅班组（20人）、焊接班组（8人）、安装班组（12人）3.2施工分区将工程划分为A（东立面）、B（南立面）、C（屋顶）三个施工区，采用"分区流水、立体作业"方式组织施工，各区设置独立的材料堆放区（3m×6m）和加工区（5m×8m）。3.3施工平面布置材料堆放：主龙骨存放区设置150mm高混凝土条形基础，采用100×100mm木方垫隔，间距≤1.5m加工场地：配置数控切割平台（精度±0.5mm）、焊接工作站（带烟尘收集装置）、型材矫正机临时用电：设置3个二级配电箱（编号AL1-AL3），分别控制A/B/C区施工用电，电缆采用YJV-4×50+1×25mm²铜芯线埋地敷设（埋深≥0.7m）垂直运输：东立面设置1台QTZ63塔吊（覆盖半径50m），南立面配置2台施工电梯（载重2t）3.4进度计划关键线路：测量放线→后置埋件施工→主龙骨安装→次龙骨安装→格栅单元组装→分区分段验收总工期：98日历天（2025年4月15日-7月20日）里程碑节点：5月10日：完成所有后置埋件施工及检测6月5日：主龙骨结构验收7月10日：格栅单元安装完成7月20日：竣工验收四、施工准备4.1技术准备图纸会审：组织设计、监理、总包进行三轮图纸会审，重点解决：格栅与幕墙龙骨冲突部位的节点优化（已形成变更单G-08）屋顶格栅风荷载取值（按1.5kN/㎡复核，原设计1.2kN/㎡）铝合金格栅与钢龙骨接触部位的电化学腐蚀防护措施深化设计：采用BIM技术完成以下工作：建立1:1格栅模架三维模型，进行碰撞检测，生成预留洞口定位图对2360个连接节点进行参数化设计，输出加工详图模拟施工进度，制作4D进度模拟动画（每周更新）技术交底：实行三级交底制度（项目总工→施工员→作业班组），留存影像记录，重点交底内容：异形格栅单元的空间定位方法高强度螺栓施工扭矩控制（M12螺栓终拧扭矩45-50N·m）焊接变形控制措施（采用对称焊接法，分层施焊）4.2材料准备材料采购：编制《甲供材/乙供材划分清单》，其中格栅单元、不锈钢连接件为甲供，其余为乙供。乙供材料需提供《材料进场检验计划表》，明确：钢材：每批次提供力学性能报告、化学成分分析报告铝合金：提供型材出厂合格证、氧化膜厚度检测报告（≥10μm）涂料：提供耐候性检测报告（人工加速老化≥1000h）材料验收：外观检查：钢材表面无裂纹、结疤，铝合金型材无扭曲、凹陷尺寸偏差：用游标卡尺（精度0.02mm）抽检，合格率≥98%性能测试：委托第三方检测机构进行：钢结构焊缝探伤（UT检测Ⅰ级合格）涂层附着力测试（划格法≤1级）后置埋件抗拔力试验（每50套取1组，最小值≥20kN）材料存储：钢材：室内存放，底层垫木≥200mm，防雨棚高度≥3m铝合金型材：立式存放，每层隔垫软质材料，堆叠高度≤1.5m五金件：密封包装，存放于干燥通风仓库（相对湿度≤60%）4.3机械设备准备设备名称型号规格数量状态进场日期备注全站仪TrimbleS91台校验合格2025.4.10每旬校准一次扭矩扳手CDI250N·m3把校验合格2025.4.12配备扭矩倍增器二氧化碳保护焊机NBC-5006台良好2025.4.13带预热装置高空作业平台JLG2030ES4台良好2025.4.14配备防倾翻装置激光投线仪BoschGLL3-80P6台良好2025.4.14自动安平功能五、主要施工工艺5.1测量放线控制网建立：平面控制：在±0.000层布设6个平面控制点（采用强制对中装置），组成闭合导线，测角中误差≤±5″，边长相对误差≤1/30000高程控制：从业主提供的BM1水准点（绝对高程45.628m）引测，布设3个施工水准点，闭合差≤±20√Lmm（L为路线长度km）定位放线：采用极坐标法放样主龙骨轴线，每20m设置一个控制桩，用红油漆标记用水准仪测设标高控制线（+1.000m线），弹墨线标记，线宽≤2mm对格栅安装位置进行三维坐标放样，每个格栅单元测设4个角点，偏差超限时采用"归化法"调整测量复核：每日开工前复核控制桩位（偏差≤3mm）主龙骨安装完成后进行全站仪三维扫描（点云密度10mm），与BIM模型比对，三维坐标偏差≤5mm5.2后置埋件施工钻孔作业：采用水钻钻孔（Φ14mm钻头），严禁使用冲击钻，避免混凝土结构开裂孔深110mm（设计埋深100mm+10mm余量），孔径偏差≤+1mm/-0mm钻孔后用高压空气（0.6MPa）清理孔内碎屑，再用毛刷清理3次以上埋件安装：植入M12×160mm后扩底型膨胀螺栓（抗拉承载力≥25kN）螺栓安装前检查螺纹有无损伤，涂抹黄油保护用扭矩扳手分两次拧紧（初拧扭矩20N·m，终拧扭矩45N·m）防腐处理：螺栓头部及螺母涂刷聚胺酯防腐涂料（干膜厚度≥80μm）埋件与混凝土之间的缝隙采用环氧树脂灌浆料填充（抗压强度≥60MPa）拉拔试验：按5%比例随机抽样进行现场拉拔试验，加载至设计荷载的1.5倍（30kN），持荷1h无滑移试验不合格的，加倍抽样复试，仍不合格则该批次埋件全部返工5.3钢结构龙骨安装5.3.1主龙骨安装吊装准备：主龙骨分段加工（长度6m/段），两端设置临时吊耳（厚度10mm）采用25t汽车吊吊装，吊点设置在距两端1/3长度处，使用专用吊装带（宽度50mm）安装流程：先安装转角部位主龙骨（定位基准），再向两侧延伸龙骨就位后，先用临时螺栓固定（数量不少于总数的1/3），再安装永久螺栓用全站仪检查三维坐标，调整采用"三向调节法"：平面位置：通过腰形孔微调（最大调节量±10mm）标高：通过调节螺母调整（精度±2mm）垂直度：用靠尺（2m）检查，偏差≤1mm/m焊接固定：采用CO₂气体保护焊（焊丝ER50-6，直径1.2mm）焊接参数：电流180-220A，电压28-32V，焊接速度15-20cm/min焊后24h进行UT探伤检测，Ⅰ级焊缝合格率100%焊渣清理后，焊缝打磨光滑（Ra≤25μm），涂刷防锈漆（干膜厚度≥60μm）5.3.2次龙骨安装放线定位：按间距600mm弹出次龙骨定位线，用样冲标记钻孔位置次龙骨与主龙骨连接采用M8×30mm高强度螺栓（8.8级）安装顺序：先安装横向次龙骨，后安装纵向次龙骨，形成600×600mm网格采用"从中间向两边"的安装顺序，避免累积误差精度控制：用拉线法检查次龙骨直线度（偏差≤3mm/20m）相邻次龙骨间距偏差≤±2mm，累计偏差≤±5mm次龙骨标高偏差≤±3mm（用水准仪检查）5.4格栅单元安装5.4.1单元组装加工制作：在专用工装胎具上组装格栅单元（50×50×3mm铝合金方管）采用数控切割下料（长度偏差±0.5mm），45°角对接焊接采用钨极氩弧焊（纯度≥99.99%氩气），焊接电流80-120A焊后进行去应力处理（200℃保温1h），避免变形表面处理：机械抛光（Ra≤1.6μm）后进行阳极氧化处理（膜厚≥15μm）阳极氧化后喷涂氟碳漆（三涂体系：底漆+面漆+清漆），总厚度≥60μm涂层附着力测试：划格法测试（1mm网格），附着力等级0级5.4.2现场安装吊装就位：格栅单元重量≤50kg，采用人工吊装（配备2个吊装带）安装顺序：先下后上，先左后右，分区流水作业连接固定：通过不锈钢连接件（304材质）与次龙骨连接，每个单元不少于4个连接点连接件与格栅单元采用M6×16mm不锈钢自攻螺丝（扭矩10-12N·m）连接缝处设置EPDM橡胶垫片（厚度3mm），避免金属接触腐蚀精度调整：用塞尺检查格栅单元与连接件之间的间隙（≤0.5mm）相邻格栅单元平整度偏差≤1mm（用2m靠尺检查）格栅单元对角线偏差≤2mm（最大对角线长度2500mm）5.5密封与涂装密封处理：格栅单元之间的缝隙采用硅酮耐候密封胶（中性固化）密封施胶前用异丙醇清洁密封面，粘贴美纹纸（宽度15mm），胶缝宽度8mm±1mm，深度6mm（形成2:1宽深比）胶缝表面用专用工具压平，确保无气泡、断缝，固化时间≥7d（期间避免淋雨）涂装施工：钢结构表面进行喷砂除锈（Sa2.5级），表面粗糙度50-80μm底漆：环氧富锌底漆（干膜厚度60μm），实干≥4h（25℃）中间漆：环氧云铁中间漆（干膜厚度80μm），与底漆间隔≤24h面漆：氟碳面漆（干膜厚度40μm），采用高压无气喷涂（喷嘴口径0.4mm，压力15MPa）涂层总厚度≥180μm，附着力测试（划格法）≤1级六、质量控制措施6.1质量管理体系组织机构：成立质量管理小组（项目经理任组长），设置专职质量员2名（持证上岗），各班组设兼职质检员制度保障：实行"三检制+专业检+监理检"五级检验制度，填写《质量检查验收记录表》，留存影像资料质量目标：分项工程合格率100%，优良率≥95%，杜绝重大质量事故6.2关键质量控制点控制项目控制指标检验方法检验频率标准依据后置埋件抗拔力≥20kN现场拉拔试验5%抽样GB50205-2020第12.3.3条龙骨安装垂直度≤1mm/m全站仪+2m靠尺每个构件GB50205-2020第8.3.2条焊接质量Ⅰ级焊缝合格率100%UT探伤100%检查GB50205-2020第5.2.2条格栅安装平面位置偏差≤3mm三维坐标测量每50㎡1点GB50210-2018第11.3.4条涂层厚度总厚度≥180μm磁性测厚仪每10㎡3点GB/T13452.2-20086.3质量通病防治焊接变形：采用合理的焊接顺序（对称焊、分段退焊）对长焊缝采用跳焊法（每段长度300mm）焊接前进行预热（80-120℃），焊后缓冷格栅单元错位：制作专用定位工装，保证单元尺寸一致安装前在地面进行预拼装，编号标识采用全站仪实时监控安装位置涂层脱落：严格表面预处理（除锈达Sa2.5级）控制涂装环境（温度5-35℃，相对湿度≤85%）涂层间隔时间严格按说明书执行（≥4h）6.4验收程序隐蔽工程验收：验收内容：后置埋件、焊接节点、防腐处理参加单位：施工单位、监理单位、设计单位留存资料：验收记录、影像资料、检测报告分项工程验收：主龙骨安装→次龙骨安装→格栅单元安装→密封涂装每个分项工程完成后，填写《分项工程质量验收记录表》竣工验收：竣工资料审查（含竣工图、试验报告、隐蔽验收记录等）观感质量检查（表面平整度、色泽均匀性等）功能测试（抗风载性能、防水性能）七、安全生产措施7.1安全管理体系责任制：落实"项目经理→安全员→班组长→作业人员"四级安全责任制，签订《安全生产责任书》培训教育：特种作业人员持证上岗（焊工、起重工等），进场前进行三级安全教育（公司级、项目级、班组级），考核合格方可上岗安全检查：实行"日巡查、周检查、月评比"制度，重点检查高空作业、临时用电、焊接作业等7.2专项安全措施7.2.1高空作业安全防护设施：设置双层防护栏杆（上杆1.2m，下杆0.6m），立杆间距≤2m，挡脚板高度18cm作业层满挂密目安全网（阻燃型，网目密度≥2000目/100cm²）高度超过2m的作业面设置安全通道（宽度≥1m），搭设防滑脚手板个人防护：作业人员佩戴双钩安全带（静载测试225kg），高挂低用（安全带固定点高于作业位置）佩戴防冲击眼镜、焊接面罩（自动变光型）、防滑安全鞋严禁酒后作业、疲劳作业，高血压、恐高症者不得从事高空作业吊装作业：吊装前检查吊具（钢丝绳安全系数≥6倍），设置警戒区（半径10m），专人指挥风力≥6级时停止吊装作业，已吊装构件采取临时固定措施7.2.2临时用电安全配电系统：采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱→二级配电箱→开关箱三级配电开关箱实行"一机一闸一漏保"，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s用电管理：电工持证上岗，每日检查配电箱，填写《临时用电巡查记录》电缆架空敷设（高度≥2.5m），穿越道路时加设防护套管（Φ100mm钢管）严禁非电工接线、拆线，严禁私拉乱接7.2.3焊接作业安全防火措施：焊接作业点配备2具4kg干粉灭火器，设置接火斗（阻燃材料制作）与易燃物保持≥5m安全距离，无法避开时采用防火毯隔离作业完毕后检查确认无火种方可离开烟尘防护：焊接工作站配备烟尘收集装置（风量≥2000m³/h）作业人员佩戴防尘口罩（KN95级），每2小时更换一次7.3应急预案应急组织：成立应急领导小组（项目经理任组长），编制《生产安全事故应急预案》，配备急救箱（含止血带、担架等）应急演练：每月组织一次应急演练（防高坠、防火灾等），记录演练过程，评估效果并改进事故处理：发生安全事故立即启动应急预案，组织抢救伤员，保护现场，按规定上报（1小时内上报建设行政主管部门）八、文明施工与环境保护8.1文明施工措施场地管理：材料堆放整齐，悬挂标识牌（名称、规格、数量、检验状态）施工道路硬化（C20混凝土，厚度150mm），设置排水沟（坡度≥2%）现场设置洗车平台（高压水枪、三级沉淀池），车辆冲洗干净后方可出场扬尘控制：施工现场裸土覆盖防尘网（2000目），每日洒水降尘（不少于4次）切割作业设置除尘设备，粉尘排放浓度≤8mg/m³噪音控制：昼间噪音≤70dB，夜间≤55dB（采用噪声监测仪实时监测）高噪音设备（切割机、空压机）设置隔音棚（降噪量≥20dB），夜间（22:00-6:00）禁