山东省建筑工程智能建造试点企业、项目典型案例集（第一批）

山东省建筑工程智能建造试点企业、项目典型案例集（第一批） 25 41 46 60 67 86 93基于BIM“一模到底”与智能装备融合的青岛地铁红岛控制中心建造案例 200 206 212 217 224 229 2341第一章：数字设计类智能设计智能体系统一、基本情况智能设计智能体系统是面向工程建设领域研发的智能化应用体系，依托工程项目场景解决方案中的知识库、原子能力与思维链技术，构建智能设计与智能审查一体化功能，可适配民用建筑、医药厂房、石油平台等多类项目设计需求。团队深度参与孟建民院士牵头的AI建筑设计与城市建设研究院筹备工作，在工程建设项目生产及深圳市智能建造课题研究中提供主力支撑，设计数据能无缝对接智慧工地、智慧运维系统，助力建筑全生命周期协同。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点以“知识库+原子能力+思维链”为核心技术架构：知识库整合工程建设领域规范条文、项目案例数据；原子能力涵盖设计参数计算、规范语义解析、BIM模型处理等工具化模块；思维链技术模拟设计师逻辑，实现设计方案自动生成与审查流程智能化。系统在通用大模型之上，采用行业语料与任务数据进行微调，显著提升对工程专业术语、规范条文和图纸语义的理解与生成精度；2同时联合多方共建“结构化建筑语料与数据集”，为智能体持续优化提供高质量数据基座。智能体应用以工程软件矢量信息作为上下文，可在项目背景指引下完成业务逻辑推理与工具调用、知真正将最新的大模型技术与工程实践场景结合起来。项目设计场景：广泛运用于民用建筑设计，并逐渐在市政、工业、新能源、石油化工等多场景进行赋能；审查审批场景：应用于建筑设计的自审和工程建设项目报审环节，自动校验设计成果是否符合行业规范，适配国家、省市以及企业自定义审查标准；跨阶段协同场景：支撑设计数据向智慧工地、智慧运维等下游系统无缝传输，服务建筑全生命周期管理。（三）主要创新点设计与审查一体化智能体系构建：依托工程项目场景解决方案中的知识库、原子能力、思维链技术，形成智能设计与智能审查整体应用体系，无需额外对接多套系统，实现设计流程与审查环节的高效衔接，避免数据割裂导致的效率损耗，让设计成果可直接进入智能伴随式审查流程。生产软件内的多模态语义对齐：将CAD图元（线段、填充、图块等）与BIM构件（几何、属性、关系）统一到可扩展的构件信息模型，支持功能运行的输入/输出与回写，实现“看得懂图”3把工程数据作为智能体“上下文”的原生机制：工程设计图纸、模型以及项目资料中的工程数据可以直接被智能设计系统作为上下文输入到智能设计大模型中，大大减轻传统AI工作流程中繁重的提示词工程与上下文管理工作量。跨领域项目适配能力：打破传统设计工具的场景局限，不仅在民用建筑设计中广泛应用，还能精准匹配医药厂房、石油平台等特殊领域项目的设计需求，通过知识库中不同领域规范条文与设计参数的精准调用，保障各类项目设计的专业性与合规性。原子能力可编排、可追踪、可度量：审查智能体具备行业特有的规范条文语义解析、审查参数智能计算等工具化原子能力，结合自研的智能设计多模态大模型，系统可以在接收用户指令后，智能完成语义解析与任务编排，自动调取合适的原子能力完成用户需求的任务。以统一的人机协同范式回应企业项目类型多样、不同企业生产关注点不同的业务痛点，贴合工程设计的实际生产场景。结构化建筑语料与数据集构建：联合多方力量共建、采集标准落地，形成结构化建筑语料与数据集，既为智能设计智能体的持续优化提供数据基础，也为数据驱动设计及智慧城市规划提供支撑。三、案例实施情况团队深度参与孟建民院士牵头的AI建筑设计与城市建设研4究院筹备工作，在工程建设项目生产环节，将智能设计智能体系统不仅广泛应用于民用建筑设计、并在医药厂房设计、石油平台设计等项目中有所落地，经实践验证，生产一线设计师三维设计通过智能设计智能体系统的规范条文语义解析、审查参数智能计算等原子能力，结合通用领域多模态大模型，以人机协同范式完成BIM模型审查与规范条文更新，解决企业项目类型多样、不同企业间审查关注点不同等业务痛点。将设计成果数据无缝对接至智慧工地、智慧运维系统，实现设计与后续环节的数据贯通，切实解决传统设计依赖经验、流程繁琐及各环节数据割裂等问题。四、案例应用成效（一）经济效益产品有效改善传统设计模式中依赖设计师经验、流程重复、修改频繁导致的效率低下问题。在深总院、北洋设计院和比木智造等企业的合作运用中带来了显著效率提升，经实践验证，生产一线设计师三维设计综合效率提升30%～50%。产品实现了设计与审查一体化智能体系构建，升级了人机协同的BIM模型设计流程新模式。团队参与由孟建民院士牵头成立AI建筑设计与城市建设研究院，并在工程建设项目生产、深圳市智能建造课题研究等事项中发挥主力支撑作用；基于产品中家5居场景运用组织了山东省“人工智能+建筑”创新应用对接活动；字设计与BIM审查系统应用演示活动”，带来巨大的社会影响。图一智能设计系统产品架构图图二设计场景能力运用6图三家居场景能力展示图四审图场景能力运用7城市轨道交通工程全生命周期BIM数字设计协同管理系统一、基本情况为破解轨道交通工程参建方多、数据壁垒高、协同效率低等难题，青岛地铁打造轨道交通工程全生命周期BIM数字设计协同管理系统，融合BIM+GIS、倾斜摄影、AI等技术，覆盖设计、施工、竣工交付全流程。该管理系统已应用于青岛地铁三期7条线路及15号线、7号线等项目，总里程139公里，助力工程数字化转型。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点系统采用B/S分布式微服务架构，集成BIM模型轻量化（大数化设计等核心技术，构建BIM与GIS、物联网、人工智能等技术融合通道，形成标准化接口体系，实现84个接口与7大业务系统深度对接，支撑多维度数据高效流转。适用于城市轨道交通新建项目，覆盖设计协同（多专业构件资产移交（GUID一码到底）等全场景，满足21家设计单位、538家施工单位跨专业、跨地域协同需求，适配全生命周期管理。（三）主要创新点1.BIM构件级正向协同设计，实现青岛地铁三期7条线路95座车站模型构件级正向设计，打造智能设计支持系统及BIM数据集成管理平台，支持多专业远程协同建模与实时数据共享。2.全流程数字化管理，BIM模型通过智能审核，可自动生成进度WBS、清单工程量、资产移交清单等，实现进度、造价、资产数据与BIM模型深度绑定，应用于智慧工地管理。3.一码到底资产移交，基于GUID编码体系，打通建设与运维数据壁垒，实现资产清单、维修数据全数字化交付。三、案例实施情况目前青岛地铁6号线及三期7条线路项目已研发运行工程数字化协同系统（智能设计支持平台及BIM数据管理平台）。已录入参建方信息并分配权限，支持21家设计单位、53家施工单位协同作业。设计阶段通过快速建模插件实现参数化建模与智能审模；施工阶段基于BIM实时映射现场实物数据，自动生竣工阶段推送BIM模型、资产清单等数据资料至智慧运维系统，提供可视化场景及运维管理数据。目前，累计处理模型文件超8376个，集成设备数据20余万个。四、案例应用成效（一）经济效益9设计阶段，设计变更发生率降低18%，从源头减少方案调整漏碰缺”问题发生率下降约85%，进度管理人工耗时节约80%，资产移交环节人工用时缩减50%，显著提升施工运维阶段，基于BIM技术实现设备维修从“事后抢修”向“预测性维护”的转型，突发抢修人力投入节省70%，故障诊断准确率从65%提升至95%，大幅降低运维成本与停机损失。2024年独立编制并发布省标《城市轨道交通工程信息模型数据集成与移交指南》DB37/T4758-2024标准填补省内BIM数据集成应用的专项空白；地铁6号线及三期7条线路工程数字化建设项目获60余项国家协会大奖；2024年青岛地铁获评省级智可升级”的“青岛模式”被厦门、杭州等地借鉴。2025年5月中国市政工程协会表示，青岛地铁BIM全生命周期管理模式可作为典型示范性案例在全国范围内推广。图一BIM数据集成与管理平台图二智能设计支持系统图三消防设施现场与BIM模型图四基于BIM进度管理图五基于BIM自动生成资产移交清单基于BIM的建筑数字化管理平台研究与应用一、基本情况随着新一代信息技术的不断成熟和发展，越来越多的智能建造技术已逐渐应用于建筑行业，提高建筑数字化、智能化管理水平，实现建筑业的数字化转型已成为行业共识。案例集成了多种新一代信息技术及工业互联网技术，将BIM模型与构部件信息相关联，实现构部件从策划、设计、生产、运输、施工到运维的产品全生命周期信息精准标识记录跟踪，解决了各参建单位间的业务协同、流程协同、数据协同问题，为推动数字化协同管理模式提供解决方案。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点平台基于BIM+物联网技术的绿色智能建造全过程协同管理，实现项目业主（建设单位）、工程总承包、分包等各参建单位间的业务协同、流程协同、数据协同，实现工程项目全过程一体化管控，达到项目绿色策划、绿色设计、采购、绿色生产、绿色施工的综合协同与信息化、智能化管理，提升项目质量、控制项目成本、提高项目综合收益，符合当前国家对于绿色智能建造发展总体要求，具有很高的成长性。适用于集团统筹管理及各类新建、改造项目。（三）主要创新点1.研发了一套基于BIM的建造全流程一体化数字协同管理平台，通过数字孪生、多维度数字连接和人工智能等技术，将建造业务涉及的多专业、多阶段、多源异构等数据进行汇聚、融合2.建立了适用于BIM模型管理的图形引擎，同时提出了一种BIM模型变更智能检索方法，解决了模型修改后变更不能同步的技术难题，实现了BIM模型轻量化、模型版本智能管理以及建造工程从设计到交付的“一模到底”。3.提出了智能建造全流程“一码统管”数字管理方法，通过拓扑分析、编码加密、标识解析等技术，解决了策划、设计、生产、施工及运维等建造全流程信息化协同管理难题，实现了工程项目的全生命周期管理及构部件全流程质量追溯。4.提出了基于碳数据、碳消费及能源消耗的计算分析方法，通过引入碳因子库和碳计算规则，扩充了建筑构部件库的碳数据，实现了建造过程中的碳耗智能计量、碳耗监测和预警分析。三、案例实施情况平台创新性采用REMCDO六环一体的数据互通模式。前期策划阶段，完善综合效益评估、技术质量、施工组织设计等工作；勘察设计阶段，提供方案设计、初步设计、施工图设计、深化设计、设计变更、竣工图等全阶段协同管理；工厂物流阶段，进行成批次构部件不同阶段状态的录入，实时反馈至模型内，并实现对构部件施工安装制定计划，工厂依据施工计划生产、出库、运安装、验收的状态录入；运营维保阶段，制定质量回访计划、相关单位及责任人、质量回访记录、回访意见等留痕管理，对工程质量缺陷维修进行管理。四、案例应用成效集团目前共4个项目采用该案例研究成果，以崂山悦府为例，产生的经济效益主要有以下几个方面：劳资人员工作效率提升60%，每个项目节约劳资人员一名。（2）物资管理：超负差强管控，通过运单量和实际量自动（3）工期管理：通过数字化管理、进度计划内控等截止10月份共计节约工期26天。（4）安全管理：依托智慧工地平台，实现环境监测、质量工序和实测实量可视化等，每日节约1.3h工作时间。通过BIM技术对装配式全流程信息管理和数字化加工，结算节约管理成本（5）质量管理：通过数字化管理手段，技术质量管理效率提升65%，管理人员可减少一人。通过智能设备和机器人使用，工作效率提升2-3倍。综上，崂山悦府项目共计节约成本约87万元，管理效率提升约60%，采用该课题研究成果的4个项目共计节约成本320万图一平台内容概图图二平台首页图图三施工阶段实际进度显示图图四部品部件智能选用图图五移动端应用界面基于BIM模型的碳排放数据处理软件及WEB平台研发与应用一、基本情况本企业在国标基础上制定了一套碳排放计算标准，设计了一套完备的数学公式、计算框架、计算模块以及五大碳排放标准因子库；自主研发了“海川建筑物碳排放计算软件”，并在中国海洋大学新兴交叉学科楼等多个重点项目取得成功应用，实现了通过BIM模型快速计算建筑物全生命周期碳排放，从建材生产到建筑物拆除的各阶段碳排放计算、碳排放评估、节碳方案比选；并开发了配套WEB管理平台“海川碳排放后台管理系统”，可实现对“海川建筑物碳排放计算器软件”数据联动管理，实现数据可视化。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点海川建筑物碳排放计算软件，利用C#语言自主研发“建筑物碳排放计算软件”，使用VisualStudio集成开发环境编译，基于用户程序接口API实现程序嵌入Revit软件。该计算软件通过读取BIM模型中构件的体积与材质，计算建筑物全生命周期碳排放量。将BIM模型作为数据来源，大大提高了碳排放计算的精度与效率。碳排放计算项目要求数据成果客观、真实，碳排放计算准确是确保整个减排方案达到预期效果的重要保障。以BIM信息化模型为载体，利用自主研发的建筑物碳排放计算软件，计算从建材生产到建筑物拆除的全生命周期碳排放量，通过数据分析比选降低碳排放的方案，实现“BIM+碳排放”数据融合分析。海川碳排放数据管理平台，此产品是一款基于web开发的平台，可对“海川建筑物碳排放计算器软件”实现后台管理。主要功能：进行用户管理、项目管理、权限管理、数据管理、软件更新、标准管理等。1.已完成BIM建模的项目，精细度至少LOD300；2.干预设计阶段，对各类房屋建筑的全生命周期碳排放数据分析，用于不同设计方案碳排放量化比选；3.对碳排放指标有严格要求的工程项目，为其减排方案提供数据支撑。（三）主要创新点主要创新点一：依据GB/T51366-2019《碳排放计算标准》研发的独有的碳排放计算体系，包括：碳排放计算模块、碳排放计算逻辑、碳排放计算标准。主要创新点二：与BIM模型互通，随BIM模型变更同步影响碳排放数据，减少重复计算。实现一模多用，在变更BIM模型的同时，可以实现对不同BIM模型的碳评估与减碳方案的比较。应用创新点三：实现BIM碳排放量的可视化，通过色谱图将各BIM构件以颜色强弱反馈出碳排放量高低。三、案例实施情况以中国海洋大学新兴交叉学科楼项目为例，传统的灌注桩基坑支护方案施工周期长，且产生的泥浆会污染环境。本项目创新采用格构加固体系（格构梁+锚杆+钢管桩）来替代灌注桩支护，本体系施工周期短，并且低排放低污染。首先按照本公司编制的《BIM模型标准化建模规则》建立基坑边坡BIM模型，利用建筑物碳排放计算软件读取BIM模型中构件的体积与材质得到材料用量，对不同材料分类分组赋予碳排放因子，计算不同材料全生命周期综合碳排放因子，乘以修正系数与材料浪费率计算材料的总碳排放量，各材料的总碳排放量、建造过程碳排放量、拆除过程碳排放量之和得到项目总碳排放量，最终计算两种支护方案的碳排放总量并进行分析比选。四、案例应用成效（一）经济效益通过碳排放计算方法对基坑边坡支护方案对比分析，格构加固体系相比灌注桩支护，加快施工进度的同时节能减排，施工速度可提高约30%，经济成本减少256.51万元，有效减少碳排放约972.58tCO2e，节省比例达到28.93%。本技术利用建筑信息化对传统施工方案进行减排优化，节省了人力物力，提高了生产效率，减少了能源消耗，有效降低了碳排放，以BIM技术为抓手，积极落实“碳达峰、碳中和”的国家战略目标，推动施工建设绿色转型，符合低碳环保、绿色施工的理念。本案例为推动绿色低碳建筑发展提供支持，通过数据分析与处理，评估建筑物的环保性能，同时辅助精细化管理以降低能源浪费，促使建筑行业采用更加环保节能的设计理念和技术，减少对生态环境的污染和破坏。图一海川建筑物碳排放计算软件图二碳排放计算模块图三碳排放计算底层框架图四碳评估图六BIM模型碳排放量可视化青岛市政院智能设计及AI生图系统一、基本情况“熊猫”生图系统，专注于攻克建筑与景观设计领域概念方案设计阶段的可视化难题。系统以先进的文生图模型为根基，致力于为设计师打造一个高效、智能的设计方案可视化平台，助力设计师将抽象的设计构思快速转化为具象、直观的可视化成果。通过轻量化界面和本地化部署，解决传统可视化手段流程繁琐、耗时久、技术门槛高以及通用文图工具数据安全无保障等行业痛二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点“熊猫”生图系统采用精妙的三层架构设计，实现对设计可视化全流程的有力支撑。系统的前端交互层基于HTML、CSS、JavaScript技术精心搭建，提供支持“原始图+参考图+提示词”的极简输入模式，通过轻量化界面设计极大降低了用户操作复杂度与学习成本。代理服务层运用Node.js结合Express.js构建起高效请求处理框架，主要负责接收前端交互指令并合理调度后端计算资源，以确保在多用户并发访问下系统的稳定响应。模型计算层则以ComfyUI工作流引擎为核心，深度整合文生图模型以及ControlNet、IPAdapter等扩展组件，通过构建线稿出图、照片出图、模型出图等专项工作流，实现设计意图到可视化成果的自动化转换。整个系统通过“工作流搭建－前端页面创建－前后端数据互通”三个关键步骤完成本地化部署，并支持局域网内多终端便捷访问。“熊猫”生图系统主要适用于建筑与景观设计领域的概念方案设计阶段。（三）主要创新点深度融合：将文生图模型与建筑、景观设计业务流程深度融合，打造出专属于设计领域的可视化平台，更贴合设计业务场景和设计师工作习惯。效率突破：与传统建模渲染方式相比，打破了繁琐建模与漫长渲染的流程束缚，显著提升设计效率。定制化协同创新：通过定制化前端交互系统与后端模型计算层的协同，实现了从设计意图输入到可视化成果输出的高效自动化转换，提供了行业可视化技术应用的新思路。数据安全保障：采用数据完全本地化存储模式，且仅支持局域网内访问，从根本上保障设计数据的隐私性与安全性，有效契合设计院所对核心数据安全的需求。三、案例实施情况系统通过本地化部署完成实施，支持局域网内多终端便捷访问。设计师在前端交互层，通过“原始图+参考图+提示词”的极简输入，将设计意图输入系统。代理服务层接收指令后，调度模型计算层。模型计算层依据设计师上传的手绘线稿或照片，并结合提示词，运行内置的线稿出图、照片出图等专项工作流，快速生成逼真的设计效果图。在老旧小区改造项目中，设计师利用系统依据现场照片与设计需求，快速生成了多版改造方案效果图，为决策提供了参考。四、案例应用成效提升设计效率：释放设计师的创意精力，使其能够将更多时间与精力投入到核心创意构思中，提升设计创意产出质量。降低生产成本：通过大幅提升概念方案设计阶段的可视化效率，显著减少设计流程中的时间成本。减少了对传统昂贵渲染软件的依赖，降低了软件采购与维护费用。自2025年3月上线至今已累计生成各类效果方案近4000张，月均1000张，为企业关键生产环节降本增效产生了较好示范效用。以当前的城市更新旧楼改造类项目为例，设计师甲（10年建筑设计经验）通过建筑物现状照片结合意向参考图在10分钟内生成8个方案的效果图。与传统出图方式相比通过充分利用平台实现意向方案可视化效率大幅提升。对行业的影响和带动作用：推动设计领域数字化工具的广泛应用，为行业可视化技术创新注入新活力。为培养新一代数字化设计人才提供了有力工具。TYDP腾远协同设计管理平台一、基本情况平台深度融合BIM与CAD技术，实现建筑、结构、机电等多专业数据互通，支持AutoCAD、Revit等主流设计软件。采用高速引擎实现模型轻量化，集成自动拆图、批量打印、版本管理等功能，提升设计效率30%以上。支持私有云/公有云部署，满足大型项目群协同需求。实现二维图纸与三维模型双向联动，解决“图模一致性”行业痛点。通过分类整合设计资源，支持构件级协同与标准复用。嵌入标准化审图流程，自动提取批注意见并生成表单，减少人工审图耗时50%。采用无限版本存储与操作追溯机制，确保设计过程零丢失。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点TYDP设计协同平台面向设计工程建设领域，该平台旨在解决传统设计过程中的诸多问题，如设计文件管理混乱、专业间协作效率低下、审图流程不规范等，为工程建设全生命周期提供高效、精准的支持。TYDP设计协同平台面向设计工程建设领域。（三）主要创新点统一账号登录与强大协同设计功能：用户使用统一账号登录到协同设计系统中，可查看所属项目。平台提供多种提资方式、图纸拆分以及批量打印等功能，还具备丰富的二维协同设计工具，能帮助设计人员快速复用图纸，极大提高出图效率。例如，设计人员可以一键共享文件至提资区，供其他专业参照引用。有效文件及版本管理：平台对文件及文件版本能够进行有效的管理和控制，融入校审功能，支持在线批注和提取意见。贴心的提醒功能大大减少由于更新不及时而造成无效的工作，设计人员还可追查设计文件历史版本以及历史操作记录。强大的兼容和扩展能力：该平台支持AutoCAD及其他国产CAD，支持与第三方系统集成，支持多种文件格式并能与第三方CA机构证书进行无缝集成，具有良好的通用性和扩展性。强大修改批注功能：平台支持用于查看项目内所有的文件批注。主要有二维图纸批注、三维模型批注以及文件批注。能批量处理批注的问题状态、指定批注问题的修改人多专业协同设计：各专业设计人员可在同一平台上进行设计，实时共享设计信息，避免专业间冲突。例如，建筑、结构、机电等专业人员可以同时对一个项目进行设计，及时发现并解决设计矛盾，提高设计质量。方案优化：通过平台的可视化功能，设计师可以更直观地展示设计方案，与业主和其他相关方进行沟通，快速获得反馈，优化设计方案。三、案例实施情况利用TYDP设计协同平台进行全方位设计管理，BIM技术可以实现建筑信息的集成和共享。设计师可以在一个三维模型中整合建筑的几何信息、物理信息和功能信息，方便各专业之间的协同设计。设计质量提高：通过二三维设计协同平台，各专业设计师可以在同一平台上进行协同设计，及时发现和解决设计中的问题。例如，在建筑结构设计中，结构工程师可以在三维模型中实时查看建筑的空间布局，优化结构设计方案，提高建筑的安全性和稳定性。施工质量保障：平台可以将设计信息直接传递到施工阶段，施工人员可以通过移动设备查看三维模型和施工图纸，准确理解设计意图。同时，利用BIM技术进行施工进度模拟和质量控制，提前发现施工中的问题，避免返工和质量事故的发生。四、案例应用成效TYDP设计协同平台凭借其先进的技术、丰富的功能和创新的理念，为工程建设全生命周期提供了全方位的支持。该平台在提高建设质量、缩短建设周期、解决建筑通病、提升建筑设计安全、设计节能环保等方面具有显著优势，能够为建筑行业带来更前置输出，进行专项设计优化，结合施工图二三维BIM联动进行协同设计，提升了整体项目设计实施深度，满足了高品质建设要图一平台系统功能介绍图二平台项目立项策划图三平台系统文档管理图四平台系统二维协同图五平台系统三维协同图六平台系统人员策划BIM赋能泰康·儒园精装修项目精益建造一、基本情况泰康之家儒园项目一期精装修工程依托BIM技术赋能，精准匹配精装修项目精细化施工诉求，解决传统精装修施工中协同效率低、定位精度不足的痛点，展现施工高效、安全可靠、经济实打造适配项目的精益建造模式，为精装修质量、效率与成本管控提供核心支撑。交付后依托运维数据库实现智能化运维，升级管理效能，打通信息壁垒，支撑全周期智能精益管理。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点项目以数字化技术为核心驱动，贯穿规划、设计、施工、运维全生命周期。BIM技术聚焦专业需求优化，通过三维建模模拟人流动线，科学规划功能分区；精准定位设备与护理设施，优化管线布局，消除装修与机电冲突，提升空间利用率。三维扫描精准检测偏差，放线机器人确保施工精度。BIM模型精准提取工程量，优化材料采购与配送，减少浪费；4D施工进度模拟合理安排工序，避免设备安装与装修冲突，确保施工有序；提前排查设计缺陷，减少变更与返工，有效控制成本与工期。BIM标记重点区域，优化材料与接缝设计。交付后，BIM模型集成设备参数、材料信息，构建运维数据库，支持设备维护、空间改造与能耗监测，实现智能化管理。搭建多方协同平台，整合多专业模型，实（三）主要创新点BIM技术在医疗康养精装修项目中实现全流程精细化管控。通过Revit+Dynamo快速建模、BIM节点深化及精装机电二次设计，提升设计效率与可实施性；数字化装修部品实现多方协同选型。三维扫描精准检测土建偏差，放线机器人确保施工精可视化模拟辅助医疗设备安装路径优化、复杂节点预拼装及工艺交底，漫游动画保障设计落地。精准材料管理依托BIM模型统计下单，协同平台整合多专业数据，实现动态质量安全管控。后期运维阶段，竣工模型为维保提供全专业数据支持，形成设计－施工－运维全生命周期数字化管理闭环。三、案例实施情况开展高精度参数化建模，核查多专业模型，精准定位医疗设备并优化管线。可视化与碰撞检查：通过VR漫游辅助方案评审，利用Navisworks检测碰撞并协同优化设计。三维数字化扫描与智能放线机器人技术运用：三维扫描精准检测砌筑偏差，机器人放线高效准确，减少误差提升施工效率。复杂节点三维模拟预拼装，BIM可视化交底降风险。进度与成本管控：构建4D-BIM模型模拟施工工序，结合进度计划优化材料采购与配送。协同平台：实现项目信息共享与在线协作，提升沟通效率。质量安全与运维：标记关键区域验证安全合规性，构建运维数据库集成设备信息，支持智能化管理。四、案例应用成效通过装饰BIM正向技术实现质量、工期、成本的有效控制，提升精细化管理水平。BIM技术减少设计误差和施工缺陷，确保医疗设施安全可靠；优化施工流程和资源配置，缩短项目周期；助力节能减排，降低成本。随着BIM技术应用深入延伸至运营维自动化设备及大数据、人工智能技术的融入，实现实时预测和智能调控，推动行业协同创新，为医疗康养行业创造优质、高效、可持续的环境。图二BIM精细参数化建模及复核校验图三可视化与碰撞检查图四三维数字化扫描与智能放线机器人技术运用图五BIM三维全景动态可视化模拟演示图六进度与成本管控图七协同平台鲁信有邻花园及综合配套工程智能建造案例一、基本情况鲁信有邻花园及综合配套工程，位于青岛市崂山区松岭路以西、合肥路以北、规划新南路以东、科技园一路以南。项目总用楼27层住宅，9#楼26层住宅，10#楼两层幼儿园，地下换热站1层，地下车库2层，及商业网点，由中青建安建设集团有限公司承建。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点本项目BIM设计阶段采用了全专业BIM设计的方式，利用BIM模型可视化的特性，通过专业软件对项目规划进行功能性分析，对建筑外部风环境、通风性能、日照模拟、交通分析、停车分析等进行分析处理，效果直观，经济性高。采用设计可视化展示以及BIM+VR漫游模拟技术进行辅助设计。结合施工现场实际情况，对各专业深化设计初步成果进行集对设计图纸进行智能辅助审查，利用BIM技术提前进行管线的排布，完成模型总装和碰撞检测。本项目在设计阶段，创立统一的数据标准和通用部品部件标准化体系，编制装配式建筑数据交付标准、分类编码标准、预制构件标准等，搭建标准化部品部件库，应用设计阶段模型，实现数据驱动生产。在施工阶段，基于BIM模型进行吊装策划与仿真施工，直观展示构件安装情况，为施工单位统筹施工计划，分析吊装效率提供数据支持。鲁信有邻花园及综合配套工程项目全过程。（三）主要创新点通过全专业BIM二三维协同设计，制定全专业BIM出图方法及对应的建模规则，基于模型直接输出施工图，确保图模一致设计，并基于模型进行二三维同步检查，确保设计品质。在生产阶段，运用智造平台将设计数据、加工详图、物料清单等直接对接工厂生产管理系统，根据施工进度和生产线状况实现优化排产，提高建设效率、缩短建设周期、优化资源配置等。应用集团自主研发的智慧化工地平台，以项目为载体，聚焦工程施工现场，紧紧围绕人、机、料等关键要素，综合运用BIM技术、物联网、云计算等信息化技术及相关智能设备，与施工过程相融合，对施工生产、商务、技术等管理过程进行赋能，提高了施工现场的岗位效率、生产效率、管理效率和决策能力等，实现了工地的数字化、精细化、智慧化管理。图二智能建造平台三、案例实施情况结合无人机倾斜摄影技术、云计算技术和BIM技术，将场地或建筑转换为信息化模型，并通过开发BIM4D三维实景进度管控平台，实现项目三维实景展示、远程项目进度管控、工程回溯以及远程工程测量的施工技术，以可视化、实景化的方式保证施工进度和工程质量。图三无人机倾斜摄影技术基于BIM轻量化模型，对生产阶段关键环节进行可视化进度和质量检查，项目部品部件生产、物流等数据实现了在线传输、存储、审核。利用数字化管理平台对工程现场日常使用中产生的海量信息数据，包括工程进度、日常检查、质量控制、现场监控等不同的数据信息，形成电子化项目档案，进行永久存储、挖掘利用。应用自主研发乐采集采互联网平台进行采购、物流管理等。应用自主研发的企业级用工管理平台智信速招进行工人找活、老板招工。利用智慧工地平台对各参建之间进行数字化协同管理。四、案例应用成效智能建造技术在本项目已经进行了广泛的应用，利用物联网、大数据、云平台等技术，构建了智能施工管理系统，对劳务人员、物资设备、安全质量、绿色施工、技术管理、商务成本等方面带来了巨大的效益。截止目前，本项目通过BIM+一体化设计，验证设计可行性多处，减少返工率85%；发现和解决碰撞冲突，减少错误率通过可视化的施工模拟及施工交底，消除了40%预算外更改。项目获得2023年青岛市智能建造应用试点项目，并通过青岛市AA级智慧工地主体阶段评审，荣获“山东省数字建造创新应用职业技能竞赛”等多项荣誉，多次承办省市各级领导、外部单位、业主单位代表观摩活动，提升了公司口碑，展示了企业形象，获得了良好的社会效益。青岛市博物馆扩建工程智能建造典型案例一、基本情况青岛市博物馆扩建工程位于青岛市崂山区梅岭东路51号，青岛市博物馆院内，总占地面积44848m2、工程总建筑面积地下两层、地上五层，建筑高度33.45m，建筑容积率1.18，建筑密度38.91%，绿地率15.1%，设计使用年限100年。集收藏、展览、研究、公共教育、文化交流、艺术品交易等功能于一体，是青岛文化发展的重要基地与核心平台。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点本项目除BIM、AI、智能施工设备、智能产生等应用外，主要施工技术难点在于老馆一层大厅的四尊北魏石佛的文物保护工作还有连接新馆和老馆之间的三维双曲面弧形钢结构屋面。经项目部反复研讨，结合类似成功案例，在文物保护工程中利用数字孪生技术进行模拟振动的方式布置施工方案；在钢结构屋面中，为保证安装精度，利用BIM技术结合信息化平台，从设计、生产、施工全阶段进行数字化施工管理。同时，以施工难点适用于文物保护工程、大型三维曲面钢结构工程及改扩建工程项目。（三）主要创新点1.文物保护具体应用方案在对大佛保护过程中，项目部人员查阅同行业、同类型减震施工资料，借鉴“桥梁支座减振技术”和“建筑结构托换技术”的思路，走访文保专家，联合青岛理工大学进行场地震动波速测试，文物周身监测等确定出文物就地保护的近距离爆破石佛减震技术创新方案。采用“midasGen”建立石佛造像的简化计算模型，按照当地7度（0.1g）的抗震设防要求，分别进行设防地震和罕遇地震下的计算分析，测算对石佛的影响。形成减震沟初步水平减振，楼板部位水平隔振，减振支座水平、竖向减振的三维减振体系。2.复杂三维双曲面钢结构智能建造方案为确保三维双曲面弧形钢结构屋面的安装精度，项目部通过应用BIM信息化技术打通设计与生产、生产与施工的各个技术和管理环节，并在本项目应用CC+ERP智能生产协同平台，实现建筑在生产、运输、施工以及交付全生命周期的信息互通与共享，提高施工生产效率和管理水平。三、案例实施情况文物保护工程施工前，采用三维激光扫描技术，将四尊造像的三维点云数据收集处理后，进行设防地震和罕遇地震下的计算分析，并在石佛及菩萨造像底座、脚部、腰部、颈部布设振动监测传感器。通过切断石佛底座四周的梁板结构来阻断水平振动，将佛像底部四根混凝土支撑柱切断，增设阻尼弹性支座，阻断竖向的振动传播。三维双曲面弧形钢结构屋面施工前，利用“Tekla”软件建立钢屋面构件模型，分析确定每个钢构件尺寸，为工厂全自动化加工提供数据支持。通过构件上的二维码将构件尺寸、生产、运输、安装编号等信息贯穿设计至施工环节，以保证构件安装的准确性。钢构件全部安装完成后，利用三维扫描技术对整个钢屋面进行扫描，通过扫描信息云点模型与“Tekla”软件模型进行比对，实现安装精度校核。四、案例应用成效（一）经济效益通过对文物的数字孪生模拟，将本工程原方案的静力爆破改为普通爆破，仅保留减震沟位置采用静力爆破，实施后，施工效率显著提高，施工工期计划由原来的180天缩短到140天，节约在钢结构工程中，项目部通过应用BIM技术打通设计与生产、生产与施工的各个技术和管理环节，通过物联网提高管理效率，合理利用场地，钢结构屋面施工工期缩短15天，极大提高了施工生产效率和钢结构的安装精度。受益于项目智能建造系统，截至目前项目累计获得国家级项3项，五小竞赛、新技术创新竞赛奖项4项，发表核心论文3篇，获得山东土木建筑科学技术一等奖、山东省建设科技创新成果一等奖等技术成果。图一四尊佛像三维信息采集图三钢结构施工图四钢结构屋面施工完成第二章：智能施工类山东建工集团智慧工地管理技术应用一、基本情况本案例试点企业为山东省建设建工（集团）有限责任公司，集团在智能建造试点的创建过程中，保证新开工程项目的智能建造技术应用策划全覆盖，并选取内部重大工程项目开展建造施工重难点分析，探究智能建造技术的最佳切入点，扶持智慧工地系统的搭建。目前，集团已获评省级智能建造试点企业，集团内部3个项目获评济南市三星智慧工地，2个项目获批省级智能建造试点项目，取得了阶段性成果。图一集团内省级智能建造项目二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点本案例的技术应用主要围绕智能施工，包括智慧工地管理系统、施工安全监测、施工质量监测、施工环境监测、BIM+辅助施工组织等技术，同时，为综合管理项目现场各智能建造技术、设备、系统及数据等，建立智慧工地数字化管理平台，实现工程项目智能建造技术的数据集成、创新应用。技术质量管理、成本管理等方面。（三）主要创新点1.人员管理人员管理模块，将参与施工的现场人员的基本信息、合同信息、行为信息、教育培训信息、出勤信息、班组信息、职业健康信息等进行集成在数字化管理平台中，并与财务、商务等业务部门数据协同，辅助项目管理。图二数字管理平台界面图图三人员管理相关设备2.物资管理通过智能系统对工程物资的进出库进行管理，能够排除人为因素导致的管理误差，从而保证管理数据的准确性。在需要进行数据溯源时，只需要通过系统调用数据即可。图四工程物资系统3.安全管理安全管理的实现主要包括施工模拟、安全隐患分析和安全监控的目的。尤其为利用BIM技术完成综合管线的碰撞检测和提前模拟施工机械的移动路径碰撞情况，及时协调各专业的管线排布和预警施工现场的危险区域。图五塔机自动驾驶及高支模检测系统图六智能吊篮及喷淋系统4.进度管理进度管理是一个动态的管理过程，所以需要在施工过程中根据各施工工序的持续时间差异对现场资源的分配情况进行全面的分析，防止资源分配严重不合理的情况发生，造成资源的浪费和工期延误。图七进度可视化5.技术质量管理技术质量管理模块是对工程建设策划决策、建设实施和运营维护各阶段的质量要求进行规划，对质量措施进行实施，对质量状态进行监控，对质量问题进行解决。6.成本管理工程实施直至竣工验收的整个过程中，监控本阶段成本预测和确定未来成本。三、案例实施情况本案例选取集团内部三个重点项目（如下图所示进行智能建造技术研究与应用的分析和总结。在人员管理方面，系统通过实名制通道与定位技术，实现了劳务人员的精准考勤与动态监管。物资管理环节，利用物联网技术对钢筋、商砼等主要材料进行从进场到使用的全过程追踪，有效降低了损耗。安全管理是核心，通过AI视频监控自动识别安全隐患（如未戴安全帽并结合环境监测设备预防事故。进度管理通过BIM模型与施工计划联动，进行可视化模拟与实时对比，确保关键节点按时完成。技术质量管理上，利用BIM协同平台进行方案交底与碰撞检查，并通过移动端进行质量巡检与问题闭环。同时，系统将上述各环节数据与成本管理自动关联，实现人、机、料等成本的动态核算与超支预警，为项目成本控制提供了精准的数据支撑。智慧工地的实施，正推动集团从传统施工管理模式向数字化、智能化全面转型。图八汉峪金融商务中心B01项目效果图图九前沿科创基地项目效果图图十汽车配件厂一地块建设项目效果图四、案例应用成效（一）经济效益序号分项效益分析1数字－管理1.进度跟踪：多维展示进度，决策提效2.可视化管理：实时掌控进度，每天节3.实名制管理：入场管理工作提效50%，作业人员管控效率提升5倍。2数字－安全1.隐患排查治理：精简管理流程，隐患整改率提升2倍；2.塔吊安全监测：塔吊安全监测报警次3数字－质量2.督办待办：促进管理闭环，管控效率3.实测实量：测量设备数据自动传输至平台，每周节约统计时间约6小时。4数字－技术1.BIM模型应用：模拟场布，优化场地布2.三维可视化交底：增强交底易读性，提高交底效率。5数字-绿建1.环境监测：通过手机获取现场扬尘、噪音监测数值，及时性大幅提升；节省人力成本及控尘用水成本；3.智能水电表：远程抄表，提效5倍。6数字－物料1.收发料管理：系统自动统计分析超负差情况，避免了潜在损失，节省约90万2.钢筋点根：三步完成点数，物料验收效率提升数十倍。7数字－跟踪1.见证取样：实现对进场材料复试取样、见证送检、试验检测等全流程记录；2.车辆跟踪：集成车辆自动识别系统，覆盖了管理盲区，实时掌握车辆动态。8数字－例会数字会议：实现业主、监理、协作单位多方协同，每次会议节省1小时资料整理时间作为集团重点工程，为更好的推广智能化建造技术应用，搭建BIM+智慧工地展厅，将智能建造技术作为工程一大亮点进行单独展示，迎接观摩交流活动数十次，并获得了高度赞扬，收获了较好的社会效益。核电站管道工厂化预制及成套装备数字化智能建造一、基本情况核电站管道工厂化预制及成套装备数字化智能建造案例聚焦核电管道施工精细化、数字化与智能化管理需求。项目管道规模大、结构复杂，涉及数千根管道及海量焊口、工序，且核电工程对安全和可靠性要求极高，传统人工与纸质管理模式效率低、追溯难。为此项目引入智能建造技术，集成BIM等技术构建全流为行业提供了数字化解决方案。二、案例技术特点和应用场景本项目打造以全要素数字化为核心的智能建造技术体系。基于统一数据标准构建多维度信息三维模型，借助智能算法实现预制构件自动规划与动态优化；通过集中控制系统联动工厂化设备，依托传感器网络实时调整工艺参数。施工端采用功能－空间分析模块化设计，搭配专用工装保障预制安装精度。最终以全流程智能管理平台，完成施工数据加密采集、多源融合与可视化分析，形成数据驱动决策机制，构建具备自我优化能力的智能建造闭环生态。核电站管道工厂化预制及成套装备数字化智能建造适用核电站大规模复杂管道工程。（三）主要创新点研究核电站管道预制数字化设计，建立管道系统立体数据模型。研发自动生成管道预制计划系统，通过分析管道施工进度计划和安装逻辑顺序，输出相应的设备调配及材料需求计划，实时优化资源配置。研发核电站管道预制工厂化成套装备的联动技术，实时监测设备状态，自动调整工艺参数，实现自动焊接等工序设备间的高效联动；通过管道预制工艺实验，确定管道坡口制作等最优工艺参数，形成标准化的管道预制工艺数据包，提升了管道预制的自动化效率与质量。研究管道预制模块化施工技术，利用模型对同区域管线整理模拟，构建管道模块，研制可调空间定位工装等装置，实现管道材料信息、核电管道预制联动信息和焊口检测信息进行管理，直观展示管道预制的全流程信息，实现管道预制的实时监控和数据追溯。三、案例实施情况基于EP3D软件构建管道系统三维数据模型，采用分层建模施工层关联工序及资源。通过自主研发的预制计划生成算法，结合进度计划与产能数据，自动生成分区预制方案，并实时监控材料库存，实现动态预警与供应保障。构建“下料－组对－焊接－防腐”全流程联动生产线，集成数控坡口机、液压组对器等核心设备。各设备通过工业以太网接入集中控制系统，实现数据交互与工艺协同，提升预制效率与质量一致性。依据功能与尺寸原则将管道系统划分为标准化模块。采用可调空间模拟定位工装，通过激光定位与水平校准实现管道接口同轴度误差≤1mm的控制。配套小型管件打磨固定装置，确保加工精度与稳定性。搭建三层架构管理平台：采集层通过传感器与设备系统实时获取生产数据；分析层运用算法进行故障预测与进度诊断；展示层以可视化仪表盘呈现关键指标，支持多端访问与全过程追溯。四、案例应用成效（一）经济效益浙江三澳核电厂一期核岛及BOP安装工程过程中，通过研究核电站管道预制的数字化设计，建立了管道系统立体数据模型，自动生成管道预制计划，实时优化资源配置。采用了管道预制的可调空间定位工装，提高了施工效率和安全保障，减少了施工材料的使用，累计产生经济效益600.41万元。本系列创新技术实现了建造品质、经济效益与绿色减排的协同突破。通过EP3D模型与激光跟踪仪协同控制及全自动焊接工艺，管道接口精度与焊缝合格率显著提升，工艺标准化有效杜绝质量波动。数字化计划与模块化施工大幅提升效率、降低间接成本，结合资源监控与能耗管理，实现了对材料损耗与能源支出的有效控制。同时，变频节能设备的应用与工厂化集中预制模式，从源头减少了现场作业污染、临时材料消耗及运输排放，整体碳排放显著降低，全面体现了绿色建造的高质量发展路径。图一管道系统立体数据模型图二管道预制生产流水线图三管道预制生产流水线图四核电站管道工厂化预制智能管理平台图五核电站管道工厂化预制智能管理平台图六模块化模拟施工图七管道预制工艺数据包青岛地铁预制装配化建造技术一、基本情况青岛地铁预制装配化建造技术是青岛地铁依托城市轨道交通工程场景，通过模块化、有序化装配，实现从车站主体结构、内部结构、轨道结构到附属结构等全方位的预制装配化建造。这一技术的应用使建筑施工从劳动密集型向集约化和机械化转变，提升了施工效率和工程质量，减少了现场湿作业和环境影响，推动了产业链的完善和升级。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点以大力发展装配式建筑为目标，制定了从车站主体结构、内部结构、轨道结构到附属结构等全方位的预制装配工业化建造战略，系统布局并开展研究和应用工作。项目研究包含装配式结构理论与设计方法、预制构件生产技术、装配施工技术、专用装备等四个技术体系，采用理论推演、数值模拟、室内试验和现场测试等多种手段验证，形成了可复制、可推广的标准化建设模式。青岛地铁预制装配化建造技术适用于新建城市轨道交通项（三）主要创新点首创城市轨道交通全方位预制装配化建造技术体系：在车站主体结构、轨道结构、内部结构及附属结构的预制装配建造方面取得重大进展，在多个维度实现了工程化应用，开创了装配化建造新模式。首次实现内支撑体系下全预制装配式车站拼装技术突破：率先提出并成功应用内支撑支护条件下的全预制装配式地铁车站拼装技术，大幅提升了装配式结构对复杂地质与支护条件的适应能力。实现全流程装配化生产与施工关键技术攻关：攻克了复杂大型预制构件高精度工业化生产、内支撑体系下大体积装配式结构高效拼装、轨道结构逆作法施工等多项关键技术难题，保障了高质量、高效率的装配式施工过程。装配式车站智能建造装备研发取得标志性成果：研发了适用于预制车站施工的整体分离式拼装台车、智能门吊等专用拼装设备，并构建了涵盖构件吊装、翻转、运输、拼装等环节的完整专用施工装备体系，全面实现了施工过程机械化、智能化。三、案例实施情况青岛地铁预制装配化建造技术首次应用是在青岛市地铁6号线一期工程的6座明挖车站上，目前已投入运营。这些车站采用“桩撑”与“桩锚”两种支护体系，全面覆盖了不同工况下的明挖车站装配式建造工艺。现阶段，青岛地铁三期线路已全面推广应用装配化建造集成技术，14座新建车站在主体结构、纵梁、中板、中柱、站台板、T型楼梯、轨道板、轨顶风道、平行双跑楼梯等部位全面采用预制装配建造技术。目前主体结构基本完成，正在进行内部结构装配，并同步开展附属结构装配的研究。该技术体系实现了由“试点示范”向“规模化推广”的重大跃升，为构建城市轨道交通绿色、高效、工业化建设新范式提供了有力支撑。四、案例应用成效（一）经济效益在近三年的工程应用中，通过构建完整的技术体系和高效的协同机制，预制装配化建造技术不仅大幅提升了建设效率，还创造了可观的经济效益：累计实现产值82.98亿元，带动参建单位在资源节约方面，通过构件工厂预制与现场一次性拼装成型，有效避免了传统工艺中重复支模、拆模和现场湿作业等环节的资源浪费：每座车站节约临时木材使用量约800立方米；建筑垃圾减量达50%。在碳减排方面，该建造方式同样表现出优异性能。对比同等规模的传统现浇地铁车站：单座车站碳排放总量由20448.19吨降至16290.29吨；累计减排二氧化碳4157.9吨，减排幅度达20.33%。装配化建造技术的应用优化了施工作业环境，降低了施工强度，减少了施工噪音与扬尘污染，缓解了对居民日常生活的干扰。该技术获城市轨道交通技术创新推广项目、2022年度城市轨道交通协会科技进步特等奖和2023年国际隧协年度技术创新大奖，被央视等媒体多次报道，社会影响巨大，为城市轨道交通建设树立了新标杆。图一青岛地铁预制装配化建造技术体系图二不同支护体系下全预制装配式车站的拼装图三全方位预制装配化建造的生产和施工图四全方位预制装配化建造的应用效果浅圆仓智能施工一、基本情况为响应国家粮食安全战略及智能建造、“双碳”政策，解决传统浅圆仓施工瓶颈，中建八局研发浅圆仓智能施工技术。传统工艺单仓施工周期达3～4个月，存在垂直度偏差难控、混凝土密实度不足、施工缝渗漏风险，且高空作业坠落风险高、人工与设备投入大，难以满足粮储项目对效率、质量及密封性的需求。以济南国家粮食储备物流项目一期为实践场景，该技术通过融合智能监测、BIM等手段，突破传统施工局限，推动粮储设施向智慧化、绿色化升级，为保障国家粮食安全提供技术支撑。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点浅圆仓智能施工，本质上是依托技术创新、管理优化、资源整合与安全质量管控形成的系统性突破。通过将智能化技术深度融入施工全流程，持续革新传统施工工艺，以数据驱动实现精细化管理，并联动产学研用协同发力，不仅有效突破了传统浅圆仓绿色化方向加速升级，为筑牢国家粮食安全防线提供坚实技术支撑。未来，随着物联网、人工智能等技术的进一步融合，浅圆仓施工还将朝着更高效、更智能、更可持续的方向持续迭代。该技术核心适用于新建粮储项目。新建粮储项目对施工周期、工程质量精度及绿色环保标准均有较高要求，浅圆仓智能施工能精准匹配这些需求。在保障仓体结构稳定性与储粮功能适配性的同时，兼顾效率与可持续性，成为新建粮储工程的优（三）主要创新点滑模施工智能监测：创新引入“滑模施工智能监测系统”，实时采集仓体垂直度、模板位移等关键数据，参数偏离时自动预警并调整，最终实现垂直度偏差≤20毫米，仓壁混凝土密实且表面光滑如镜，第三方检测全项达标。BIM技术深度应用：结合BIM技术构建仓体三维模型，对模板组装精度、混凝土浇筑节奏、滑升同步性等关键工序动态模拟推演，提前识别并化解“仓壁弧度控制”“施工缝渗漏风险”等10项潜在问题。样板引路制落地：严格实行样板引路制，通过现场滑模拼装实操与样板工程实施，验证施工系数合理性，再依据推演结果优化施工参数，提前排查隐患，确保混凝土稳定供应，从源头严控质量。三、案例实施情况（一）数字化施工平台的全流程覆盖集成BIM技术构建三维模型，实现施工模拟、风险预控与资源优化，项目通过BIM技术提前识别图纸问题15处。同时，结合GIS、无人机和物联网技术，建立从设计到运维的全生命周期信息库，实现人、机、料、法、环的实时协同管理。（二）滑模施工智能化升级采用液压滑模数控系统与高精度传感器，实现仓壁施工自动化。项目的筒仓滑模内置近300个微型传感器，实时采集混凝土温度、应力数据，自动调节模板开合度和养护喷淋量，确保仓体质量全程可控。商河粮仓项目通过高机械化滑模工艺，将日均仓壁升高提升至3.5米，垂直度误差控制在3毫米内。四、案例应用成效（一）经济效益单仓工期从3～4个月缩至1.5-2个月，整体工期短37%；期智能通风年节电20万度，环流均温风机能耗下降50%。储粮损耗率从1.5%降至0.5%以下，仓体寿命延至50年以上；高空坠落风险下降90%，作业温降5-8℃；粉尘浓度降低60%，养护用水减少50%，推动粮储行业智慧绿色升级。图一滑模系统提升结构图二平房仓bim模型图三机电管线排布bim模型图四平面布置bim模型图五浅圆仓索网模架bim模型智能建造助力石热入济长距离输送供热工程一、基本情况石热入济长距离输送供热工程，起点自泰安石横电厂，经两市四区至济南市主城区，工程地质条件复杂，沿途跨越山区、农田、林地、黄河滩区，穿越高铁、铁路、高速、河流及南水北调干渠等135处，涉及城区道路56条。总投资89.93亿元，被山东省发改委列入2023年省级重点项目，是同期国内“管网最长、管径最大、投资最高、工期最短”的长距离输送供热工程。工程包含管网和4座中继泵站，管网总长度155公里，泵站管径DN200～1600，设计压力2.5MPa，供热面积达4000万㎡。施工过程中积极开展智能建造、绿色建造、新技术应用和科技创新，通过多项绿色建造评价，获得多项科研成果。二、案例技术特点和应用场景案例技术一：管道自动焊接机器人（一）应用技术要点该技术首次将自动焊技术应用于长距离热力管道施工，研发了匹配热力管道结构和布管方式的施工工艺与焊接参数，提出了长输供热管道工程自适配的自动焊接新技术，研发了自动焊机空间结构和相关配套组件精细化设计方案，研制了热力管道施工焊接小车与专用轨道装置，提出了适用于管道圆形焊缝的焊枪摆动方式和输送焊丝的新方法，研制了热力管道自动焊接的遥控装置，开发了人机交互界面控制系统提出了精准调节焊接参数、工艺参数与实时监控等系列技术。管道自动焊接机器人适用于热力管网项目。（三）主要创新点1.首次将自动焊技术应用于长距离热力管道施工，研发了匹配热力管道结构和布管方式的施工工艺与焊接参数，提出了长输供热管道工程自适配的自动焊接新技术。2.研发了自动焊机空间结构和相关配套组件精细化设计方案，研制了热力管道施工焊接小车与专用轨道装置，提出了适用于管道圆形焊缝的焊枪摆动方式和输送焊丝的新方法。3.研制了热力管道自动焊接的遥控装置，开发了人机交互界面控制系统，提出了精准调节焊接参数、工艺参数与实时监控系统技术。案例技术二：供热管道磁力清管设备（一）应用技术要点一种专门应用于热力长输管道的清管器，尤其适用于含有铁磁性杂质的管道技术原理主要基于磁力和机械运动。磁力吸附：清管器内部装有强磁铁，当清管器在管道内移动时，磁铁会吸附管道内的铁磁性杂质，如铁屑、钢渣等。机械推进：清管器由压缩空气进行推动，沿管道内壁移动。在移动过程中，清管器上的钢刷、皮碗等机械部件会刮除管道内壁的污垢和沉积物。收集与排出：随着清管器的移动，吸附的杂质和刮除的污垢会被收集到清管器内部或随流体排出管道。供热管道磁力清管设备适用于热力管网项目。（三）主要创新点1.研制了一种装配式清管器，解决了装配式清管器通过1.5D弯头的技术难题。2.研发了远传定位装置和一种基于分布式光纤振动传感的清管器跟踪定位系统，实现清管器的实时高精度跟踪定位。3.总结形成适于大口径热力长输管道清扫成套技术，提高了三、案例实施情况工程采用建筑业10项新技术10大项42子项，技术创项，经山东土木建筑学会建设领域新技术推广应用评价，达到国内领先水平。共授权国家发明专利6项、实用新型专利15项、外观设计专利1项和软件著作权4项，荣获山东省级工法5项，荣获山东土木建筑科学技术奖5项和山东省级科技竞赛5项，发表论文8篇，同时该工程通过“山东省绿色设计水平评价”“山东省绿色施工科技项目评价”、2025年中国施工企业管理协会工程建设项目设计水平评价一等成果、工程建设项目绿色建造施工水平评价三星项目。工程集成了富水地层热力双管同步同向智能顶进、CCTV管道机器人、自动焊接机器人、供热管道磁力清管设备、无人机管道安全巡检平台、光纤测漏监测系统、远传测温设备等智能装备。四、案例应用成效（一）经济效益万元，节约成本10911.09万元，综合经济效益节约成本6270.8本工程通过利用济南外部的电厂余热资源，以长输供热方式替代燃煤锅炉，解决济南西部城区及长清片区居民冬季清洁取暖的问题，项目建成已替代城区七座燃煤热源厂，供热面积达4000万㎡，大幅降低城市煤炭消耗，减少二氧化碳、二氧化硫、氮氧进一步提升济南市城区供热系统的可靠性和安全性，改善京津冀在人民日报、济南日报、网易新闻、央广网等多个媒体平台上获得了广泛报道，报道总数超过60篇。图一大口径热力管道自动焊接机器人图二CCTV管道机器人图三富水地层热力双管同步同向智能顶进图四无人机机库图五电动垂起固定翼无人机图六无人机施工巡检图七无人机管道安全巡检平台图八供热管道磁力清管设备大型公建类项目智能建造应用案例一、基本情况山东能源集团济南国际贸易产业园项目以智能建造技术为驱动，系统构建了现代化工程管理体系，应用了6大类59项智能建造技术，为打造行业标杆提供了硬核支撑。通过应用全自动全站仪、5G塔机、智能电梯等智能设备，施工效率提升40%。应用云锦平台、深基坑检测平台、三局云砼等互联网平台，提升信息化管理水平。应用BIM+GIS、深基坑自动检测等关键技术，为项目管理注入新动能。钢结构部品部件智能生产、DPTA装配式机房等先进工艺的应用，进一步提升项目整体智能建造水平。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点支护降施工阶段，引用自动化基坑检测系统，通过采用全自动测量设备，对基坑支护结构顶部水平位移和竖向位移进行毫米级自动化监测；同时，在关键位置安装静力水准仪和GNSS接收机，形成立体化的变形监测体系。主体结构施工阶段，应用单塔多笼施工电梯、5G塔机、建筑机器人等智能建造设备装备，有效提升项目生产效能。其中单塔多笼循环电梯系统通过在单根导轨架上循环运行多部施工电梯梯笼，研发梯笼智能旋转换轨技术，只需一键操作，40秒即可实现梯笼全自动变换运行轨道，全要素时空在线群控调度系统，提出最优调度策略，群控调度运行效率提高10%。生产阶段，钢结构部品部件的智能生产、DPTA装配式机房等技术的应用，通过模块化设计、工业化生产等加快设备生产加工效率。其中钢结构部品部件通过采用数控等离子自动切割设备、型钢组立机、焊接机器人等智能设备，实现钢板切割、焊接、组立等关键工序无人化，从而提高钢结构部品部件的生产效率和加工质量。基于成熟的BIM技术，实现制冷机房全专业深化设计和高精度建模，以“工业化”的生产模式，在预制加工中心内完成所有构配件的预制加工工作，制定统一的接口标准和模数，确保所有构件之间的兼容性和互换性。1.单塔多笼循环电梯：主要应用于150米以上的超高层建筑主体结构和幕墙施工阶段，解决垂直运输问题。2.自动化基坑监测系统：适用于深大基坑、临近地铁或重要建筑物的敏感区域工程，是保障地下施工安全的关键技术。3.建筑机器人：广泛应用于混凝土抹平、室内喷涂、墙面抹灰等多个分部分项工程。4.DPTA机房：适用于各类建筑的设备机房，尤其适用于工期紧张、现场作业空间有限的项目。5.钢结构部品部件智能生产技术：适用于房屋建筑工程、工业厂房等钢结构工程的构件加工。（三）主要创新点1.单塔多笼循环电梯打破了“一塔一笼”的传统模式，实现了超高层建筑的“垂直公交化”运输，运输效率提升50%以上。2.自动化监测系统将传统的“被动式、间歇式”安全检查，转变为“主动式、持续性”的智能预警，实现了安全管理的数字化转型。3.DPTA机房实现了“像造汽车一样造房子”的部品化安装，机房安装工期缩短60%，并大幅减少现场建筑垃圾。4.钢结构部品部件智能生产技术通过智能设备的应用，实现了钢构件的工业化生产。三、案例实施情况项目团队以BIM技术为核心进行前置策划与全过程数据支撑。进入施工阶段后，首先部署自动化基坑监测系统为地下工程保驾护航；随主体结构攀升，及时引入单塔多笼循环电梯与智能施工电梯，有效提高了超高层建筑的垂直运输效率；在机电与装修阶段，应用DPTA机房技术与多种建筑机器人，实现了设备机房的快速装配化安装与高危、重复工序的自动化作业。四、案例应用成效（一）经济效益提升施工效率，整体工期预计缩短约15%。其中垂直运输效率提升约50%，机房安装效率提升约60%。减少用工约30%，特别是技术工种和重体力劳动岗位，因工期缩短和管理精细化，项目管理成本显著降低。（二）社会与环境效益项目成为地区智能建造的示范标杆项目，推动了行业技术进步；建筑垃圾减少约40%，施工现场粉尘和噪音污染显著降低，实现了节能、节材、环保的目标；将工人从高危、繁重的体力劳动中解放出来，促进了产业工人向技术型、管理型转型。图一单塔多笼循环电梯应用实景图二5G塔机应用实景图三DPTA机房装配式施工现场图四基坑全自动监测设备图五钢结构部品部件智能生产以智能建造为抓手推动工程高质量建设一、基本情况青岛市东岸产业园区基础设施综合改造项目是山东省重点工程，为青岛市城市更新和城市建设三年攻坚行动重点工程，道路全长17.7km，总投资123.72亿元，设有7处立交节点与9对上下匝道。青岛城发城市更新有限公司是项目建设单位，抢抓青岛市建设全国智能建造试点城市机遇，秉承“工业化、数字化、绿色化”的建造宗旨，大力推进项目数字设计、智能生产和智能施工，激发建筑领域的“新质生产力”。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点项目以智能建造为抓手，深化BIM、物联网、大数据等技术融合应用，构建“1+1+3+N”数字化管控体系，包含—套标准体系、一套数字孪生模型、3个数字化平台与N个应用场景，打造“标准化设计、工厂化生产、装配化施工、信息化管理、智能化应用”的数字高架建设模式。项目路线长、工期紧、施工环境复杂，建设过程中汇报、协调工作量大。在设计阶段基于BIM技术开展设计协同，通过结构计算、图纸复核、碰撞检查等保障设计质量；在施工阶段打造数字孪生沙盘，告别传统繁杂的现场调度与图纸分析，辅助沟通与协调工作，合理安排施工顺序。进度管控、质量验收、计量审核等业务管理工作重、标准化难度高，且数据精准度、及时性难以保证。基于项目管理制度搭建统一数字化平台，各参建单位在平台上有序开展各项业务工作，打破信息孤岛，形成一环扣一环的管理链条，提高管控效率。（三）主要创新点以全要素数字孪生实现实体数字化，项目方案讨论、征迁协调、施工组织等场景均基于数字孪生沙盘开展，有效解决认知偏差痛点问题，辅助项目决策，保障施工进度。以统一数字化平台实现业务协同化、管理标准化，平台汇聚建设阶段多源数据，构建项目“数字总工”系统，以数据驱动业务管理与决策，逐步推进由人管理向计算机控制转变。三、案例实施情况项目打造数字孪生沙盘，能够直观表达工程与周边环境的三维空间关系，实现设计方案的可视化比选决策，以及征迁、管迁的可视化沟通调度；项目利用数字化模型指导、复核施工组织设计，包括校核与临近地铁线的敷设净距、预演万吨桥梁顶升方案等，确保施工安全；项目打造BIM+GIS数字化建设管理平台、AI+AR智慧化工地平台、IOT新型智造化装配式梁厂三大系统，千余名管理人员云端协同，实现进度、质量、安全、计量等项目管理业务流程的数字化升级，实现人、机、料、法、环等施工现场数据的智能化应用，建立预制部品部件生产追溯体系，提高项目标准化、数字化管理水平。四、案例应用成效提升了项目建设水平与管理力度，依托数字孪生实现协同设计与智能施工，减少了施工返工现象，协助项目快速、准确完成项目征迁工作，节省工期与项目管理成本；依托数字化平台实现了数据多跑路、人员少跑腿、异常速感知、决策更立体。形成系统性智能建造应用体系与实施经验，是山东省、青岛市多项应用示范，荣获多项BIM大赛一等奖，多次召开数字化建设交流会，为区域项目数字化建设提供范本。图一数字孪生沙盘图二数字建管平台图三智慧梁厂平台基于BIM“一模到底”与智能装备融合的青岛地铁红岛控制中心建造案例一、基本情况青岛地铁红岛线网运营控制中心工程，构建全专业、全过全要素的数字孪生BIM应用体系，实现建筑工程全生命周期“一模到底”数字化管理。项目引进智能随动式布料机系统，首创浇筑、收面、磨光智能施工系统和布料机随楼层整体提升系统，打造智能建造新模式。作为山东省首个应用第三代智能塔吊的项目，其自动吊装功能既保障施工安全，又提升施工效率，树立行业智能建造标杆。二、案例技术特点和应用场景（一）应用技术要点BIM模型贯穿全程，打通设计、预制生产、装配施工至运维的数字化流程，形成“一模到底”数据闭环。智能随动布料机通过算法驱动臂架，响应末端指令实现厘米级精准布料，配备紧急智能塔吊操控系统采用云-边-端架构，实现作业面三维重建、自动驾驶、自主路径规划、智能感知、实时避障、智能避障、微操控、快捷权限移交、精准定位、群塔防碰撞、群塔作业协同，提升吊装精度与安全性。BIM覆盖项目全生命周期，核心应用于设计、施工、运维三大阶段。布料机主打中高层结构墙、柱、梁、楼板混凝土浇筑，智能随动模式保障均匀布料；遥控模式精准适配梁柱节点等复杂部位施工；借助整体提升功能可跨楼层周转，适配不同施工阶段需求。智能塔吊适配所有塔式起重机吊装场景，实现自动驾驶、权限移交、智能避障及群塔协同等应用。（三）主要创新点项目管理上，依托BIM实现正向设计至智能生产、施工的全生命周期“一模到底”管理，贯穿施工模拟、技术交底、成本及进度管理，为运维提供数据基础。无人随动布料机通过末端软管设计实现人机协同，布料精度达厘米级，可经塔吊随楼层动态适配，提升设备复用率，降低劳动强度。智能塔吊基于施工场景融合激光雷达、北斗定位与视觉系统，实现起重臂和吊组全方位实时感知，打造首个塔机自动驾驶方案，集成自动驾驶、语音驾驶等多种操控模式。三、案例实施情况本项目以BIM技术与信息化建设为核心支撑，聚焦特大型工程多方协作智慧建造管理，构建协同管理体系力求实现突破。主体施工阶段，核心筒部署智能无人随动布料机系统，搭配智能找平收面机器人协同作业，混凝土成型质量良好，高效完成浇筑施工。针对塔吊作业痛点，项目引入山东省首个融合5G、AI与B技术的第三代智能塔机操控系统，创新作业模式。该系统与BIM模型联动，结合智能布料机等设备形成智能化施工集群，在全方位保障施工安全的同时，显著提升施工效率，有效达成智能建造预期目标。四、案例应用成效（一）提升建造品质BIM重难点预演与碰撞检测消除返工隐患；智能布料机±5mm定位精度使浇筑均匀性提高40%，构件成型合格率从92%升至98%；智能塔机精准吊装减少构件损伤，全方位提升工程质量。（二）强化安全管理智能塔机云-边-端架构实现实时避障，群塔协同，地面操作降低高空作业风险；布料机声光报警与紧急停止装置筑牢防线，危险岗位用工量大幅减少，筑牢施工安全屏障。（三）降低生产成本BIM累计节约施工成本400余万元；布料机效率提升30%且每万㎡省混凝土80m³,累计省材费12万元；塔机吊装效率提升20%～40%，人力成本降低33%～60%，降本效果显著。（四）节能降碳效益精准布料与吊装减少材料浪费，降低返工能耗；智能化设备提升作业效率，减少机械空转耗能，间接实现节能降碳。（五）行业带动作用首创塔机自动驾驶方案与布料机智能施工系统，为行业提供智能建造范本；BIM“一模到底”模式与第三代塔机应用，引领特大型工程智慧管理升级，推动区域建造业智能化转型。图一设计协调平台图二鹰眼贾维斯与实体对比图三智能无人随动布料系统浇筑图四塔机操作系统架构图五塔机系统手机端操作界面基于UHPC的高耐磨混凝土地面研究与应用一、基本情况随着我国经济建设的速度不断加快，混凝土的需求量也越来越大，其中混凝土地面在土建工程中的应用也越来越广泛。但在实际生活中，由于在反复荷载作用下，普通混凝土地面极易出现平整度差、空鼓、开裂等质量通病，其中以出现地面裂缝的问题最为突出。项目联合青岛理工大学针对上述问题开展