物流中心钢结构施工方案

1 12.1国家省有关施工验收规范、标准 12.2设计依据：规程、规范 2第三章施工准备计划 43.1施工机械及工器具配置 43.2平面布置 53.3运输及安装 7第四章重难点分析及图纸深化 84.1重难点分析及解决方案 84.2设计的部署及思路 9第五章钢结构施工工艺及主要技术措施 5.1结构吊装总工艺流程 5.3预埋螺栓安装 5.4钢结构加工 5.5钢柱、钢梁吊装 415.6钢结构安装定位测量 445.7连接工艺 475.8楼承板的施工 495.9钢结构表面处理与除锈 5.10涂料施工 第六章钢结构施工质量要求 6.1气割下料工艺 6.2组立工艺 546.3焊缝工艺 556.4翼缘矫正工艺 6.5二次装配工艺 6.6二次焊接工艺 6.7钢构件的运输及保存 7.1质量保证体系 607.2质量保证措施 7.3关键过程控制措施 617.4涂装质量保证措施 63第八章安全保证措施 638.1安全管理体系 638.2安全保证措施 658.3具体实施措施 第九章环保和文明施工措施 759.1建立健全施工计划及总平面管理制度 9.2建立健全质量安全管理制度 759.3建立健全现场技术管理制度 759.4建立健全现场材料管理制度 759.5建立健全现场机械管理制度 769.6施工现场卫生管理措施 769.7施工现场人员管理措施 769.8施工现场保卫措施 769.9现场消防设施维护 769.10现场标志牌的维护管理 9.11现场交通管理 779.12工完场清制度 79.13施工现场平面布置 79.14环境保护措施 第十章季节性施工措施 7910.1雨季施工措施 7910.2炎热高温天气施工措施 10.3夜间施工措施 10.4大风气候措施 10.5冬季施工措施 10.6越冬维护 第十一章工期进度及保证体系 8311.1工期保证 11.2工期保证措施 11.3加强工程进度的计划性 11.4材料、设备订货提前准备 11.5加大施工机械与劳动力投入 12.1总体策划 12.2应急反应组织机构 12.3应急预案的启动 12.4突发事件现场应急组织 90 10613.1QY25K5-I吊车起重性能表 13.2吊车绳索检算 附表1施工进度计划横道图 109附件2施工平面布置图 101序号1工程名称安徽中德(濉溪)国际合作铝基产业园新型金属铝材料公共服务平台及智能快递物流中心总承包工程项目2建设单位濉溪建设投资控股集团有限公司3设计单位安徽省建筑设计研究总院股份有限公司4安徽省城建设计研究总院股份有限公司5上海市工程建设咨询监理有限公司6智能快递物流中心项目用地位于濉溪经开区北部，濉永路以南，刘桥路以北，海棠路以西，杨楼路以东。总占地面积为45714.88m²,总建筑面积为51518.18m²。项目建筑包含1栋4层办公用楼(21m高),钢筋混凝土框架结构；三座物流仓库，仓库均为两层，17m高，钢框架结构；包括仓储物流、综合商贸新经济业务楼及配套服务。1#、2#、3#物流仓库钢结构防火及防腐要求：建筑耐火等级一级，结构构件耐火极限(h):墙和柱3.0(h),梁2.0(h),板1.5(h),屋盖支撑、系杆、疏散楼梯1.5(h)。2.1国家省有关施工验收规范、标准国家、省、市有关文件、规定。《中华人民共和国环境保护法》;《建设项目环境保护管理条例》;《中华人民共和国固体废物污染环境保护法》;《国务院关于环境保护若干问题的决定》;《环境空气质量标准》《建筑结构可靠度设计统一标准》《建筑结构荷载规范》2危险性较大的分部分项工程安全管理规定(建办质[2018]31号文)37号令《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》本说明仅对钢结构特作以下补充说明，未尽事宜均见本工程结构设计总说明2.2设计依据：规程、规范2.2.1钢材：(除图中特殊注明外)1、钢框架梁、柱、次梁、钢骨梁柱；材质为符合GB/T1591-2018的规定。2、结构用钢板、热轧工字钢、槽钢、角钢、H型钢和钢管等型材产品的规格、外形、重量及允许偏差应符合国家现行相关标准的规定。3、采用焊接连接的钢结构，当接头的焊接拘束度较大、钢板厚度不小于40mm且承受沿板厚方向的拉力时，该部分钢板应具有厚度方向抗撕裂性能(Z向性能)的合格保证。其沿板厚方向的断面收缩率不应小于现行国家标准《厚度方向性能钢板》GB/T5313关于Z15级规定的容许值。4、地脚锚拴、次要构件栏杆采用Q235B,应符合GB/T700-2006的规定1.5钢材其力学性能及碳、硫、磷、猛、硅含量的合格保证必须符合标准GB/T1591-2018;钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85。钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应|小于20%。钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。5、承重结构所用的钢材应具有屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳当量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重3结构采用的钢材应具有冷弯实验的合格保证，对直接承受动力荷载或需验算疲劳的构件口冲击韧性需符合现行国标GB/T1591-2018表11的有关规定。2.2.2螺栓1、本工程中凡未注明的螺栓均为10.9级摩擦型高强度螺栓。应符合《钢结构用高接触面采用抛丸(喷砂),摩擦系数u=0.40,应符合GB50017-2017的规定。2.2.3焊条1、符合标准:Q235钢：《GB/T5117-2012》;Q355钢：《GB/T5118-2012》;焊条2、埋弧自动焊或半自动焊用钢丝和焊剂(注焊丝和焊剂应与主体金属强度适应)焊丝应符合标准:《GB/T14957-1994》熔化焊用钢丝；性能不低于母材的性能。当两种强度级别的钢材焊接时，宜选用与强度较低钢材相匹配2.2.4压型钢板组合楼盖1、压型钢板充当模板使用，采用镀锌钢板，选用国标图集《钢与混凝土组合楼(屋)盖结构构造》05SG522中的闭口型，型号详各层平面图。压型钢板的铺板图，计算书，详图做法、实验报告44、施工活荷载：1.5KN/m²;重型施工设备应置于钢梁上，混隔跨浇注；钢结构构件熔透焊缝的坡口，严禁采用手工气割加工。4.6焊缝质量等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定，其检验方法应符合现行1#、2#、3#库房各投入3台QY25K5-I汽车吊可满足施工要求。序号名称型号规格数量额定功率生产能力进场时间用于施工部位备注1汽车吊1台租赁2汽车吊1台租赁3汽车吊1台租赁4电焊机8台一自有5气割设备一2套一一自有615只一一自有7电剪刀6只一-自有8锁边设备电动2台-自有9锁边辅助设备手动型2台一一自有100米2把一吊装自有卡钩、卡环一10套-一吊装自有10套一一吊装自有扭矩扳手一-高强螺栓自有5扭矩扳手-高强螺栓自有活动扳手12把一自有钢爬梯4围护安装自有照明设备1000瓦41拥有电子全站仪1一检测拥有1一检测拥有水准仪一1一检测拥有涂层测厚仪1一检测拥有3.2.1施工现场总平面布置原则序号布置原则1合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，限制现场材料两次搬运，提高劳动效率。2既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要3应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。4施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地，减少对周围居民区的影响，工地应作为美化和宣传当地的窗口，满足当地安全文明双优工地标准。5场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、6场地布置力争做到不影响其他施工单位的施工。序号布置依据1建设单位的有关管理要求。2现场已完工建筑、设施、组装预留地、电源位置及进出通36453.2.3施工用水及用电计划1、施工用水引入现场总水源，作为施工用水，由甲方给定水源位置接管，干管选用镀锌管入地埋设，分别接至施工区域。2、施工用电建筑工地临时供电，包括动力用电和照明用电两种，在计算用电量时，从下列各点考虑：(1)全工地所使用的机械动力设备，其他电气工具及照明用电的数量；(2)施工总进度计划中施工高峰阶段同时用电的机械设备最高数量；(3)各种机械设备在工作中需用的情况。3、总用电量计算公式：P一计算用电量(kVA);1.1—用电不均衡系数；P1一全部施工用电设备额定用量之和(kW);P2一室内照明设备额定用电量之和(kW);P3一室内照明设备额定用电量之和(kW);K1一全部施工用电设备同时使用系数，总台数在10台以内时，K1=0.75;10～30台K2—室内照明设备同时使用系数，取K2=0.8;K3一室外照明设备同时使用系数，取K2=1.0;钢结构主要施工设备、机具用电量一览表序号设备名称功率台数合计功率系数1直流电焊机82焊条烘箱23室外照明用电44电动切割机一4275电动锁缝机216其它设备-=1.1×(0.7×136+0.75×24+1×4+0.75×2+0.75×1+0.8×30)=说明：此表格按最大项目的用电需求量考虑。4、现场临时用地(1)现场临时设施、堆场的设置根据现场统一部署，尽量将施工现场各种临时设施分别布置在施工现场内，现场主要设置办公区；大型堆放区；构件组、拼装加工区；材料临时堆放区；成品临时堆放区、大型机械设备停放区等设施。(2)现场值班室的布置本工程为达到本市安全文明施工要求，树立良好的施工形象，满足施工安全、城市美化和环境保护的要求，创建当地文明施工工地，在办公和组装场地、吊装场地分别设立流动值班室，值班室采用轻质夹芯板塔设。(3)现场施工道路根据本工程距离市政公路较近的特点，在充分利用现场已有的循环道路，考虑钢结构安装时需要大吨位吊装设备行走道路，对现场道路强度要求较高，因此根据现场土质情况，合理对现场施工区域进行硬化。3.3运输及安装钢构件在运输过程中应采取措施防止构件变形和损坏；在吊装、安装过程中，应采取措施防止出现变形和失稳。对安装过程中钢结构受力情况进行施工阶段的验算，防止在吊装中构件产生永久变形。其相关的计算数据应提交设计人员认可后方能进行安装。构件堆放场地应事先平整夯实，并做好四周排水。构件堆放时，应先放置枕木垫平，不宜直接将构件放置于地面上。对多构件汇交复杂节点、重要安装接头和工地拼装接头，在工厂中进行预拼装。拼接焊接时应考虑尽量减少焊接产生的次应力，在单元焊接结束后应采取措施消除焊接应力。安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久变形。钢结构安装前，应进行施工全过程验算，并根据工程特点对安装的测量和校正编制8相应的工艺。在安装过程中进行全过程、各工序的测量、测试、监控工作。构件在堆放、运输过程中，应采用有效措施，防止构件发生弯曲、扭曲等变形。钢结构进入现场后，应立即验收，并设支架保护。全部结构不得外露和风吹雨淋。为保证结构的几何尺寸宜于吊装前进行整体组装。正式安装前，必须按有关施工安装规范逐一进行验收，并按规定的质量验收表格详细记录，不合格者，严禁起吊。钢结构单元在逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装偏差最小，以符合设计要求。高空架设钢结构的全过程，应有周密的施工安装的保护措施，以保护人身和结构的安全。在安装过程中，不得拆除任何的临时支撑。进行钢结构安装时，楼面上堆放的安装荷载应予限制，不得超过钢梁和压型钢板的承载能力。一节柱的各层梁安装完毕并验收合格后，应立即铺设各层楼面的压型钢板，并安装本节柱范围内的各层楼梯。钢构件安装和楼盖中的钢筋混凝土楼板的施工，应相继进行。钢结构安装方法、顺序、质量及验收等应符合国家、行业和地方有关相应工种的施工及验收标准、规定和通知等文件。4.1重难点分析及解决方案序号重难点分析及解决方案重点难点本工程结构形式为钢构，料场内部吊挂荷载及复杂多样，刚架受力体系验算工作量巨大，同时在深化的过程中，零部件的数量也增加了。方案解决策略：利用在CAD的基础上自行开发的结构辅实体建模、找形，并进行虚拟的拆分后重组装，确保结构的装配、安装的可行性，然后对构件、节点在模型空间进行系统化专业的ERP编号，充分发挥编号的定位定号的优势，避免了构件类型编号混乱，并考虑现场吊装及运输分段，将模型分解为单个杆件与节点，结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等绘制出各部件的设计详图。9重点难点由于本工程工期紧，结构设计以及深化设计时间短，存在一边进行深化设计一边进行加工的可能性。结构设计过程中需与设计院沟通结构设计节点形式等等工作。方案解决策略：在项目开展前期，就主动的与设计院进行沟通，充分考虑制作工艺及安装方案来确定节点的构造形式，并做好节点的受力分析工作。保证深化设计的顺利进行，深化详图成果切实可行。已组织了结构设计、制作工艺、现场安装等相关的人员对相关节点的进行设计、分析及论证。4.2.1深化设计遵循的原则序号原则内容以本工程的施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的结构设计和深化深化详图及制作安装工艺书在开工前将报施工图设计单位审批，图纸由施工图设计单位确认和批准后才开始正式实施。施工图设计单位仅就深化设计未改变原设计意图和设计原设计的构件尺寸和现场安装定位等设计结果负4.2.2本工程深化设计流程中国建筑第二工程局有限公司图纸交底提交图施工图设计方确认施工图设计方确认设计说明、埋件平面布置图、构件平面布置图、构件立面布置图、构件图、零件图、构件清单、零件清单等。1、施工详图设计说明详图设计说明的内容一般应有详图设计依据(按照原设计图纸的要求进行，包括工程规范、规程、标准及规定等)主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、牌号、要求及建议；焊接坡口的形式、焊接工艺、焊接质量等级及无损检测要求；构件的表示方法及允许偏差；对构件加工、预装、防锈与涂装、运输、安装等技术要求及注意事项。2、埋件平面布置图本工程主要涉及的预埋件，埋件平面布置图应表示出埋件的轴线相对位置、标高、跟其它部件的关系，对施工的要求及注意事项。3、构件详图主要用于钢柱、钢梁、支撑等工厂装配和现场组装，需要标明：构件的编号、构件的几何尺寸和截面形式、定位尺寸。确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置焊缝形式、坡口等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息。4、零件图主要用于材料采购、工厂排料和下料切割所有组件的编号，几何尺寸。开孔、斜角、坡口等详细尺寸。材料的材质、规格、数量、重量等材料表。5、构件、零件、螺栓清单以清单的形式统计工程使用材料的情况。本工程由于施工场地限制，所以钢构梁吊装本工程的难点。5.1结构吊装总工艺流程预埋件预埋→钢结构制作→钢柱吊装→钢梁吊装→焊接→防火涂料施工→竣工验收。5.2.1测量放线：1、施工测量：根据本工程的外形特点，拟定建筑施工控制网为方格网，采用直角坐标放线。以建设单位提供的平面和高程控制点为依据，根据设计对工程平面坐标和高程的要求，准确地将建筑物的轴线与标高反映在施工过程中，严格按工程测量规范要求，进行控制点的加密和放样工作。2、主要测量人员及器具选用水准仪及经纬仪各两台、50m钢卷尺两把，配两名经验丰富的测量员来完成工程施工全过程的测量放线工作。3、建立施工平面控制网：根据甲方提供的坐标控制点为测量放线依据，结合施工图进行施工测量定位放线，确定出测量控制主轴线。控制点的设置考虑在场内不易破坏和通视条件较好的位置，并设置永久标识。4、高程控制，建立水准控制网：本工程水准控制网至少由六个以上的水准控制点组成。水准控制点标记在场区四周稳固的构筑物上以方便使用。5.2.2吊装前准备1、对预埋螺栓、轴线及中心线标高、位置、必须进行校对复核。2、起吊前对构件的进行复检，在运输过程中构件变形或表面油漆省伤处应及时修复。3、现场与土建密切配合，事先提供施工现场吊装场地，做好充分准备，使吊装能顺利进行，吊装前，场地内应预先铺好道路或车辆运行走道。4、起重机械根据构件重、起调高度、旋转半径，正确选择100型、90型、80型汽车液压吊的吨位。对各种构件在出厂前进行编号，便于对号入座，确保准确性。5、预先在砼柱头、钢柱、钢梁上弹出水平两个方向中线，钢柱钢梁在翼缘和腹板上弹出中线，以便安装测量对线。5.3预埋螺栓安装5.3.1固定式埋设方法采用M30地脚锚栓进行预埋，。36圆钢，强度为Q235B,垫片为75*75mm,预埋尺寸详见下图(标高详见图纸):sosTReriCoDa1iULTO中国建筑第二工程局有限公司中国建筑第m导m皿皿回回II057B回一回回d0d05.3.2地脚螺栓预埋定位措施定位磨具，采用8个L80*50*6的角钢制定而成。以实际尺寸定oo回可可o00中国建筑第二工程局有限公司.2、定位钢筋选用φ25-32的钢筋，根据现场基础短柱实际尺寸制作固定支架，对其四角加固支撑。3、在短柱钢筋绑扎完成后，将预埋螺栓按照设计图示位置安放于基础短柱内，并将其安放于混凝土短柱之上，将预埋螺栓逐一套入定位角钢螺栓孔中，实现现场拼装，确保预埋螺栓外漏长度与图示尺寸相符。盈EQ\*jc3\*hps24\o\al(\s\up2(8),M)M盈焊牢加固支撑加固支撑焊牢焊牢焊牢焊牢5.3.3地脚螺栓安装时应注意事项1、过分变形之基础螺栓不可使用，务必矫正后方能使用。2、埋设前应先核对螺栓之检验报告(是否合格)、螺栓尺寸、直径、长度及数量。3、在混凝土浇置前，再检查其安装之正确精度、方向高程、垂直度及螺栓应实露出4、螺栓未浇置混凝土前，外露螺牙部分务必以草绳或碎存布包覆，以免混凝土附着和碰伤螺牙。5、浇置混凝土时，需注意其浇注时之冲击力量，不使螺栓移位。若发现移位时，于未凝固前随进调整并维持其正确位置。6、除有特别注明，原则上螺栓应垂直于理论之承截面。5.3.4地脚螺栓灌浆待钢柱安装校正后进行柱脚灌装作业。柱脚底板灌浆采取免振捣、无收缩的水泥砂浆进行压力灌浆。1、施工工艺流程基础底座清理→灌浆接触面湿润→支设模板→灌浆料搅拌、灌浆→养护→拆模清理(1)基础清理基础表面应进行凿毛处理。清理干净灌浆区域，用棉纱、空压机、压力水等去除表面的油污、浮浆、松散材料和灰尘。(2)灌浆接触面的湿润灌浆前24小时内对灌浆部位进行浇水湿润，注意应将砼筏板接触面湿透，灌浆前1小时，应吸干积水。(3)支设模板1)按灌浆施工图支设模板。模板与基础、模板与模板之间缝隙，必须用胶带进行密封，达到整体模板不漏水的程度。2)模板与柱脚底座四周的水平距离控制在50mm左右，以便灌浆施工。3)模板顶部标高高出柱底板下缘上表面50mm。4)在支模过程中，若柱筋影响模板就位，采用扩大灌浆范围进行灌浆施工，在柱主筋外围支设模板。5)为保证在灌浆过程中不漏浆，在模板结合处用胶带将其密封，同时为防止模板整体变形，采用铁钉将四面模板连接成整体。润湿。2)支设模板并用水泥(砂)浆、塑料胶带封堵模板连接处以确保不漏水、漏浆。3)将搅拌均匀的灌浆料从一个方向灌入灌浆部4)施工完毕后应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜并加盖草帘或棉被阴湿养护3-7(5)灌浆要求2)灌浆开始后，连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。3)在灌浆过程中严禁振捣。4)柱脚灌浆完毕后，在灌浆后3-6小时沿柱脚边缘向外切45度斜角以防止自由端产生裂缝，或在3-6小时灌浆后后用抹刀将灌浆层表面压光。(6)养护1)灌浆后，24小时内不得使上部钢结构和灌浆层受到振动或碰撞。2)灌浆料终凝后洒水养护，每天4-6次。3)冬期施工时，灌浆完毕后将裸露部分、罐体内料薄膜并加盖保温草帘的方式覆盖。起始养护温度不应低于5℃;在负温条件养护时不5.4.1放样标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。4、施工的材料平整无弯曲和变形，否则需进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，火焰矫650℃暗红色(Q235C)7、在钢板上划线和做记号时，不得使用凿子，样冲的深度0.5mm,对于需弯曲的控火焰切割，坡口采用半自动切割，次要部位且无法采用自动、1235.4.2制孔1、螺栓孔、高强螺栓孔必须采用钻孔的方法，热轧H型钢及槽钢的螺栓孔钻孔应用磁力空心钻，零件板的钻孔优先选用摇臂钻床。2、划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检验。3、连接板钻孔允许叠钻，但叠钻的厚度必须控制，以保证眼孔垂直于钢材的平面。且最上面的板必须要划好线，不允许用钻好的钢板直接套上去钻孔。4、钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，垂直度偏差不大于0.05t,且小于1mm,钻孔孔径偏差0～+0.5。孔的边缘应光滑无毛刺。5、用摇臂钻床加工孔时，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线检查确认合格后方允许加工。对于直径大于50mm的孔采用数控火焰加工后，打磨切割面。6、制孔的精度要求如下：允许偏差(mm)孔的偏心L圆心线圆心线L基准线-孔的间距偏移PP1+.P1P1+.P1孔中心至边缘的距离a5.4.3组装1、组装前，组装人员必须熟悉该工程的施工详图、加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能装配。2、装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。3、构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝及焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。4、施焊前，焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，必须修磨补焊合格后方能施焊。如果坡口组装间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊的方法增加构件长度和减小组装间隙。5、焊接H型钢的翼板和腹板下料后须进行矫正，拼装后按焊接工艺进行焊接并矫正。6、构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。5.4.4加工制作细则1、钢梁制作制作流程矫正组装、焊接部。剪切(气割)下料加工新正检查检查检查检查5.4.5焊接H型钢制作工艺下料→切割→开坡口→组立→焊接→矫正→BH定尺→部件焊接→外观处理→机械除锈→包装运输sosTReriCoDa1iULTO流程图解流程图解板材对接本体定尺钻孔部件装配组拼2、主材下料(1)如果主材长度不足，在条料切割前应先行拼接：1)焊接H型钢柱，翼板拼接缝和腹板拼接缝之间的间距大于200mm,翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm;对于焊接H型钢梁，除满足以上要求外，还应符合：上下翼板的对接焊缝不应设置在同一截面上，也应错开200mm以上；2)下料前必须对钢板的不平度进行检查。按拼接图要求，对钢板进行划线，将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡具将两边缘卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲；3)焊接均采用埋弧自动焊，注意预留焊接反变形。焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边缘的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%UT探伤。合格后才能进行主材的条料下料；条料切割，长度方向的余量为30,腹板宽度方向预留2mm焊接收缩余量；钢板装配允许错边量要求见下表：钢板厚度δ(mm)允许错边量s(mm)钢板厚度8(mm)允许错边量s(mm)4)下料及拼接要求①焊接H型钢，下料时翼、腹板长度方向须留30-50mm的余量.2倍板宽；腹板的拼接长度不应小于600mm,宽度方向不允许拼接，翼缘和腹板对接焊缝与加劲板及孔群应错开200mm以上，且梁翼缘、腹板对接焊缝避免在跨中1/3范围之③对于要求熔透的主焊缝腹板宽度方向应预留3-4mm焊接收缩预量.其余主焊缝为求100%UT探伤BⅢ合格，坡口形式。主焊缝坡口形式如下：序号使用部位厚度示意图剖口尺寸备注1(t-p)熔透焊脚高度0.75t.三级焊缝(2)组立2)按照翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出的腹板装配线，在BH拼装机上进行4)定位时选择与母材相配的焊条或焊丝，定位焊焊道长度不小于40mm,定位焊焊缝厚度不宜超过焊缝厚度的2/3,间距为300～400mm,并填满弧坑，定位焊应设置在大5)组装时，根据腹板(t1)和翼缘(t2)的厚度，当t1<t2/2时，可不设置反变形；当t1〉t2/2时适当预留一定的反变形量，变形角度为2-3.5°。6)构件组装完毕，将构件标识、反变形方向书写在规定的位置，字迹清晰易识。1)检查H型钢有无标记，根据标记核对H型钢材质、规格。根据材质选择与之相配的焊丝和焊剂，具体焊条和焊剂选用及烘干分别见表1和表2所示。2)施焊前，加装与构件材质相同的引弧板和引出板3)焊前预热。钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)4)选择打底焊缝的基本原则：先确定组装的BH型钢是否设置反变形量，如果没有设置，选择大坡口焊缝打底，如果设置，则选择反变个水平相当的焊工对称施焊并采用跳焊(断续焊)如下示意图：埋弧焊前先确定构件的变形类型，若出现波浪变形、扭曲变6)埋弧焊接过程中须遵循如下原则：埋弧焊正面应采用小电流、反面采用大电流。盖面应采用小电流、大电压施焊。每焊完一道焊缝，待构件7)引弧板和引出板的去除，采用火焰切割并修磨平整，不得用锤击落。1)对称式角变形宜采用型矫正机矫正；非对称性角变形(即喇叭状)宜采用火焰配2)矫正温度控制在750～900℃,应自然冷却，严禁用水骤冷。(5)组装基准1)带孔本体上的零部件以孔为基准沿本体长度方向定位。2)不带孔本体上的零部件以本体几何中心或者锯床3)零部件其他方向以本体几何中心为基准定位。构件组装：焊接H型钢在组立机上组立，定位焊应符合工艺要求。焊接及拼接工艺要求12翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙△≤0.75mm,其余按工艺要求进行H型钢组立允许偏差(mm)长度(L)高度(H)垂直度(△)≤B/100且不大于2.0中心偏移(e)焊接组装构件端部偏差5)焊接H型钢的焊接：清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油矫正工序：H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900℃,不得有过烧现象。矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。矫正后H型钢的允许偏差：允许偏差(mm)示意图截面高度截面宽度(b)腹板中心偏移(e)翼板垂直度(△)弯曲矢高L/1000且不大于扭曲t(板厚)≥钻孔工序：钻孔可用摇臂钻进行加工。物流中心钢结构安装安全专项施工方案5.4.6箱型柱加工制作工艺施工图、审图、编制清单原材料验收入库(钢板定尺)腹板翼缘板数控直条气割下料数控直条气割下料半自动气割或铣削坡口检查隔板其它零件(衬板条、垫板、连接板、耳板)数控直条气割、半自动气割下料[下料(剪切、气割)半自动气割破口、气割中孔平整、刨边钻连接孔平整、划线、钻孔检查装配焊接组立翼腹板，装配成U形，电渣焊孔中心纵向位置线引至两腹板上，切割电渣焊孔检查检查切线齐头、铣二端面及坡口装配牛腿、连接cO₂气保焊焊接隔板、垫板、衬板条与翼腹板的连接缝及四角衬板条焊缝外观和UT检查隔板CO2气保焊缝盖上翼板，组成箱形柱，COe气保焊打底对称电渣焊接所有隔板电渣焊缝气割焊帽、气刨坡口矫正检查抛丸、除锈涂装编号、填写成品合格证外观和UT检查四纵缝及隔板电渣焊缝成品验收矫正包装、发货箱型柱制作工艺流程及重点检查图中国建筑第二工程局有限公司(1)翼板、腹板的下料：1)由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。2)但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼腹板钢板厚度<10mm钢板厚度12-20mm4-54-5③所有拼接焊缝为一级焊缝，应100%探伤，超探(UT)I级合格。4)对于柱翼腹板的下料，应用数控直条切割机切割。对于每5)切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。6)对于每块翼腹板长度，应酌放余量(包括加工余量，焊缝收缩余量等),现规定7)数控切割的气割缝宽度一般为：排版时，应考虑留出割缝量。sosTReriCoDa1iULTO物流中心钢结构安装安全专项施工方案2:放切割线：考虑酌放切割缝量BB业4:切后尺寸切割参数：60-∠0/45-55cm/min8)考虑到焊后宽度方向的收缩，箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0～,2mm,不得取负公差。9)检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，用半自动气割机对翼腹板的两侧进行坡口加工。钝边、坡口角度应按图纸要求。一般推荐如下：①翼、腹板厚度为16≤δ≤30时。建8鸿鸿板质_…②翼腹板厚度δ>30时，③开坡口一般分两次进行。第一次对半熔透部分进行开坡口。第二次一般在节点上下600mm部分进行全熔透坡口加工。两次加工的范围应从板端为基准，划线分段确定。第二次加工部分要注意，坡口气割见下图：10)若先焊电渣焊，后焊四角焊，则在坡口切割后，还需在腹板两侧，划出电渣焊孔的位置及尺寸，然后手工气割。注意，以封板端为基准划线，位置必须正确。11)除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。12)检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。2、隔板(包括柱端封板，工艺隔板)的下料：(1)箱型柱隔板数量多，形状规则。其尺寸、形状的精度直接影响箱型柱的质量，而根据公司目前的设备情况，经过努力，是能够满足要求的。因此，下料时，必须保证每块隔板的尺寸、形状符合要求。(2)用数控直条切割机气割隔板直条，而后再横向用半自动气割机切割成单块隔板。1)隔板的长、宽尺寸，下料时可按0～+1mm公差执行。2)隔板的四角应方正，所以两对角线长度的误差应控制在0～+1.5mm内。(3)隔板实际尺寸的确定见下图：号郑号郑2全隔板尺寸的确定中国建筑第二工程局有限公司sosTReriCoDa1iULTO44的宽度。衬板条(4)用半自动气割切割坡口，坡口尺寸如下：50。(前者为电渣焊孔截面长20mm时，后者为25mm时)如图：sosTReriCoDa1iULTO(5)隔板中心有孔时，可用数控切割或圆规气割圆孔(灌混凝土用),孔必须位于板中心，并应先划线，定中心，不得割偏。图(6)工艺隔板可不开坡口，其四角可剪去，以减少焊接量。板厚一般为δ=12mm。(7)除净所有割渣及毛刺等。3、垫板、衬板条、连接板、耳板、工艺支撑等的下料：(1)用直条或半自动气割隔板两侧的电渣焊垫板及剪切上下侧的衬板条、连接板、耳板等。垫板长度尺寸必须保证，其公差为0～+1mm。两端面不得偏斜，以防电渣焊时(2)在平台上平整垫板、连接板、耳板，不得弯曲不平。校直全熔透四角缝下的衬板条，衬板条应很平整，互成直角。(3)对电渣焊用的隔板、垫板及CO2气保焊用衬板条的一边，在端面铣床上刨平，以保证安装时，能分别紧贴两翼板和两腹板。(4)凡隔板间距≥3m时，为防止变形，其内应加焊工艺隔板和支撑，支撑材料可用φ88.5x4焊接管。支撑锯割下料时，必须保证长度正确，端面平整，其长度误差可为—2～0mm之间。平面度误差为1mm。(5)除净所有的切割渣及锯割毛刺等。4、隔板、垫板、衬板条的组装(1)靠模两直角边为固定侧，另两直角边为活动侧，根据隔板尺寸的不同及取出方便，可调节活动侧。(2)隔板、垫板、陈条板组装前，必须将油、绣氧化皮、水等清理干净，方可开始(3)将电渣焊垫板二块放入靠模内侧，且将平直面、即加工面朝外侧，紧靠靠模的(4)然后将隔板放于其上，使隔板位于框内中心，坡口面朝下。为定位方便，上下左右各制作两块相同的活动定位块，使其紧靠靠模的边缘。左右垫板活动定位块的宽度为电渣焊的长度(即20mm或25mm)。上下衬板活动定位块的宽度为腹板间的间隙宽(5~(5)夹紧模子，当四角有出气孔时，可在其内隔板下面二垫板点焊在一起，无孔时，(6)再将另二块垫板放于隔板上面两侧，二衬板条放于隔板上下端二垫板之间。其平直面、即加工面均朝外侧，仅靠靠模边缘。(7)夹紧模子，将隔板上二垫板、二衬板条与隔板分段点固、焊接。(每段30mm,3段),板间应紧贴、平整，间隙要〈0.5mm。(8)翻转180°,将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固、焊接，保证板间间隙<0.5mm。间隙>0.5mm时，必须进行焊补。(9)点固及焊接用焊条应与母材相匹配。(10)除净焊渣、飞溅、毛刺。(11)取出点固好的隔板组，检查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生产。并经常抽查靠模及隔板组尺寸，以及走形。组装好的隔板并应符合下要求：中国建筑第二工程局有限公司(1)将一翼板①吊至阻力机上，作为翼板进行组立。(2)以柱端板侧为基准，划出3～5mm作为端面加工量，然后作为端面基准线。(3)以端面基准线为基准，划出内隔板②(包括工艺隔板或支撑)的纵向、横向位(4)在下翼板安装隔板处，如有油、绣、水等污垢，必须清理干净。(5)装配、点焊各隔板②及柱端封板等，封板三面开K形坡口，一面开单面坡口，(6)将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记A。(8)点固、焊接用焊条为：J506(E(9)以柱端板侧为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外。(10)利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬(11)根据下翼板上的标记A及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电电渣焊孔的中心(12)当隔板间距离〉3m以上时，其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑(支撑可用Φ88.5×4的焊接管),以防变形。(13)下翼板与二腹板的点固要区别对待。不要求全熔透的，可在箱体内直接点焊。要求全熔透的部分，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应先安装衬板条后，再点固。(14)在U型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要封短贴角点焊衬板条-8×30×L。(L为各段衬板条的长度，应根据图纸确定),下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴紧，然后点固，间隙〈0.5mm,再间断焊接。上侧要求衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平(应有3～4mm间隙),贴合面间隙<0.5mm。(15)上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。 贴紧、搁平。上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确，安装时正好紧贴两腹(16)上下衬板条也可做成每个节点整条贯通式的，共四条。这时隔板四角均需加工成刚好能通过衬板条的矩形孔，该法应在具备隔板加工设备后，才能优质、方便的实(17)清除所有焊渣及飞溅等。(18)将U型柱翻转90·,用CO2气体保护焊焊接内隔板(包括封板、工艺隔板或支撑)与腹板连接的焊缝。电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分(5～6mm)的空隙处。必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液。(19)CO2气保焊用焊丝为ER50-6,Φ1.2。CO2气体纯度≥99.7%(体积)含水<0.05%(重量)。(20)焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝,再翻转90°,焊接翼板上所有焊缝 (包括衬条焊缝)。再翻转90°,焊接另一侧板上的所有焊接缝。每一侧又先焊中间(21)对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透。如图5.3CO焊四下翼缘下翼缘G(22)焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。(23)对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO2气体保护焊缝，它为二级焊缝，应进行20%的超声探伤(UT)检验，Ⅲ级合格。(24)焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。(25)对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO2气体保护焊缝，它为二级焊缝，应进行20%的超声探伤(UT)检验，Ⅲ级合格。(1)检查U型柱内，隔板上侧电渣焊缝处，是否干净，否则应清理干净后，再行组(2)在组立机上，以柱封板一端为基准，将上翼缘板⑤吊至U型柱上，并从基准端开始，向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧上翼板后(3)点固应在坡口底部，点固焊缝长20～30mm,间隔200～300mm,sosTReriCoDa1iULTO太高，不得有缺陷，宜用Φ3.2焊条。安装上翼板(4)腹板面朝上。为防止电渣焊前吊运，焊点脱开，先对四角焊缝进行CO2气体保护焊打底。(5)要求全熔透的焊缝，用CO2气体保护焊打底时，应按图或保证翼、腹板间有4~6mm间隙。打底应保证翼板、腹板、衬板条三者充分熔透，不得有缺陷。对不要求熔透的焊缝，为使埋弧焊脱渣容易，也可以先焊打底一层。(6)查两腹板面的电渣焊孔，清除所有的割渣、割弃物。检查孔内的清洁度。可用火焰烘烤油、水等污垢，用圆钢使上下贯通，无任何阻碍物。(7)下腹板面的隔板下部的孔位处，垫上中间有椎孔的水冷铜垫块。为便于引弧，又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些钢沙焊剂。保证孔对中，在电渣焊孔上部也应加铜垫块。为保证贴合面平整，其接触面应磨平，并用耐火泥密封缝隙，以防止渗漏。6SES焊机5655电渣焊焊接(8)电渣焊机二台一组，同时、同规范对称焊接每根柱上的1块隔板，注：为看得清，图中焊缝仅各画了一台焊机。(9)每块柱隔板的焊接，力求同时开始、同规范焊接，同时完成。以尽量保证加热、冷却均匀，减少变形。其工艺参数等参照焊接工艺卡。(10)不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、生锈的焊丝，湿法熔炼焊剂必须按规定烘干。(11)焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整，可采用间断添加焊剂的方法，使渣池始终保持适当的深度，以免渣池过浅，引起焊丝和熔渣产生电弧，造成焊接不稳。(12)焊接过程中，还应通过观察电流、电压表指针，倾听焊接时的声音等来判断，焊接是否正常，若指针摆动，有爆裂声，则焊接不稳。为此应适量添加焊剂，是焊接无声、平整的进行。(13)焊接过程中，如发生中断，则应采取措施后，才能继续施焊。(14)焊后，将箱型柱移至翻转机上，翻转90°,用手工气割电渣焊两端的引、熄弧帽口，切勿伤及母材，将其割平，并磨平。箱型柱电渣焊缝(15)用碳弧气刨将四角焊缝坡口中多出的部分金属刨掉，使与加工好的坡口面一致。不得有夹碳、粘渣、渗铜等缺陷。(16)清除刨渣并打磨，使符合要求。(17)检查并矫正箱型柱的弯曲变形。(18)电渣焊缝为二级焊缝，20%(UT)检查，II级合格。(19)焊缝内若有超标缺陷，如夹渣、气孔等，则需返修，直至合格。7、箱型柱主焊缝的焊接(1)考虑到冬季施工，为防止焊缝产生冷裂纹缺陷，当板厚δ>30msosTReriCoDa1iULTO度低于10℃以下时，焊前需进行预热，CO2气体保护焊打底焊，焊前需沿焊缝长度及坡口两侧各100mm宽范围进行预热，预热温度不低于80℃。(说明：每条焊缝一但开始焊接，则需连续焊接完成，严禁各种因素以及休息吃饭等造成的焊接中断状态)。保证焊缝能够得到足够的热量，使焊道与焊道之间的层间温度足够高≥80℃.(2)CO2气体保护焊打底后，全熔透处焊缝低于非全熔透处焊缝。为使其焊缝高度一致，可在CO2焊打底的基础上，用单丝埋弧焊进行多层多道焊，控制层间温度为≥80℃。至焊缝高度一致后，从一端焊至另一端。(3)四条纵向主焊缝的填充，盖面焊采用埋弧焊。焊接材料与木材匹配，采用E50系列焊条。(4)焊接时，焊接区应清除油、铁锈、氧化皮、水等污垢，焊剂应烘干。(5)焊接时，2台焊机同时焊接两条焊缝，水平位置焊接。焊接从一端开始，同时、同向、同规范施焊，并不得中断焊接，直至另一端。箱型柱主焊缝焊接(6)除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。自检。(7)咬边、弧坑处应用手工电弧焊进行焊补、磨平。焊补不得用CO2气保焊，以免影响外表美观。(8)焊完两条焊缝后，移至锚链翻转机，翻转180°同上，点焊引入、引出板，从一端开始，同时、同向、同规范焊接另两条焊缝。(9)当δ≥30时，每一全熔透主角焊缝需要进行2道以上的焊接。这时应采用多层多道焊法。要控制层间温度在≥80℃左右，…,直至焊完，如下图sosTReriCoDa1iULTO33打底焊缝衬板条(余同)434(11)箱型柱主焊缝全熔透部分是一级焊缝，要求外观检查后，进行100%超探(UT)范的焊接，减小了变形，但有时仍会有上供、下扰及旁弯等产(2)矫正时可采用冷矫正法。(机械法)。2)该法要求油压机有足够大的功率来进行矫正。(3)通常大量的矫正，采用火焰加热法。(热矫正法)。1)火焰一般采用氧化焰，加热温度为550～600℃,不得过高。2)划出火焰加热位置及范围。一般加热位置在弯曲的凸起最大处(如隔板处),用火焰使其均匀受热，然后冷却，使变形大的地方产生收缩，从而达到矫正弯曲的目(4)矫正后，检查柱的垂直度及各面的平面度，使其均符合要求。(1)要进行端面铣的箱型柱，必须经矫正。其垂直度、平整度均需符合要求。(2)以逐段有端板的一端为基准，进行端面铣削，并将预留3～5mm加工余量作为(3)铣削端面必须与箱型柱的四面垂直。加衬板的外伸量之差值。以确保安装时，柱一柱焊接，有足够(6)两铣削面应保证平行，与柱面垂直。(7)铣削后，应将四周的铣削毛刺除去或磨去，以免割手。(8)测量柱子四棱长度，点焊箱型柱坡口一端的衬板，衬板的外侧面必须经过刨削。然后通过调节衬板的外伸量来保证柱子的长度，使符合要求。衬板必须紧贴柱坡口内边，应平直，不得弯曲。(9)在铣削面上涂刷不影响焊接质量的水剂防锈漆(2)以柱端板一端为基准，在离端面1m处，对柱各面划十字中心线，使相对两面一致，相邻两面垂直，并作中心标记。在一翼板面标上方向N,作柱子基准方向。(可用油漆喷涂)耳板的位置，然后点焊各件。特别要注意，梁连接板与柱梁中腹板厚度)。其它连接板的种类、柱面，不要弄错。(4)核对图纸，确认各件位置的正确性。(5)旋转90°,在另一柱翼板面上划线，确定该面上的各件位置，并点焊各件。(6)核对图纸，确认上面各件位置的正确性。(7)同法，点焊另二腹板面上的各件，并确认正确。(8)然后两人同时焊接统一柱面上的二个节点各件。柱与底板、连接板、耳板、牛sosTReriCoDa1iULTO腿等的焊接要求，请详见设计图.(9)当环境温度低于10℃以下时，牛腿与柱的焊接，焊前应对焊缝进行>60℃的预热.每条焊缝一但开始焊接，则需连续焊接完成。(10)一面焊好后，再旋转90°,焊接另一相对面上的各件。(11)点焊各件时：J506(E5016),Φ3.2、Φ4.0焊条。(12)焊接时，一般用CO2气保焊，焊材为ER50-6、Φ1.2焊丝。若用手工电弧焊，则焊材的选用同上。(13)清除所有焊缝上的焊渣、毛刺、飞溅等，并打磨。(14)检查各面上的所有各件的位置及其垂直度，并矫正焊接变形。(15)若柱面有栓钉，则还需进行栓钉焊接。焊接处必须将油、锈、水等污垢清除干净，方可焊接。(16)检验。5.5钢柱、钢梁吊装5.5.1吊装方法根据现场施工条件及工程特点要求，汽车吊用两台25T型吊车从1轴到8轴，开始依序进行吊装。吊装过程中采取边吊装、边固定、边调整之方法，确保施工安全，杜绝违章指挥、违章作业，坚决做到文明施工。钢结构安装要及时形成闭合单元，严禁先安装独立柱后安装连接梁。中国建筑第二工程局有限公司sncosarmcriewaucoNaNNFMAuLTD.首先把摆放装好的钢柱，依次按照钢柱安装顺序图吊装：钢柱吊装示意图15.5.2钢架梁拼装1、钢架梁在工厂分段预制，构件运输到现场后，需在地面上，将断开的钢架梁拼段后进行吊装，用两台25T汽车吊先进行中间段钢梁吊装，再向两端进行。2、拼装时，钢架梁平行摆放，下垫100mmX100mm木方对称安装4-6条普通螺栓，拧紧，然后安装大六角头高强螺栓初拧，替换下普通螺栓，全部初拧后，进行终拧。3、钢架梁吊装(1)钢梁起吊准备1)吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。2)起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。3)在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。4)梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起(2)吊点的选择钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏。4、为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼装工作量，将地面组装好的屋面量吊起就位，并与柱连接。可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。具体如下图：(1)钢屋架梁拼装完成后，两根索具长度为15m,卡环使用M22,采用四分支方法，用索具直接捆绑钢梁，吊点距离为梁中间接点端头1/4的梁长位置。(2)钢架梁吊起就位后，梁的安装孔与钢柱的安装孔对准后，先安装4-6条普通螺下地面，调整梁的轴线误差(使用每一榀钢架梁的缆风绳松紧进行调整),调整后安装5.6钢结构安装定位测量5.6.1对钢结构安装测量的要求3)主轴线闭合，复核检验主轴线应从土建提供之基准点开始。4)水准点施测，复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差。5.6.2平面控制砼浇灌完后重新布设，确定控制网精度后提请监理、建设单位验认后，此控制网将引测至吊装施工层，用临时构架或电焊牢固核边长、角度相应关系：假定一点Q的坐标为(100,100),以此来计算各柱子在某一5.6.3高程控制1)本工程钢结构按相对标高法进行控制测量。2)根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准3)从作好标记并经过复测合格的标高点处，用50m标准钢尺垂直向上量至各施工层，在同一层的标高点应检测相互闭合，闭合后的标高点则作为该施工层标高测量的后视点并作好标记。5.6.4钢结构安装工程中的测量顺序1)初校。初校是钢柱就位中心线的控制和调整，初校的目的是既要保证钢柱接头的相对对接尺寸的规定，又要考虑到调整钢柱扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。2)安装梁的过程中对梁、柱的跟踪监控。对柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差进行全面的监控，及时调整，使柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差达到规定标准。3)连接板螺栓终拧后的跟踪监控，在高强螺栓终拧过程中对钢柱进行监控，其目的是掌握在高强螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。4)焊接过程中的跟踪监控，确保在焊接过程中钢柱、钢梁在允许的偏差范围内。在焊接完成、测量在验收标准的范围内以后，编制单元柱(节柱)实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。5)通过以上钢结构安装监测程序的运行、测量要求的贯彻，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。5.6.5整体测量控制1)钢柱的测量定位：采用经纬仪测控钢柱的垂直面，用全站仪、钢卷尺测量钢柱上、下节点与以核心筒为依托的垂直线的距离来测量倾斜度的空间三维坐标定位测量方法彻底解决了每节柱的测量问题。因为钢柱的中心线是在一个平面内且这个平面是垂直地面的，再在这个面内设一根垂直线，柱的上、下中心点与垂直线的距离差就是每节柱的倾斜值。在钢结构柱、梁安装过程、完成后，用空间三位坐标定位技术，在柱顶面进行空间三维坐标定位跟踪检测，直到柱中心位置满足设计的要求。钢柱测量程序如下图所示：验收2)钢梁的测量定位钢梁的水平度、整体几何尺寸偏差、局部水平度、垂直度的测量都是常规测量，当顶层平台安装完毕后，将半球体中心线投放到顶层平台上，并将半球体中心曲形梁在顶层平台上的投影线投放在平台上，并做好标记，将标高控制点投放在顶层平台的柱子上，并做好标记。安装过程中可以通过平台上的定位线(经纬仪或全站仪)对各曲形梁的位置进行定位，通过柱子上的标高，用水准仪对各梁节点进行高程控制。5.6.6钢结构安装测量精度的保证措施对每一级别的控制网基准点，都必须做好安全保护措施，控制网基准点在使用过程中，应定期对其稳定性进行检查。使用经计量单位检测合格的仪器，坚持定期对所使用的测量仪器、量具进行自检或送检，使仪器在可知状态下运行。多雨天气，增加自检次数。下雨天气，提前做好仪器、棱镜的防雨淋措施。在遇到风雨等恶劣天气时，应在测站周围围上挡雨篷布以防风雨，在棱镜部位亦应加以防护。在条件允许的情况下，选择良好的测量环境，尽可能避免不良环境(如日照、温度、大气压强以及其他工序施工)等因素的影响。为了控制和减少温差对测量工作的影响，应尽量避开高温施测，安排在早晨10:00之前，下午4:00之后进行钢柱垂偏的测量。本工程预计每安装2节钢柱分别对控制网进行闭合检查。为更准确的做好钢结构安装的施工测量工作，在钢结构测量在使用钢尺进行距离测量时，应注意加温度常数改正并采用其他各工序的施工必须保障各测量通视孔的贯通。测量审核验收制度，对于检查中发现的错误，必须立即现场给予纠正5.7连接工艺5.7.1本工程构件采用在钢构件加工厂进行，放样、下料、组对、焊接、校正、除梁)的翼缘于端板的连接焊缝为全熔透坡口对接焊，质量等级为二级。腹板于端板的连接焊缝采用于腹板等强的角焊缝，焊接质螺栓的直径长度必须根据施工详图进行详细统计，按照图纸统计出的螺栓长度要以在储存运输和施工过程中不得混放混用，并应轻装轻卸，防使用时不能用错，拧紧螺帽后，露出的丝扣不得少于3扣，螺栓安装时应自由穿孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于本工程使用的高强度螺栓10.9级摩擦型材质为35VB,螺母和垫圈为35VB。高强螺栓在使用前要进行检查，开箱时包装完整，螺栓油膜良好，可直接使用；若包装有沾上尘土的，要用煤油清洗，并在螺帽旋转面上抹少许黄油后再使用。拧紧高强度螺栓的工具采用扭矩扳手(每班作业前后，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%)为了保证不漏拧，拧紧的高强度螺栓要用颜色漆做好明显的标记，扭矩扳手在使用过程中要随时进行校核，保证准确的扭矩值。对构件连接面在加工厂喷砂除锈处理好的5.7.3相对湿度控制(<90%),雨天作业区域必须设置防雨措施，根据本工程特5.7.4采用手工电弧焊作业时，风大于5m/s时未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊；采用CO2气体保护焊风速>1m/s时，要设挡风装置。原则上雨天严禁电焊作业，特殊情况需抢工期时，必须在施焊点的上部搭设防雨棚，并5.7.5焊前准备焊工资格审查：正式施焊焊工必须通过本工程附加焊工合格证者，只能在规定项目内施焊，不许进行其它项目。正5.7.6焊接层次采用多层多道焊(下图示意)。每一道焊接完成后及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，必须清除后方可再焊。在连续5.7.7焊接顺序整个框架而言，应从整个结构的中部施焊，先形成稳定接过程中，要始终进行梁标高、水平度、垂直度及钢柱垂直度的监控，发现异常，应及5.7.8定位焊规定定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所焊缝与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接厚度不宜超过焊缝设计厚度的2/3,定位焊焊缝长度宜大于40mm,间距宜为500～6005.7.9高强度螺栓的技术性能及质量应符合以下要求：1、扭剪型高强度连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。高强度螺栓连接副应在同批内配套使用。2、高强度螺栓连接副，就按技术标准规定由制作厂家按批配套供货，并应出具技术文件及产品合格证。3、组装好高强度螺栓后，应按一定顺序施拧，施拧顺序宜由螺栓群中央顺序向外，进行拧紧，并应在工作日内终拧完毕。4、高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。但对于天型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。5、扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算：终拧应采用专用板手将螺栓尾部的梅花头拧掉。式中：T.——初拧扭矩(N.m)p.——施加预拉力(KN)P——高强度螺栓设计预应拉力的10%△P——预拉力损失值(KN),宜取设计预拉力的10%d——高强度螺栓螺纹直径(毫米)6、高强度螺栓的施拧应符合要求。5.8楼承板的施工5.8.1钢筋桁架楼承板吊装前准备1、铺设施工用临时通道，保证施工方便及安全。2、按图纸要求在梁上放设钢筋桁架楼承板铺设时的基准线。3、准备好简易的操作工具，如吊装用软吊索及零部件、操作工人劳动保护用品等。4、对操作工人进行技术及安全交底，发给作业指导书。5.8.2楼承板吊装前检查1、钢结构构件安装完成并验收合格。2、钢梁表面吊耳清除。3、剪力墙、悬挑处角钢及临时支撑的安装完成。4、起吊前对照图纸检查楼承板型号是否正确。5.8.3楼承板的铺设中国建筑第二工程局有限公司Ac上、下童连轮8网所连接上部较大钢层0195上、下童连轮8畅分钢撑(大于720mm)。3、外悬挑处支撑做法按照楼承板排板图中的节点详图进行安装。装第一块板，并依次安装其它板，采用非标准板收尾。钢筋直径)及50mm中的较大值；板宽度方向底模与钢梁的搭接长度不宜小于30mm,确保在浇注混凝土时不漏浆。1、在楼承板铺设完毕以后，根据设计图纸进行栓钉的焊接。2、焊接前钢梁或楼承板表面如存在水、氧化皮、锈蚀、油漆、油污、水泥灰渣等杂质应清楚干净。3、焊接前栓钉不得带有油污、两端不得锈蚀，否则在施工前应采用化学或机械方法进行清楚。4、焊接瓷环应保持干燥状态，如受潮则应在使用前经120C烘干2小时。5、焊枪、栓钉的轴线要与钢梁表面保持垂直，同时用手轻压焊枪，使焊枪、栓钉、瓷环保持静止状态。在焊枪完成引弧、下压的过程中保持焊枪静止，待焊接完成后再轻提焊枪。6、栓钉30度的弯曲试验，其焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂缝。1、楼承板上开洞口应通过设计认可，现场进行放线定位；2、必须按设计要求设置洞口边加强筋，当孔洞边有较大集中荷载或洞边长度大于1000mm时，应设置洞边梁。当洞边长小于1000mm时，应按设计要求设洞口边加强筋，设置在钢筋桁架面筋之下。待楼板混凝土达到设计强度75%时，方可切断楼承板的钢筋及钢板。3、切割时宜从下往上切割，防止底模边缘与浇注好的混凝土脱离，切割时宜采用等离子切割底模镀锌钢板，不得采用火焰切割。5.9钢结构表面处理与除锈5.9.1喷丸除锈前应检查钢构件装焊是否完全结束，焊渣与飞溅物是否清理干净，钢构件变形是否矫正结束。5.9.2钢结构在除锈前，应清除焊渣、毛刺和飞溅等附着物，对边角进行钝化处理，并应清除基体表面可见的油脂和其他污物，用喷砂、抛丸等方法彻底除锈。5.9.3喷丸除锈结束后应清理钢材表面浮灰和碎屑、铁砂等脏物。5.9.4现场除锈可采用电动。风动除锈工具除锈，除锈等级为St3级，并达到35~55μm的粗糙度。除锈的钢材表面检查合格后，应在规定时限内及时涂装。5.9.5喷丸除锈规范：辊道输送速度：0.54m/min;抛丸量：4×250kg/min;抛射速度：80m/s;除尘系统总通风量：1200m3/h。5.9.6喷丸后钢构放置应离开地面20mm以上，以防止生锈。5.10涂料施工5.10.1当构件表面涂刷防火涂料时，应在除锈后涂二道以上的防锈底漆及二道中间漆及面漆，然后在其表面涂防火涂料。5.10.2防腐涂料应满足良好的附着力，涂料各层之间与防火涂料特性应具有相容性和适应性，对焊接影响小。5.10.3防腐涂料：水性无机富锌底漆两道，干膜厚度为40x2μm,环氧云铁中间漆两道40x2μm。面漆根据建筑要求确定，干膜厚度为35x2μm。5.10.4钢构件涂装前必须检查构件装焊是否结束，除锈是否完成其焊渣、飞溅物、毛刺等是否清除干净，钢表面有无锈痕等脏物，如有脏物必须清理后再喷涂。5.10.5检查所有涂料品种、稀释剂品种符合设计要求，配合比是符合设计要求，检查所有涂料、稀释剂、固化剂是否在保质期内。5.10.6面漆根据需方要求。设备安装完后，工地涂刷。钢结构安装完毕后，应对工地焊接部位、紧固件等未做过防锈底漆的零配件进行补漆，对防锈底漆损坏、返锈、剥落等防锈，受损的部位进行补漆；现场焊缝且应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。与大气环境接触的钢结构外露部位均应进行相同防腐要求的补漆。补漆、漆膜应完整，附着良好。对露天或侵蚀性介质环境中的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。对进入生产现场的钢材，焊接材料、连接用紧固标准件、及涂装材料的品种规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，按进料情况分批检验，检查质量合格证明检测工具：经省技术监督局检验合格的卷尺、角尺、钢卷尺寸；着色深透探伤、涂层测厚仪、超声波探伤仪；对钢构的外形及焊缝内在质量进行6.1气割下料工艺序号1在平整钢板端头划线，线粗≤0.5mm,线与线之间平整距离≤2割缝宽度板材或型材的厚度14mm以下为2mm;厚度16～26mm为2.5mm;厚度28～50mm为3mm。3气割允许偏差要求如下：1、翼缘板、腹板宽度±2mm2、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。45小于规定长度的钢板需对接时，按规范要求各种板厚的坡口尺寸，装配对口错边≤0.5mm,正面焊接背面清渣后焊接，打磨干净进行超声波探伤检查，合格为止。6焊缝修磨：发现缺口深度≥1.0mm要补焊，磨后再进行矫正，保证对接钢板直线度小L/3000且不大于2.00mm,不得有≥0.面度≤0.5t