塑料瓶仓库管理制度

塑料瓶仓库管理制度第一章总则1.1为规范塑料瓶从入库到出库全过程的仓储行为，降低破损率、杜绝混料、减少资金占用，特制定本制度。1.2本制度适用于公司所有存放PET、PE、PP、PC等材质空瓶、半成瓶、再生瓶、客供瓶、样品瓶的室内仓库、临时棚区及外租仓。1.3仓库管理的核心目标是：零破损、零混料、零呆滞、零安全事故、账实一致率≥99.8%。第二章职责与权限2.1物流部：负责仓库规划、储位编码、消防系统、设备点检、年度盘点。2.2质量部：负责来料抽检、库存复检、不合格品隔离、质量数据发布。2.3生产部：按日计划开具领料单，现场核对数量与批次，及时返库尾数。2.4采购部：负责供应商包装标准确认，推动标准化托盘、统一箱规。2.5财务部：每月抽盘≥15%库位，对盘盈盘亏进行账务处理。2.6仓库主管：具有强制停发权，对无单领料、超发、包装破损可拒绝作业。2.7叉车司机：持证上岗，限速5km/h，违规三次吊销资格。2.8值班保安：24小时轮岗，对出库车辆核对放行条、封签、拍照存档。第三章仓库硬件标准3.1室内仓温度18–28℃，相对湿度≤65%，安装悬挂式温湿度记录仪，每两小时自动上传MES。3.2地面承重≥3t/m²，环氧自流平+导静电铜箔，表面电阻10⁶–10⁹Ω，每月点检一次。3.3灯距：LED工矿灯高度6m，灯带与货架水平距离≥0.5m，照度≥150lx。3.4消防：每80m²设一具5kg干粉灭火器，同时配置自动喷淋，喷头动作温度68℃，仓库门口设置35kg推车式灭火器两台。3.5货架：选用5050角钢+跨梁结构，三层横梁，层高1.5m，底层离地≥15cm，顶层限高1.8m，单货位承重≤800kg。3.6托盘：全新塑料托盘，尺寸1200×1000×150mm，静载6t，动载1.5t，四角带RFID芯片槽，颜色按材质区分：PET蓝色、PE绿色、PP黄色、PC红色。3.7隔离网：不合格区、客供区、样品区用红色隔离网封闭，高度2m，挂磁吸标识牌。3.8通风：屋顶安装6台负压风机，换气次数≥6次/h，防止异味积聚。第四章储位编码规则4.1采用“区-排-列-层-位”五段式，共12位：A01-02-03-2-05。4.2第一位字母代表材质：A=PET原级，B=PET再生，C=PE，D=PP，E=PC，F=客供，G=样品。4.3第二、三位数字代表仓库编号：01=主仓，02=外租仓，03=临时棚。4.4第四、五位数字代表排数，第六、七位列数，第八位层数，第九、十位位序。4.5所有编码由WMS自动生成，禁止人工干预，叉车终端扫码后自动比对，错误率<0.1%。第五章入库管理5.1预约：供应商提前24小时在SRM系统预约到货时段，未预约车辆到厂需等待排号，超时2小时按200元/小时收取滞港费。5.2车辆检查：保安核对车牌、封签号、预约号，拍照上传，司机签署《禁火承诺书》。5.3卸货：仓库组按“先取样后卸货”原则，取样比例GB/T2828.1一般Ⅱ级AQL=1.5，取样瓶贴“待检”红标，剩余托盘码放临时待检区。5.4外观检验：质量部30分钟内完成，项目包括瓶口毛刺、瓶身污点、合模线错位、瓶底注点、尺寸偏差，不合格批直接退货。5.5扫码绑定：合格托盘由叉车工用RF扫码枪扫描托盘芯片、箱码、批次号，WMS自动分配储位，LED指示灯亮起，叉车按灯入库。5.6单证：打印四联单——仓库联、财务联、质量联、供应商联，签字确认后财务联随货车返回，作为结算依据。5.7异常处理：破损率>0.3%时拍照留证，邮件通知采购部启动索赔，72小时内给出扣款方案。第六章在库管理6.1每日动碰盘点：仓管员早上8:30–9:00对昨日有出入库的货位进行100%复盘，差异立即调账。6.2七日报：每周一导出呆滞报表，库龄>45天标黄，>75天标红，质量部重新评估是否需复检。6.3防尘：所有瓶口必须朝向通道内侧，防止积尘，每月15日全员进行“瓶口朝里”专项整治。6.4防鼠：仓库四周布置粘鼠板，编号管理，每两周更换一次，捕获记录拍照上传。6.5防潮：地面潮湿区域铺防潮垫，湿度>75%时开启工业除湿机，目标湿度≤65%。6.6翻垛：PET瓶每30天翻垛一次，防止底层变形，翻垛后重新扫码确认数量。6.7样品管理：每批次留样12只，装入黑色防静电袋，储位G区，保存期12个月，到期由质量部统一粉碎。6.8客供瓶专管：单独建账，禁止与自有料混放，出库需客户邮件确认，否则禁止发料。第七章出库管理7.1计划接收：生产部提前一天16:00前将次日领料计划导入MES，仓库21:00前完成拣货、复核、待发。7.2拣货策略：按“先进先出”+“批次锁定”双规则，系统自动推荐储位，叉车扫码确认。7.3复核：拣货完成后，复核员用PDA逐箱扫描，比对领料单，发现差异立即冻结库位，启动二次盘点。7.4包装：出库托盘统一用PET塑钢带“井”字形捆扎，四角加护角，高度≤1.6m，贴“出库OK”绿标。7.5装车：叉车司机与货车司机共同清点托盘数，签署《交接单》，保安拍照封签，封签号录入系统。7.6退料：生产剩余尾数须在4小时内返库，使用原箱原标识，仓库重新称重，差异±0.2%以内可接收，超出部分由生产部承担损耗。7.7样品领用：研发需填写《样品领用单》，部门经理签字，限量50只/次，样品出库后不再回库。第八章盘点管理8.1日循环盘点：高周转A类物料每日抽盘5%，由系统自动随机生成库位。8.2月度大盘：每月最后一个工作日，全体仓管停作业，分6组交叉盘点，财务监盘，差异当日出具《盘点报告》。8.3季度盲盘：质量部牵头，不提前告知具体库位，随机抽20%，发现差异>0.5%启动专项审计。8.4年度全盘：12月31日–次年1月2日，外聘审计机构参与，出具公证报告，作为年度考核依据。8.5差异处理：盘亏由责任人按成本价赔偿60%，公司承担40%；盘盈先冲减盘亏，剩余部分计入营业外收入。第九章不合格品管理9.1不合格品定义：外观、尺寸、异味、杂质、色差、克重超差、客户特殊要求不符。9.2隔离：发现后立即用红色周转箱集中存放，移至H区，贴《不合格标签》，24小时内完成系统冻结。9.3评审：质量部组织采购、生产、仓库、研发召开MRB会议，48小时内给出返工、让步、降级、报废结论。9.4返工：需重新检验，合格后方可入库，返工批次加“R”后缀，禁止与正常批次混放。9.5报废：PET瓶粉碎后送再生车间，产生再生片材，全程称重记录，防止流失。9.6记录：所有不合格处理记录保存3年，可随时追溯至原托盘、箱号、班次、供应商。第十章安全管理10.1培训：新员工入职8小时内完成三级安全教育，月度再培训不少于2小时，年度考核合格率100%。10.2动火：仓库内禁止动火，确需维修须办理《动火证》，安全部现场监护，配备两具灭火器。10.3充电：叉车电池在专用充电区充电，防爆插座，充电时打开电池盖，保持通风。10.4应急：每季度组织一次消防疏散演练，目标撤离时间≤5分钟，演练后出具评估报告。10.5防爆灯：临时维修使用24V防爆手电，严禁使用碘钨灯。10.6保险：仓库财产险投保金额≥库存平均值1.2倍，保单复印件张贴于保安室。10.7事故发生安全事故须在10分钟内电话报告安全部，1小时内提交书面快报，24小时内召开事故分析会。第十一章清洁与5S11.1区域责任制：每班划分6个责任区，挂牌管理，交接班检查打分，<90分限期整改。11.2清洁工具：使用不掉毛抹布、防静电扫帚，禁止用钢丝球，防止刮伤瓶体。11.3垃圾处理：废纸箱、拉伸膜、标签纸分类放入指定垃圾桶，每日16:00由保洁统一清运。11.4清扫标准：地面无灰尘、无积水、无碎瓶；货架无蜘蛛网；标识无翘角。11.5素养：员工统一穿防静电服、戴网帽、禁止披发、禁止佩戴戒指、手链。11.6评比：每月评选“5S之星”1名，奖励300元，连续3次最后一名调岗。第十二章信息化管理12.1系统：采用WMS+MES+SRM三系统联动，数据实时同步，断网时可离线缓存4小时，恢复后自动上传。12.2条码：托盘用RFID抗金属标签，箱体用128码，瓶身用DataMatrix码，最小单位到个位。12.3看板：仓库入口设置55寸液晶看板，实时显示库存金额、呆滞天数、今日任务完成率。12.4报表：每日自动生成《库存日报》《破损日报》《呆滞预警》，邮件推送给部门经理。12.5权限：按角色分配，采购员只能查看库存数量，不能查看成本；财务可查看金额，不能修改数量。12.6备份：数据库每日凌晨2:00自动备份至异地机房，保留15天，每月刻录光盘存档。第十三章绩效考核13.1指标：账实一致率≥99.8%，破损率≤0.1%，发料差错率≤0.05%，盘点差异率≤0.2%，5S得分≥90。13.2权重：账实一致率40%，破损率20%，发料差错率15%，盘点差异率15%，5S得分10%。13.3奖金：月度绩效基数800元，每超标1%奖励100元，每低于1%扣减100元，扣完为止。13.4晋升：连续6个月绩效≥95分，优先提拔为组长或调度；连续3个月<80分，强制再培训或调岗。13.5申诉：员工对考核结果有异议，可在3个工作日内向人力资源部申诉，7个工作日内给出复核结论。第十四章环保与再生14.1减量化：采购部与供应商签订《轻量化协议》，年度平均克重下降2%。14.2再生料：PET再生瓶使用比例逐年提升，目标2025年≥30%，每季度发布《再生料使用公报》。14.3碳排：仓库所有叉车2026年前全部更换为锂电，年度碳排强度下降8%。14.4清洗：再生瓶先经120℃碱洗，再经85℃热水洗，废水COD≤80mg/L，达标排放。14.5绿色认证：仓库通过ISO14001体系认证，年度监督审核无严重不符合。第十五章培训与人才发展15.1新员工：实行“师带徒”机制，签订《师徒协议》，出师考核通过率100%。15.2多能工：每季度组织一次叉车、高位拣选、WMS操作三项技能比武，通过者发放技能津贴300元/月。15.3储干计划：选拔高潜员工进入“仓储储干班”，6个月轮岗，结业后纳入主管后备库。15.4外部培训：每年选派10%员工参加物流师、注册安全工程师、质量工程师考试，通过费用公司全额报销。15.5知识库：建立内部Wiki，累计案例>200篇，每月更新不少于10篇，员工可随时查阅。第十六章应急预案16.1火灾：发现火情立即按下手动报警，切断电源，使用灭火器扑救初起火灾，同时拨打119，按疏散图撤离。16.2泄漏：化学品泄漏立即用沙袋围堵，穿戴防化服，用吸附棉清理，废吸附棉送资质单位处理。16.3台风：风力≥8级停止高空作业，加固雨棚，沙袋堵门，关键物料转移至二楼。16.4停电：UPS自动切换，维持WMS服务器2小时，叉车改用人工搬运，手工记录，恢复后4小时内补录系统。16.5系统崩溃：启动纸质单证，使用备用条码枪，待系统恢复后批量导入，确保数据完整。第十七章持续改进17.1提案：员工可提交《改善提案》，采纳后按年度节约金额5%奖