幕墙制作及安装施工方案

幕墙制作及安装施工方案一、总则（一）编制目的为规范幕墙制作、加工及安装全过程施工，明确各分项工程技术要求、质量标准、工艺流程及安全管控要点，确保幕墙工程的强度、稳定性、气密性、水密性及美观度满足设计及规范要求，保障工程质量安全，提高施工效率，降低施工风险，特制定本方案。本方案适用于本项目石材幕墙、玻璃幕墙、铝单板幕墙、穹顶采光顶等各类幕墙的制作与安装施工。（二）编制依据《建筑幕墙工程质量验收标准》（GB/T50210-2018）《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102-2003）《金属与石材幕墙工程技术规范》（JGJ133-2001）《钢化玻璃》（GB/T9963-2016）《夹层玻璃》（GB/T9962-2016）《铝合金建筑型材》（GB/T5237-2017）本项目幕墙设计图纸、招投标文件及地质勘察报告国家及行业现行其他相关规范、标准及技术规程（三）工程概况本项目幕墙工程涵盖背栓式干挂石材幕墙、点支式玻璃幕墙、穹顶采光顶、半隐框玻璃幕墙、铝单板幕墙、吊挂全玻幕墙等多种类型，其中石材干挂面积约5100m²，总幕墙面积约7500m²。幕墙主要材料包括2.5mm厚氟碳喷涂铝单板、钢化玻璃、夹层玻璃、铝合金型材、钢材、JYQ柔性防水层、结构胶、耐候胶等；石材幕墙干挂高度达97.05m，施工需重点控制色差、渗漏及结构安全等关键问题。二、加工制作工艺与流程（一）加工制作准备工作1.图纸会审及技术交底图纸会审：组织技术、工程、质检、采购及加工相关人员审查设计文件，重点核对设计内容完整性、构件尺寸准确性、构造节点清晰度、连接合理性、构件数量符合性及加工可行性，确保图纸深度满足施工要求。技术交底：明确原材料对接方案、加工工艺方案、关键部位施工要求，对设计不合理部分提出优化意见，办理变更签证手续，重点说明图纸特殊要求。2.生产安排计划及组织方式生产计划：按幕墙结构特点、工程量及安装进度，划分工号分批投料、配套加工；制定作业计划、劳动力计划及机具平衡计划，重点保障薄弱环节和关键设备的作业安排。组织方式：采用专业分工的大流水作业模式，以工艺流程为主导，定机定人分工明确，提升生产效率和质量，降低单一区域故障对整体进度的影响。3.原材料准备与检验备料计划：根据施工图材料表计算材料净用量，加合理损耗编制预算计划，优化材料订货方案提高利用率；原材料及构件使用前核对质量保证书，必要时复检化学成分和机械性能。外加工管理：组织技术人员核查外加工厂家的进度与质量，确保供料与加工周期匹配。进场检验：材料进厂后卸至“待检区”，采购员填写“材料入库交验单”，附质量证明书及出货码单，检验员核对材质、规格、外观及性能指标，合格后标记入库，不合格材料立即退回。4.原材料堆放库房要求：场地平整、干燥通风、道路畅通、照明充足，材料按种类、加工顺序分区堆放，标记明显，成行成列。堆放要求：钢材、铝合金型材下部垫楞木，每隔5～6层增设楞木，避免变形锈蚀；铝合金型材保留表面保护材料，防止涂层损坏；每堆材料端部固定标牌，标注规格、型号、数量及质量证明书号，按顺序取用。5.工艺规程与装备部署工艺规程：编制工艺流程单、工序方案、工艺卡片及设备清单，明确工装设备需求，提前完成设备调拨、添置及工艺装备制作调试；计算材料消耗定额及工时定额。工艺装备：根据构件加工及装配需求设计定制工装夹具，确保操作简便、安全可靠，批量构件采用专用夹具，少量构件采用通用夹具，结合设备布局及运输方式优化设计。（二）钢结构制作工艺1.制作工艺流程纠正原材料→放样→号料→剪冲锯/气割→零件平直→弯制煨（滚圆）模压→边缘加工（铣创）→制孔（冲洗）→半成品库存分类堆放→小装配→焊接→矫正→拼装→焊接→矫正→端部铣平→总装配→焊接→端部铣平→矫正→退火处理→成品钻孔→铲磨除锈→油漆包装→出厂2.关键加工方法放样：按1:1大样放出节点，核对尺寸，制作样板和样杆，预留加工余量及焊接收缩量；样板精度需满足总长、宽度偏差±1.0mm，孔心位移±0.5mm等要求。号料与下料：核对材料后划出加工位置及零件编号；弧杆用中频弯管机加工，端部用五轴联动相贯线切割机下料，腹杆相贯线切割后人工修整，壁厚＞6mm钢管开坡口；下料公差：手工切割±2.0mm，自动/半自动切割±1.5mm，精密切割±1.0mm。平直：矫正后钢板局部挠曲矢高在1m范围内≤1.0mm（δ≥14）或≤1.5mm（δ＜14），角钢、槽钢挠曲矢高≤长度的1/1000且≤5mm。边缘加工：支座支承坡口、加肋板等关键部件需边缘加工，确保尺寸精度。制孔：精制螺栓孔精度为H12，同一组内相邻孔距偏差±0.7mm，任意孔距偏差±1.0mm（≤500mm）。拼装与焊接：在专用胎具上拼装，先点焊固定再分段施焊，控制焊接变形；采用E4303焊条手工施焊或匹配焊丝自动/半自动焊接，焊条按要求烘干，随用随取。涂装：喷砂除锈至Sa2.5级，喷涂保养底漆，焊接部位打磨后覆涂丙烯聚氨酯面漆。（三）铝型材加工制作1.加工工艺流程设计协商→制作加工图→制作计划书→细部详图→发包技术资料→材料计划→材料及附件订货→交货检查→加工→运至工地→玻璃组框2.加工要求生产条件：车间清洁，设备机具精度达标，量具定期检定；铝型材进厂复检，核对合格证、化学成分及力学性能，检查氧化膜质量，变形型材校正后下料。加工精度：截料：直角截料长度偏差±1.0mm，端头角度偏差10′；斜角截料长度偏差±1.0mm，角度偏差15′；端头无明显变形，毛刺≤0.2mm。孔位偏差±0.5mm，孔距偏差±0.5mm，累计偏差≤±1.0mm；槽、豁、榫长度及宽度偏差+0.5mm，中心线位置偏差±0.5mm。装配精度：构件对边尺寸偏差≤2.0mm（≤2000mm）或≤3.0mm（＞2000mm），对角线偏差≤2.0mm（≤2000mm）或≤3.5mm（＞2000mm）；装配间隙及同一平面高低差≤0.4mm。（四）氟碳喷涂铝单板制作流程前处理（表面清洗）→剪板（裁切成型）→折板（弯折成型）→焊接（点焊/满焊）→打磨（焊接部位平整）→清洗→喷涂→烘干→贴膜→包装（五）玻璃加工工艺1.钢化玻璃工艺流程：切割玻璃→磨边倒角→清洗→加热至近软化点→急速冷却→包装特点：机械强度为普通玻璃的3倍，安全性能好，抗挠强度大，热稳定性佳，表面应力≥95MPa。质量控制：尺寸偏差+0.0～-2.0mm，对角线偏差≤2.0mm，破碎颗粒数≥40粒，弓形弯曲度≤0.1％。2.夹层玻璃特点：由两片及以上玻璃与PVB薄膜加压加热组合而成，破碎后碎片不脱落，安全性高，透光性好。质量控制：对角线偏差≤2.0mm，孔径和孔位偏差±1.5mm，PVB胶片含水率0.4％～0.6％，耐冲击性、耐热性高于国家标准。生产控制：清洗机定期检修，控制夹层工艺参数，做好回炉质量记录，避免边部脱胶。（六）框式玻璃板块制作1.制作流程材料检查→准备工作（净化材料、抹布、打胶设备等）→净化（擦拭铝框及玻璃打胶部位）→固定位（贴双面胶条、合片定位）→涂胶（保护周边、注胶压实）→养护→清洗污渍→检验试验2.关键要点材料检查：确认玻璃、铝框、结构胶质量及环境温湿度符合要求。净化：用二甲苯或混合溶剂擦拭，清洁后15分钟内注胶。涂胶：胶咀切成45°，伸至槽底从内向外注胶，确保无气泡；单组分胶养护环境温度23±5℃，相对湿度50～75％。检验：胶缝宽度偏差+1mm，厚度+0.5mm；单组分胶养护7天后做切开试验，每百个组件随机抽取1件做剥离试验，双组分胶需做拉断试验和蝴蝶试验。三、主要安装施工方法（一）背栓式干挂石材幕墙1.施工工艺流程准备→测量放线→预埋件矫偏补强→龙骨安装→石材挂件安装→层间防火封修→石材安装→施胶清洁→验收2.关键施工要点测量放线：复测基准线，放出龙骨及幕墙位置，中间向两端测量再复核，误差及时调整。预埋件处理：无预埋件时补打10mm厚钢板及4颗M12后切式锚栓，螺栓拧紧后点焊固定。龙骨安装：先竖立柱后上横梁，从下至上安装，调整垂直度和直线度，全面检查后固定。石材安装：按编号由下而上安装，通过背栓与铝合金挂件连接，利用顶丝微调平整度；每个楼层弹1m水平基准线，控制高程累计误差±2mm。防火与密封：每层楼板顶标高处设1.5厚镀锌钢板+100mm厚防火保温矿棉板防火封修；石材缝用耐候胶密封，注胶前贴保护带，避免污染。（二）点支式玻璃幕墙1.施工工艺流程施工准备→结构安装→拉索及悬空杆安装与检测→配重检测→玻璃安装→打胶→清洁→验收2.关键施工要点结构安装：复核预埋件及支座尺寸，钢结构吊装后校正，焊缝打磨除锈并喷涂防锈防火漆；驳接件位置偏差±1mm，紧固拉杆或调整尺寸偏差。拉索安装：按“先上后下、先竖后横”原则安装，预留1～3mm调整量，逐层调整到位；设定合理预应力值，用扭力扳手检测。配重检测：按玻璃自重1～1.2倍配重，变形量≤2mm，详细记录变形及复位情况。玻璃安装：清洁钢槽及玻璃，用吸盘吊装，驳接头与玻璃装配后与驳接爪连接，调整水平偏差，整体检查立面平整度。打胶：用二甲苯清洁打胶部位，塞泡沫胶条预留8～12mm打胶厚度，胶缝连续饱满，无气泡。（三）穹顶采光顶安装1.施工工艺流程搭设脚手架→钢结构制作→玻璃定制→龙骨制作→测量放线→钢结构安装→连接件安装→玻璃龙骨安装→玻璃安装→施胶→清洗→验收2.关键施工要点测量放线：建立基准控制点，竖向传递轴线，悬吊钢尺传递高程，用经纬仪校正钢架垂直度。钢结构安装：搭设满堂脚手架，地面拼接曲梁后吊装，对称拼装形成稳定结构；焊接为二级焊缝，焊后无损探伤，补涂涂层。玻璃安装：复测钢架后三维放样，安装爪件并满焊防锈；玻璃按复尺结果定制，用吸盘和专用吊装带安装，调平找坡后打胶密封。（四）半隐框玻璃幕墙1.施工工艺流程测量放线→预埋件剔出检查→补装预埋件→固定主支承件→安装立杆→安装横杆→避雷件安装→防火保温隔断安装→玻璃板块安装→施注耐候胶→清洗验收2.关键施工要点测量放线：弹出竖向龙骨中心线及楼层标高，确定幕墙平面进出线，控制X、Y、Z轴尺寸。预埋件处理：偏差45～150mm时加接钢板焊接，超过300mm时上报处理；后置预埋件按0.5％做抗拉拔试验。龙骨安装：立柱竖向接长留伸缩缝，横梁与立柱接缝打密封胶；调整垂直度、平面进出及间距后固定。避雷与防火：均压环与主体避雷系统连接，每三层设一道水平避雷带，形成避雷网；幕墙与主体缝隙用防火材料填塞，防火衬板锚固牢靠。玻璃安装：清洁玻璃及铝框，用真空吸盘提升安装，压块间距控制在30cm，确保固定牢固。（五）铝单板幕墙1.施工工艺流程排栅搭设→测量放线→设置后锚固件→安装钢底码→焊接钢企码→钢立柱安装→钢横梁安装→骨架隐蔽验收→铝板安装→收口板安装→施注耐候胶→清洁→验收2.关键施工要点骨架安装：后置M12*110后切式锚栓，安装镀锌钢底码及企码，连接方管龙骨，焊接部位除锈后涂防锈富锌漆。铝板安装：按放线尺寸定制铝板，弹安装控制线，用自钻自攻螺丝与骨架连接，调校平整。打胶：二甲苯清洁胶路，填发泡胶条，贴美纹纸后灌注密封胶，刮平后撕去美纹纸。（六）吊挂全玻幕墙1.施工工艺流程上部承重钢结构安装→下部和侧边边框安装→玻璃吊装→玻璃就位→固定→打胶→清洁2.关键施工要点钢结构安装：检查预埋件及锚栓质量，承重钢横梁中心线与幕墙中心线一致，焊接后涂刷防锈漆。玻璃吊装：安装电动吸盘机，试吊确认牢固后，配合手动吸盘、拉缆绳索和侧边保护胶套吊装，避免碰撞。玻璃就位：对准位置徐徐下放，下部工人拉入槽口并隔挡，调节吊杆螺栓使玻璃就位，检查垂直度和缝隙。固定与密封：安装外金属夹扣，填塞泡沫塑料圆条，注耐候胶密封。四、施工技术及保证措施（一）重点难点分析及措施1.石材色差控制选用同一厂家、同一矿脉石材，大批量采购避免多批次色差。实行样品制度，进场前铺开比对，色差及厚度不合格的退场或降用。工厂化防护处理，选用优质防护液，避免二次污染。2.幕墙渗漏控制采用“等压原理”设计，消除缝隙内外压差。合理布置排水孔，间距约500mm，拐角处距边角20～100mm。密封胶注胶饱满连续，胶缝宽度不小于厚度的2倍，控制在15mm左右。（二）技术管理措施施工前召开图纸会审及设计交底会，明确设计意图和技术要求。分部分项工程施工前进行书面技术交底，明确施工内容、工艺及质量标准。设计变更及时通知施工班组，旧图标注变更内容，避免失误。关键工序施工前进行技术复核，隐蔽工程验收合格后再施工。（三）质量通病防治措施1.预埋件偏差原因：基准不准、固定不牢、混凝土浇筑变位。措施：复核基准线，标定永久坐标点；加强预埋件固定，浇筑时专人监护；偏差超标时制定专项处理方案。2.胶缝质量缺陷原因：玻璃边不平、胶条粘贴不直、注胶不饱满。措施：玻璃裁割后倒棱倒角；规范粘贴双面胶条；注胶后压实刮平，清除多余胶渍。3.玻璃板块对缝不平原因：立柱变形、玻璃尺寸超差、组框对角线超标。措施：严格检验立柱质量；控制玻璃裁割尺寸；组框时检查对角线尺寸，安装时调整立柱垂直度。五、质量保证措施（一）质量保证体系执行公司质量保证体系文件，建立项目部技术设计保障、材料品质控制、工人素质管控、施工过程质量控制等专项体系。落实现场质量责任制，制定内控质量标准，以设计、规范、样板指导施工。完善质量记录制度，通过数据分析找出质量缺陷原因，制定整改和预防措施。实行分级检查制度，班组自检、施工