硫化车间安全隐患排查模板

硫化车间安全隐患排查模板一、硫化车间安全隐患排查模板

1.1总则

1.1.1模板目的与适用范围

本模板旨在为硫化车间提供系统化、标准化的安全隐患排查依据，确保排查工作全面、深入、有效。通过规范化流程，提升车间安全管理水平，预防安全事故发生。适用范围涵盖硫化车间所有生产区域、设备设施、作业环境及人员行为等，适用于企业内部安全管理部门、车间管理人员及一线作业人员的日常排查及专项检查。排查结果需作为风险评估、隐患治理及安全培训的重要依据，形成闭环管理。排查应结合季节特点、生产任务变化及历史事故教训，动态调整排查重点，确保持续改进。

1.1.2排查原则与要求

排查工作必须遵循“全面覆盖、突出重点、动态更新、责任到人”的原则，确保不留死角、不留盲区。排查应基于风险预控理念，优先关注高风险作业环节及关键设备设施。排查人员需具备专业知识和安全意识，严格按照模板标准执行，如实记录排查结果，严禁弄虚作假。排查过程中发现的安全隐患需立即分类登记，明确整改责任人、整改措施及整改时限，并跟踪落实情况。对于重大隐患，应启动应急预案，采取临时控制措施，防止事态扩大。

1.2排查内容与方法

1.2.1排查内容分类

排查内容分为设备设施安全、作业环境安全、电气安全、消防安全、化学品管理、人员行为安全及应急管理七个方面，涵盖硫化车间生产全过程。设备设施安全包括硫化机、夹具、输送带等设备的完好性及维护保养情况；作业环境安全涉及通风、温湿度、地面平整度及安全通道畅通性；电气安全重点关注线路敷设、接地保护及漏电保护装置；消防安全涵盖消防器材配置、疏散通道及应急预案有效性；化学品管理包括原材料、助剂的储存、使用及废弃处理；人员行为安全涉及操作规程执行、个人防护用品佩戴及培训效果；应急管理包括应急物资储备、演练开展及处置能力。

1.2.2排查方法与工具

排查采用“查阅资料、现场核查、人员访谈、仪器检测”相结合的方法，确保排查结果客观准确。查阅资料包括设备台账、维护记录、安全培训记录等；现场核查通过目视、触摸、嗅闻等方式检查设备状态、环境条件及人员行为；人员访谈针对一线作业人员，了解实际操作流程及风险认知；仪器检测利用红外测温仪、气体检测仪等设备，量化评估电气、气体等安全隐患。排查工具需定期校准，确保检测数据可靠。排查过程需形成标准化记录表，逐项勾选、评分，便于后续分析及追溯。

1.3排查流程与分工

1.3.1排查流程设计

排查流程分为准备、实施、分析、整改、复查五个阶段。准备阶段需明确排查目标、范围及人员分工，编制排查计划及检查表；实施阶段按照计划开展现场排查，如实记录发现的问题；分析阶段对排查数据进行汇总，识别重大及普遍性隐患；整改阶段制定治理方案，落实责任人及措施；复查阶段验证整改效果，确保隐患彻底消除。整个流程需通过信息化系统或台账进行管理，实现闭环。

1.3.2职责分工明确

安全管理部门负责制定排查模板、组织专项排查及监督整改落实；车间管理人员需带领班组开展日常排查，协调资源解决隐患；一线作业人员需参与自查互查，及时反馈异常情况。对于排查发现的隐患，需按等级划分责任，一般隐患由班组负责整改，重大隐患由车间提交上级审批后实施。所有参与排查人员需签署责任书，确保履职到位。

1.4排查结果应用

1.4.1隐患分级与治理

排查结果需根据隐患可能导致的后果及发生概率进行分级，分为重大、较大、一般三级。重大隐患需立即停用相关设备，上报企业安全管理部门协调资源治理；较大隐患需制定专项整改方案，限期完成；一般隐患纳入日常维护计划，逐步解决。分级结果需公示，接受全员监督。

1.4.2持续改进机制

排查结束后需召开分析会，总结经验教训，修订排查模板及整改措施。对于反复出现的安全隐患，需从管理制度、操作流程、培训体系等方面查找根源，系统性改进。定期开展复查评估，确保整改效果巩固。排查数据需纳入企业安全绩效指标体系，推动安全管理水平持续提升。

二、设备设施安全排查

2.1硫化设备检查

2.1.1硫化机本体结构完整性

硫化机本体结构完整性是确保生产安全的基础，需重点检查机架、加热板、外壳等关键部件是否存在裂纹、变形、锈蚀等缺陷。检查时需结合设备运行年限、维修记录及环境腐蚀情况，评估结构承载能力。对于使用超过十年的硫化机，应每月进行一次无损检测，如发现异常，需立即停机检修或更换。加热板表面应平整，温度分布均匀，无明显凹凸或烧蚀痕迹，否则可能影响产品质量及设备稳定性。外壳防护等级需符合标准，门锁装置应牢固可靠，防止意外开启导致烫伤。所有检查结果需详细记录，并附照片作为存档。

2.1.2加热系统可靠性评估

加热系统是硫化工艺的核心，其可靠性直接影响生产安全。需检查加热元件、温控仪表、热电偶等部件的完好性，确保温度控制精准。温控仪表应定期校准，误差范围不超过±2℃，防止因温度失控引发设备过热或物料焦化。加热元件应无断路、短路现象，绝缘层应无老化破损，防止漏电风险。热电偶安装位置需合理，避免受到挤压或腐蚀，确保温度读数准确。此外，需检查加热系统的通风散热情况，确保散热通道畅通，防止过热引发火灾。所有检查项目需建立台账，定期测试功能。

2.1.3辅助设备运行状态

辅助设备包括夹具、输送带、液压系统等，其运行状态直接影响生产效率及安全。夹具应无松动、变形，夹紧力需均匀稳定，防止物料移位或脱落。输送带应张紧适度，托辊转动灵活，无断裂或过度磨损，防止运行中卡料或倾倒。液压系统应检查油管、油缸、阀门等部件的密封性及泄漏情况，液压油位需在正常范围，油质应无污染。所有辅助设备需定期润滑保养，运行中应监控振动、噪音等异常情况，及时发现隐患。检查结果需纳入设备维护计划，确保持续稳定运行。

2.2防护装置有效性核查

2.2.1机械防护装置完好性

机械防护装置包括防护罩、护栏、安全联锁等，需全面检查其安装牢固性及功能有效性。防护罩应覆盖所有旋转、移动部件，无豁口或松动，防止人员肢体接触危险区域。护栏高度需符合标准，立柱间距不应大于0.1米，防止攀爬或跌落。安全联锁装置应灵敏可靠，当防护装置被打开时，设备应立即停机，并设置警示标识。检查时需模拟触发联锁装置，验证其响应时间及准确性。对于老旧设备，应升级改造防护装置，不符合标准的必须更换。所有检查需拍照记录，并标注检查日期。

2.2.2防护接地与绝缘检查

防护接地是防止触电事故的关键措施，需检查设备金属外壳、金属管道、电缆桥架等是否可靠接地，接地电阻不应大于4欧姆。检查内容包括接地线连接是否牢固，接触面是否清洁无氧化，接地极埋深是否符合规范。电缆绝缘层应无破损、老化，绝缘电阻需定期测试，值不低于0.5兆欧。对于移动设备，其接地线应采用专用接地夹，确保连接可靠。检查时需使用接地电阻测试仪及绝缘电阻测试仪，数据需符合国家标准。发现不合格项，需立即整改，并重新测试验证。

2.2.3过载保护装置配置

过载保护装置包括断路器、熔断器、热继电器等，需检查其规格是否匹配设备额定参数，安装是否规范。断路器分合闸动作应灵活，脱扣器功能正常，额定电流需与设备负荷相匹配。熔断器规格应与电路设计一致，无分断痕迹或熔体选择错误。热继电器安装位置应远离高温源，整定电流值需根据实际负载调整，防止误动作或失效。检查时需模拟过载情况，验证保护装置的跳闸灵敏度及可靠性。对于频繁启停的设备，应选用带延时整定的热继电器，避免因启动电流导致误跳闸。所有保护装置需定期测试，确保功能完好。

2.3附件与配套设备检查

2.3.1安全附件配置完整性

安全附件包括急停按钮、限位开关、安全阀等，需检查其数量、位置及功能有效性。急停按钮应设置在操作人员易于触及的位置，数量不少于2个，按下后设备应立即停止运行。限位开关应安装于行程终端，防止设备超程碰撞，动作应灵敏可靠。安全阀应定期校验，整定压力符合设计要求，排放管路应连接至安全区域，无堵塞或泄漏。检查时需逐项测试，确保所有附件功能正常。对于缺失或损坏的附件，需立即补充或更换，并记录更换信息。

2.3.2维护保养记录核查

设备维护保养是预防故障的重要手段，需核查其记录的完整性及规范性。维护保养记录应包括设备名称、编号、保养时间、保养内容、责任人及检查结果，需签字确认。保养内容应涵盖润滑、紧固、清洁、检测等，重点部位如轴承、齿轮、传动轴需重点检查。保养过程中发现的隐患需及时整改，并记录在案。对于未按计划执行的保养项，需分析原因并加强管理。检查时需随机抽查设备，核对保养记录与实际状态是否一致，确保记录真实有效。维护保养记录需电子化存档，便于查阅及统计分析。

2.3.3备品备件储备情况

备品备件储备是保障设备快速恢复运行的关键，需检查常用备件的种类、数量及存放环境。备件应包括易损件、关键紧固件、密封件等，数量需满足至少一个生产周期的需求。备件存放应分类标识，防潮、防锈、防变形，定期检查其完好性，防止因存放不当导致失效。备件清单需动态更新，根据设备运行情况及历史消耗数据调整储备量。检查时需核对实物与清单是否一致，并评估备件的可替代性，必要时补充采购。备件管理需纳入设备管理体系，确保随时可用。

三、作业环境安全排查

3.1通风与温湿度控制

3.1.1通风系统有效性评估

通风系统是控制硫化车间有害气体浓度、改善空气质量的根本措施。排查时需检查主通风机、局部排风装置的运行状况，确保风量满足设计要求。对于产生挥发性有机物（VOCs）的区域，应设置独立排风系统，排风口应远离人员活动区域，并定期检测排气中VOCs浓度，确保符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1）标准。例如，某化工厂硫化车间曾因排风口高度不足，导致VOCs在车间内聚集，实测浓度超标3倍，后通过升高排风口并增加送风量，浓度迅速降至标准范围内。检查中还需关注风管密闭性，防止漏风导致通风效果下降。对于风管破损或连接处未密封的，需立即修复。

3.1.2温湿度监测与调控

硫化工艺对温湿度有一定要求，不当的环境可能导致产品质量问题或设备故障。需检查车间温度、湿度监测仪的准确性，其读数应与国家标准《室内空气质量标准》（GB/T18883）一致。温度应维持在35℃以下，相对湿度控制在60%-80%，过高或过低均需采取调控措施。例如，夏季某轮胎硫化车间因空调故障，温度飙升至42℃，导致工人中暑事件频发，后通过增设制冷设备及加强通风，温度稳定在32℃左右。检查时需测试空调、加湿/除湿设备的运行性能，确保其能正常工作。对于季节性使用的设备，需提前检查确保可用。此外，需关注地面及墙面的隔热性能，防止热量积聚。

3.1.3车间布局与通道畅通

车间布局合理性直接影响作业安全，需检查生产区、物料区、废弃物区的划分是否明确，通道是否满足消防及人员疏散要求。通道宽度应不小于1.2米，无堆放杂物或设备阻挡。例如，某工厂因物料堆放在主通道上，导致消防车无法进入，延误了火灾扑救时机，造成重大损失。检查时需验证通道标识是否清晰，应急照明是否完好。对于交叉作业区域，应设置物理隔离或调整布局，防止碰撞事故。同时需检查平台、楼梯的防滑措施，防滑系数应不低于0.7。对于有油污或水的地面，应铺设防滑垫或设置警示标识。所有检查需记录并拍照存档，对不符合项限期整改。

3.2防滑与防坠落措施

3.2.1地面防滑性能检测

硫化车间地面常接触高温物料及化学试剂，易变得湿滑或破损，需检查地面防滑处理效果及完好性。防滑地面应采用耐磨、防滑材料，如环氧树脂涂层或防滑地砖，其静摩擦系数应不低于0.5。例如，某电子厂因地面长期未维护，出现多处裂缝积水，导致员工滑倒摔伤。检查时需采用专业设备检测地面摩擦系数，并目视检查是否有裂缝、起泡或油污积聚。对于易积水区域，应增设排水坡或地漏。地面修复需使用与原材质相同的材料，确保无缝隙。此外，楼梯踏板应平整无缺角，边缘应做圆角处理，防止绊倒。

3.2.2坠落风险防护装置

高处作业是硫化车间的主要坠落风险源，需检查平台、梯子、操作台的防护措施。平台边缘应设置高度不低于1.05米的防护栏杆，栏板高度不低于0.5米，并设有踢脚板。梯子角度应稳定，踏板间距符合标准，金属梯子需采取绝缘措施。例如，某工厂因员工攀爬破损金属梯子，导致触电兼坠落事故，后通过更换绝缘梯并加强培训，类似事故未再发生。检查时需测试栏杆的承重能力，确保能承受1000牛顿的侧向力。操作台高度应合理，避免长时间站立导致疲劳。对于临时作业平台，需使用符合GB5725标准的定型脚手架，并搭设牢固。所有防护装置需定期检查，损坏的必须立即更换。

3.2.3安全警示标识设置

安全警示标识是预防事故的重要辅助手段，需检查其类型、位置及清晰度。危险区域应设置“当心高温”、“禁止烟火”等警示牌，标识尺寸应满足《安全标志及其使用导则》（GB2894）要求，例如在温度超过50℃的区域，标识距离人员视线水平距离应不大于5米。警示牌应采用反光材料或夜间照明，确保夜间可见。例如，某化工厂因消防通道标识被遮挡，导致火灾时员工无法及时疏散，造成人员伤亡。检查时需验证标识是否按“左图右文”原则设置，文字是否规范，图片是否清晰。对于动态危险区域，如移动的输送带，应设置连锁警示灯，当设备运行时自动亮起警示灯。所有标识需定期清洁，损坏的立即更换。

3.3危险源隔离与控制

3.3.1化学品隔离措施

硫化车间常使用硫磺、促进剂等化学品，需检查其储存及隔离措施。化学品应存放在专用库房，库房应通风良好，温湿度适宜，并设置“危险品”标识。例如，某工厂因硫磺露天存放，遇雨发生自燃，后通过改造为密闭储存并增加温湿度监控，事故得以避免。检查时需验证化学品分类存放是否合规，如酸碱分开、易燃物远离热源。库房门应采用防爆锁，禁止无关人员进入。对于使用中的化学品，应在操作台下方设置防泄漏托盘，并配备泄漏应急处置工具。所有化学品需建立台账，记录出入库信息，并定期检查效期。

3.3.2高温区域隔离

硫化机等设备产生高温，需检查其隔离及警示措施。高温设备应设置安全距离，人员通道上方不应有热辐射路径。例如，某轮胎厂因员工穿越硫化机热区，被热浪烫伤，后通过增设隔热棚并强制走专用天桥，事故率下降。检查时需验证隔热棚材质是否耐高温，结构是否稳固。热区地面应铺设耐高温材料，并设置“当心高温”警示带。对于红外辐射较强的区域，应安装热成像仪实时监控温度，并设置声光报警装置。所有高温设备运行时，防护门应处于关闭状态，并设置机械或电气联锁，防止误开。检查时需测试联锁功能，确保其可靠性。

3.3.3电气危险源控制

硫化车间电气线路密集，需检查其布设及防护。线路应采用电缆桥架或导管敷设，禁止沿地面明敷，尤其潮湿区域。例如，某工厂因电线老化破损，导致短路起火，后通过改造为阻燃电缆并加强巡检，未再发生类似事故。检查时需验证电缆绝缘层是否完好，接头是否牢固，并定期检测绝缘电阻。潮湿环境应采用IP65防护等级的电气设备，并加强接地保护。对于移动设备，应使用插头式电源，禁止拖拽电线。检查时需测试插头与插座的匹配性，并验证接地连续性。所有电气操作需执行“停电挂牌”制度，并配备绝缘手套等防护用品。定期开展电气安全培训，提高员工风险意识。

四、电气安全排查

4.1供电系统可靠性

4.1.1高低压配电设备检查

高低压配电设备是硫化车间电力供应的核心，其运行状态直接影响生产连续性与用电安全。需检查变压器、开关柜、断路器、隔离开关等设备的外观是否完好，有无锈蚀、变形或放电痕迹。例如，某化工厂因变压器油位过低导致绝缘击穿，引发大面积停电，后通过加强油位监测及冷却系统维护，未再发生类似事故。检查时需验证设备运行声音是否正常，有无异常振动，并测试绝缘油介电强度，值应不低于25兆欧。高压开关柜的接地线必须连接可靠，接触面应平整无氧化，并定期测试接地电阻，阻值不应大于4欧姆。低压开关柜内元器件应齐全，接线端子紧固力矩符合标准，并检查漏电保护器的整定电流是否与负载匹配。所有检查数据需记录在案，并附设备照片作为参考。

4.1.2电缆线路敷设与保护

电缆线路是电能传输的通道，其敷设与保护需符合规范，防止短路、漏电或机械损伤。需检查电缆路径是否避开高温、腐蚀性介质，并采用桥架、导管或电缆沟敷设，禁止沿地面直接敷设。例如，某轮胎厂因电缆被酸液腐蚀导致绝缘破损，引发触电事故，后通过更换耐腐蚀电缆并加强防护，事故得以预防。检查时需验证电缆型号是否满足载流量要求，并测试线间及对地绝缘电阻，值不应低于0.5兆欧。电缆桥架应安装牢固，无松动或变形，水平间距不应大于1.5米，垂直间距不应大于2米。电缆穿过墙壁或楼板处应设置保护管，并采用防火材料封堵。检查时需目视检查电缆有无挤压、蛇形弯曲或老化现象，并验证防火封堵材料的有效性。对于移动设备使用的电缆，应采用铠装电缆或加强护套，并检查插头与插座的匹配性及接地连接。

4.1.3电气保护装置配置

电气保护装置是防止电气事故的关键，需检查其类型、规格及功能有效性。需验证总配电箱内是否配置了过负荷保护、短路保护和漏电保护装置，且三者应协调配合。例如，某化工厂因热继电器整定值过高，导致电机过载烧毁，后通过调整整定值并加强巡检，设备故障率下降。检查时需测试断路器分合闸动作是否灵活，并验证其额定电流与被控设备匹配。热继电器的整定电流应等于电机额定电流，并留有20%-30%的裕量。漏电保护器的额定动作电流不应大于30毫安，动作时间不应超过0.1秒，并定期进行跳闸测试，确保其灵敏可靠。对于潮湿环境，应选用额定动作电流不大于15毫安的漏电保护器。检查时需模拟漏电情况，验证保护装置能否在0.1秒内跳闸。所有保护装置需定期校验，并记录校验结果，失效的立即更换。

4.2用电设备安全

4.2.1设备接地与接零检查

设备接地或接零是防止触电事故的重要措施，需检查所有用电设备的接地或接零连接是否可靠。金属外壳设备必须采用PE线接地，接地线截面积不应小于设备额定电流的1/2，并采用焊接或螺栓连接，禁止缠绕。例如，某化工厂因设备接地线松动导致外壳带电，造成员工触电，后通过改造为螺栓连接并定期紧固，事故得以避免。检查时需验证PE线颜色是否为黄绿相间，并使用接地电阻测试仪测量接地电阻，值不应大于4欧姆。对于采用TN-S系统的场所，应检查N线与PE线是否严格分开，禁止混用。对于移动设备，其接地线应采用专用接地夹，并检查连接处是否清洁无氧化。所有接地连接点需定期检查，并记录检查结果，锈蚀的及时处理。

4.2.2绝缘性能检测

用电设备的绝缘性能直接关系到人身安全，需定期检测其绝缘电阻及介电强度。需检查电机、电缆、开关等设备的绝缘层是否完好，有无破损、老化或受潮。例如，某化工厂因电缆绝缘老化引发短路，导致设备损坏，后通过加强绝缘监测及预防性试验，事故率显著降低。检查时需使用兆欧表测试电机线圈对地及相间绝缘电阻，值不应低于0.5兆欧，并测试电缆绝缘层介电强度，值不应低于20千伏。对于高压设备，应采用西林电桥进行绝缘测试，并分析吸收比，值不应小于1.3。测试前需确保设备断电并充分放电，并验证测试环境湿度是否适宜。对于检测不合格的设备，需立即停用并进行修复或更换。所有测试数据需记录并存档，作为设备维护的重要依据。

4.2.3防雷与防静电措施

硫化车间易受雷击和静电影响，需检查防雷及防静电设施的完好性。建筑物应安装接闪器，并定期检测其接地电阻，阻值不应大于10欧姆。例如，某化工厂因未安装接闪器，遭雷击引发火灾，后通过加装接闪器并加强接地系统维护，未再发生雷击事故。检查时需验证接闪器与引下线连接是否牢固，并测试引下线与接地网之间的连接电阻。对于使用易燃易爆物料的区域，应采取防静电措施，如安装静电消除器，并检查设备接地是否可靠。例如，某化工厂因橡胶输送带未接地，产生静电引发火花爆炸，后通过安装静电导线并接地，事故得以预防。检查时需验证静电消除器的发射针数量及安装位置，并测试其消除静电能力，表面电阻率应不大于1×10⁹欧姆。所有防雷防静电设施需定期检测，并记录检测结果。

4.3临时用电管理

4.3.1临时线路敷设规范

临时用电是短期施工或检修时的必要措施，其敷设需符合安全要求，防止触电或火灾事故。需检查临时线路是否采用三相五线制，并采用阻燃电缆，禁止使用护套破损或接头不牢的电缆。例如，某化工厂因临时线路私拉乱接引发短路，导致人员伤亡，后通过制定临时用电管理制度，事故得以控制。检查时需验证电缆架空敷设时，跨越道路或人行区的高度不应低于2.5米，并设置警示标识。临时线路应避免与热源接触，并采用绝缘子固定，禁止拖拽地面。所有临时线路需由专业电工安装，并经安全部门验收合格后方可使用。使用期间需定期巡检，发现隐患立即整改。所有临时线路需编号管理，并建立使用台账，记录使用时间及地点。

4.3.2用电设备隔离与保护

临时用电设备需采取隔离及保护措施，防止意外启动或触电。例如，某化工厂因临时使用的电焊机未设置漏电保护器，导致操作人员触电，后通过强制配置专用保护器，未再发生类似事故。检查时需验证所有临时用电设备是否配备漏电保护器，且额定动作电流不大于15毫安，动作时间不应超过0.1秒。对于需要隔离操作的设备，应设置隔离开关，并挂设“有人工作，禁止合闸”警示牌。例如，某工厂因未设置隔离开关，导致维修人员触电，后通过改造并加强操作规程，事故得以预防。检查时需验证警示牌是否醒目，并测试隔离开关功能是否正常。所有临时用电设备需由专人管理，并定期检查其安全状态。使用结束后需及时拆除，并恢复原状。

4.3.3人员持证上岗

临时用电操作人员必须具备相应资质，防止因操作不当引发事故。需检查电工是否持有有效的特种作业操作证，并了解其培训及考核情况。例如，某化工厂因非电工私拉临时线路，导致触电事故，后通过严格执行持证上岗制度，事故得以避免。检查时需验证电工操作证的有效性，并抽查其安全知识掌握程度。临时用电作业前，需进行安全交底，明确风险点及控制措施。例如，某工厂通过实施“作业票”制度，要求电工填写安全交底内容，并签字确认，事故率显著下降。检查时需验证作业票的填写是否规范，并检查交底内容是否完整。所有临时用电作业需有人监护，并配备绝缘手套、绝缘鞋等防护用品。对于违规操作，需严肃处理，并加强培训教育。安全部门需定期检查临时用电管理情况，确保持续符合标准。

五、消防安全排查

5.1消防设施器材检查

5.1.1消防栓与水带完好性

消防栓是硫化车间的主要灭火设备，其完好性直接影响初期火灾扑救效果。需检查消防栓是否按规范设置，间距不应超过30米，并确保其外观无锈蚀、损坏，接口密封良好。例如，某化工厂因消防栓水带老化破裂，导致火势蔓延，后通过定期更换水带并测试接口，未再发生类似事故。检查时需验证消防栓压力是否稳定，并测试水带长度是否满足最大灭火距离需求，水带卷盘是否固定牢固。对于地下式消防栓，需检查井盖是否完好，并确保井内无杂物堵塞。消防水枪应齐全完好，喷嘴有无堵塞，连接扣件是否灵活。所有检查需记录，并拍照存档，对不合格项限期整改。此外，需验证消防水池或水箱的水位是否充足，并检查供水管道是否畅通。

5.1.2灭火器配置与有效性

灭火器是扑救初期火灾的重要工具，需检查其类型、数量及配置位置是否符合规范。例如，某轮胎厂因灭火器配置不足，导致火势失控，后通过补充配置干粉灭火器并定期检查，事故得以预防。检查时需验证灭火器类型是否与火灾种类匹配，如硫化车间应配置ABC类干粉灭火器，并检查其数量是否满足《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）要求。灭火器应设置在明显位置，并挂于专用架或箱内，禁止被遮挡或挪用。例如，某工厂因灭火器被杂物遮挡，导致员工无法及时取用，后通过规定摆放标准并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证灭火器压力表指针是否在绿色区域，并测试喷嘴及喷管是否通畅。灭火器玻璃窗应无破损，铅封完好，并检查其有效期，过期需立即更换。所有灭火器需建立台账，并定期进行功能测试及维护保养。

5.1.3火灾自动报警系统

火灾自动报警系统是早期发现火灾的重要手段，需检查其运行状态及灵敏度。需验证火灾探测器是否按规范安装，且无遮挡，并测试其报警功能是否正常。例如，某化工厂因探测器被灰尘覆盖，导致报警延迟，后通过定期清洗探测器并测试报警线路，未再发生类似事故。检查时需使用专用设备测试探测器对烟雾或温度的响应时间，确保其在标准范围内。报警控制器应显示正常，并测试其与探测器的通信是否稳定，报警信号是否能准确传输至控制室。例如，某工厂因报警控制器与探测器之间线路老化，导致信号丢失，后通过更换线路并加强测试，未再发生类似情况。检查时需验证手动报警按钮是否灵敏，并测试其报警功能。火灾报警系统需定期进行功能测试，包括报警联动、声光报警等，确保系统完好。所有测试数据需记录并存档，作为系统维护的重要依据。

5.2消防通道与疏散设施

5.2.1消防通道畅通性

消防通道是人员疏散和消防车辆通行的生命线，需确保其时刻畅通无阻。需检查主通道宽度是否不小于3米，并禁止堆放物料、设备或停放车辆。例如，某化工厂因消防通道被叉车占用，导致火灾时疏散受阻，后通过设置物理隔离并加强管理，未再发生类似事故。检查时需验证通道标识是否清晰，并测试应急照明是否完好。对于楼梯间，应禁止上锁，并确保门向疏散方向开启，禁止设置门槛。例如，某工厂因楼梯间门上锁，导致员工无法疏散，后通过改造为推拉门并安装闭门器，事故得以预防。检查时需验证防火门是否自闭，并测试其报警功能。消防通道内禁止设置任何障碍物，并定期进行巡查，确保持续符合标准。

5.2.2疏散指示标志

疏散指示标志是引导人员安全撤离的重要设施，需检查其类型、位置及亮度是否满足要求。需验证疏散指示标志是否采用灯光型，且设置在安全出口、疏散走廊及转角处，指示方向应明确。例如，某化工厂因疏散指示标志被遮挡，导致员工迷失方向，后通过提高安装高度并加强巡检，未再发生类似事故。检查时需验证标志亮度是否足够，在黑暗环境下应能清晰可见，并测试其应急照明功能是否正常。安全出口标志应采用绿色，并设置在门上方，门禁系统应能手动解锁。例如，某工厂因安全出口门禁系统故障，导致员工无法疏散，后通过改造为手动解锁装置，事故得以预防。检查时需验证标志是否定期清洁，并测试其指向是否准确。疏散指示标志需定期进行功能测试，确保其完好可用。

5.2.3应急照明设施

应急照明是保障疏散通道及安全出口照明的关键，需检查其类型、数量及功能有效性。需验证应急照明灯是否按规范设置，疏散走廊及安全出口处应有持续照明，亮度不低于5勒克斯。例如，某化工厂因应急照明灯损坏，导致火灾时人员摔倒，后通过定期更换灯泡并测试电池，未再发生类似事故。检查时需验证应急照明灯是否采用自带蓄电池型，并测试其自动切换功能，确保断电后能立即启动。安全出口处的应急照明灯应采用红色，并设置在门上方或侧边。例如，某工厂因应急照明灯蓄电池容量不足，导致照明时间过短，后通过更换大容量电池并加强测试，未再发生类似情况。检查时需验证应急照明系统是否定期进行功能测试，包括电池充电状态及照明亮度，确保系统完好。所有测试数据需记录并存档，作为系统维护的重要依据。

5.3用火用电管理

5.3.1动火作业审批

动火作业是硫化车间的主要火灾风险源，需严格执行动火作业审批制度。需检查动火作业许可证的申请流程是否规范，并验证其是否明确了作业时间、地点、措施及监护人。例如，某化工厂因未办理动火许可证，导致违规焊接引发火灾，后通过严格执行动火作业制度，未再发生类似事故。检查时需验证动火作业前是否进行了现场检查，并采取了隔离、清理等安全措施。动火作业期间，监护人应全程监督，并配备灭火器材。例如，某工厂因监护人离开现场，导致火势失控，后通过规定监护人职责并加强培训，事故得以预防。检查时需验证动火作业结束后是否进行了清理，并确认无残留火种。动火作业许可证需存档至少一年，并作为安全管理的参考依据。

5.3.2临时用电规范

临时用电需符合安全要求，防止因电气故障引发火灾。需检查临时用电是否采用TN-S系统，并采用阻燃电缆，禁止使用护套破损或接头不牢的电缆。例如，某化工厂因临时线路私拉乱接引发短路，导致火灾，后通过制定临时用电管理制度，未再发生类似事故。检查时需验证临时线路是否采用三相五线制，并设置漏电保护器，且额定动作电流不大于15毫安。临时线路应避免与热源接触，并采用绝缘子固定，禁止拖拽地面。例如，某工厂因临时线路靠近热源，导致电缆老化引发火灾，后通过加强巡检并整改，未再发生类似情况。检查时需验证临时用电设备是否配备灭火器材，并检查其接地是否可靠。所有临时用电作业需由专业电工安装，并经安全部门验收合格后方可使用。使用期间需定期巡检，发现隐患立即整改。

5.3.3易燃易爆品管理

易燃易爆品是硫化车间的主要火灾风险源，需严格执行管理制度，防止其泄漏或接触火源。需检查易燃易爆品是否专库储存，库房应通风良好，并设置“严禁烟火”警示标识。例如，某化工厂因易燃易爆品未专库储存，导致泄漏引发火灾，后通过改造为防爆库并加强管理，未再发生类似事故。检查时需验证库房内温度是否控制在30℃以下，并配备可燃气体检测仪，实时监控气体浓度。易燃易爆品应分类储存，禁止与氧化剂、酸类等混合存放。例如，某工厂因易燃易爆品与氧化剂混放，导致自燃，后通过严格分区存放并加强培训，未再发生类似情况。检查时需验证易燃易爆品是否使用专用容器，并定期检查其密封性。所有易燃易爆品需建立台账，记录出入库信息，并定期进行泄漏检测。使用易燃易爆品时，应采取密闭操作，并远离火源。安全部门需定期检查易燃易爆品管理情况，确保持续符合标准。

六、化学品管理排查

6.1化学品储存安全

6.1.1储存区域条件符合性

化学品储存区域的条件直接影响储存安全，需检查其选址、通风、温湿度及防火防爆措施是否满足要求。储存区域应远离明火、热源及产生火花的设备，并设置“危险品”警示标识。例如，某化工厂因化学品库靠近锅炉房，导致泄漏时引发火灾，后通过搬迁库房并加强管理，未再发生类似事故。检查时需验证储存区域地面是否采用不燃材料，并设置防渗漏措施。储存区域应通风良好，设置机械通风系统或自然通风口，并定期检测空气质量，确保有害气体浓度低于国家标准。例如，某轮胎厂因储存区域通风不良，导致硫化剂挥发引发人员中毒，后通过安装通风系统并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证储存区域温湿度是否控制在适宜范围，如硫磺储存温度应低于30℃，相对湿度应控制在60%以下。储存区域应配备可燃气体检测仪及喷淋系统，并定期检查其功能有效性。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.1.2化学品分类与隔离

化学品需分类储存，并采取隔离措施，防止交叉污染或反应。需检查化学品是否按照性质分为易燃易爆品、氧化剂、酸碱类、有毒有害品等，并分区存放。例如，某化工厂因酸碱类与易燃易爆品混放，导致泄漏时发生反应，后通过严格分区存放并加强培训，未再发生类似事故。检查时需验证储存区域是否设置防火墙或隔离带，禁止混放性质相抵触的化学品。易燃易爆品应使用防爆柜储存，并远离热源及火源。例如，某工厂因易燃易爆品储存柜未接地，导致静电引发火灾，后通过改造为防爆接地柜并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证化学品包装是否完好，并定期检查其标签是否清晰，内容是否齐全。储存区域应配备化学品安全技术说明书（MSDS），并定期更新。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.1.3仓库设施与标识

化学品仓库的设施及标识是保障储存安全的重要手段，需全面检查其符合性。需检查仓库是否设置消防器材、应急照明、通风系统及温湿度监测设备，并确保其功能完好。例如，某化工厂因仓库消防器材过期，导致火灾时无法及时扑救，后通过定期校验并补充，未再发生类似事故。检查时需验证消防器材是否配置齐全，包括灭火器、消防栓、应急照明灯等，并检查其位置是否明显，并易于取用。仓库通风系统应定期检查，确保风量满足要求，并防止泄漏气体扩散。例如，某工厂因通风系统堵塞，导致有害气体积聚，后通过定期清理并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证温湿度监测设备是否定期校准，并记录数据。仓库内化学品应粘贴安全标识，包括名称、危害性、储存要求等，标识应清晰、规范，并定期检查其完好性。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.2化学品使用管理

6.2.1使用过程风险控制

化学品使用过程存在诸多风险，需采取有效措施控制风险。需检查使用区域是否设置通风柜、防护屏等设施，并确保其功能完好。例如，某化工厂因使用硫化剂时未设置通风柜，导致人员吸入粉尘，后通过改造为密闭操作并加强通风，未再发生类似事故。检查时需验证使用区域地面是否平整，并设置防滑措施。化学品使用过程中应佩戴防护用品，如防毒面具、防护服、手套等，并检查其有效性。例如，某工厂因操作人员未佩戴防护服，导致皮肤接触促进剂，后通过加强培训并强制佩戴，未再发生类似情况。检查时需验证使用区域是否设置安全警示标识，包括“当心腐蚀”、“禁止烟火”等，并确保标识清晰、规范。化学品使用过程应设置隔离操作，防止交叉污染或泄漏。例如，某工厂因不同化学品使用区域未隔离，导致泄漏时发生反应，后通过改造为独立操作间并加强管理，未再发生类似情况。检查时需验证化学品使用设备是否密闭，并定期检查其密封性。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.2.2使用量与记录管理

化学品使用量及记录是追溯管理的重要依据，需检查其符合性。需检查化学品使用是否按需领用，并记录使用量、使用人员、使用时间等信息，并定期核对。例如，某化工厂因未记录化学品使用量，导致泄漏时无法追溯，后通过建立化学品使用台账并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证化学品使用记录是否真实、准确，并签字确认。化学品使用量不得超过安全限量，并设置余量预警机制。例如，某工厂因未设置余量预警，导致使用过量引发事故，后通过改造为自动化监控并加强管理，未再发生类似情况。检查时需验证化学品使用设备是否配备泄漏检测装置，并定期检查其功能有效性。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.2.3应急处置准备

化学品使用过程中的应急处置是预防事故扩大的关键，需检查其准备情况。需检查化学品使用区域是否配备应急物资，如泄漏吸附材料、防护用品、急救设备等，并确保其功能完好。例如，某化工厂因应急物资过期，导致泄漏时无法及时处理，后通过定期检查并补充，未再发生类似事故。检查时需验证应急物资是否配置齐全，包括吸附棉、防护服、急救箱等，并检查其位置是否明显，并易于取用。化学品使用过程中应设置隔离操作，防止交叉污染或泄漏。例如，某工厂因不同化学品使用区域未隔离，导致泄漏时发生反应，后通过改造为独立操作间并加强管理，未再发生类似情况。检查时需验证化学品使用设备是否配备泄漏检测装置，并定期检查其功能有效性。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.3废弃物处置规范

6.3.1废弃物分类与暂存

化学品废弃物需分类暂存，防止交叉污染或环境危害，需检查其分类标准及暂存设施是否符合规范。需检查废弃物是否按照性质分为一般废弃物、有害废弃物、危险废弃物等，并分区暂存。例如，某化工厂因废弃物未分类暂存，导致有害物质扩散，后通过改造为分类暂存间并加强管理，未再发生类似情况。检查时需验证暂存间是否设置隔离墙或隔离带，禁止混放性质相抵触的废弃物。有害废弃物暂存间应通风良好，并设置防渗漏措施。例如，某工厂因有害废弃物暂存间地面未做防渗漏处理，导致泄漏时污染土壤，后通过改造地面并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证废弃物包装是否完好，并定期检查其标签是否清晰，内容是否齐全。暂存间应配备废弃物安全技术说明书（MSDS），并定期更新。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.3.2运输与处置

化学品废弃物运输及处置需符合环保要求，防止二次污染，需检查其运输车辆及处置方式是否符合规范。需检查运输车辆是否配备防渗漏装置，并使用密闭容器装载，并验证其行驶资质及路线规划。例如，某化工厂因运输车辆未密闭，导致泄漏时污染道路，后通过改造车辆并加强管理，未再发生类似情况。检查时需验证运输路线是否避开人口密集区，并设置警示标识。化学品废弃物处置需委托有资质的单位，并签订处置合同，并检查其处置方式是否合规。例如，某工厂因未委托有资质的单位处置，导致非法倾倒，后通过选择正规处置单位并加强监管，未再发生类似情况。检查时需验证处置单位是否具备相应资质，并使用合规的处置方式，如焚烧、填埋等。所有检查需记录并存档，对不符合项限期整改。

6.3.3记录与监管

化学品废弃物处置过程需全程记录，并接受监管，需检查其记录完整性与监管有效性。需检查废弃物处置记录是否包含废弃物种类、数量、运输车辆、处置单位、处置方式、处置时间等信息，并签字确认。例如，某化工厂因未记录废弃物处置信息，导致处置过程无法追溯，后通过建立废弃物处置台账并加强巡检，未再发生类似情况。检查时需验证记录是否真实、准确，并签字确认。废弃物处置过程需配备监控设备，并记录处置视频