2025模具工(中级)技能鉴定精练考试题(附答案)

2025模具工(中级)技能鉴定精练考试题(附答案)模具工（中级）技能鉴定精练考试题一、理论知识试题（共70分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪种模具材料常用于制造高精度、长寿命的冷冲裁模凸模？（）A.Q235B.T8AC.Cr12MoVD.45钢2.冲裁模中，凸模与凹模的双面间隙过小会导致（）。A.工件毛刺大B.模具寿命降低C.材料利用率下降D.冲裁力减小3.注塑模中，分型面的选择应优先保证（）。A.模具加工方便B.塑件顺利脱模C.浇口位置美观D.型芯强度4.电火花加工模具型腔时，工具电极的材料通常选用（）。A.高速钢B.紫铜C.铝合金D.陶瓷5.冷冲模装配后，刃口端面的平面度误差应控制在（）。A.0.01~0.03mmB.0.1~0.3mmC.0.5~1.0mmD.1.0~2.0mm6.以下哪种热处理工艺可提高模具表面硬度和耐磨性？（）A.退火B.正火C.表面淬火D.回火7.测量模具零件平行度时，常用的检测工具是（）。A.游标卡尺B.千分尺C.百分表+平板D.塞尺8.注塑模中，冷却系统设计的关键是（）。A.冷却管道直径尽可能大B.冷却均匀且效率高C.管道数量尽可能多D.靠近型腔表面即可9.冷挤压模工作时，凹模承受的主要载荷是（）。A.拉应力B.压应力C.剪切应力D.弯曲应力10.以下哪种情况会导致注塑件出现“飞边”缺陷？（）A.注射压力过低B.模具分型面贴合不紧C.冷却时间过长D.料温过低（二）判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冷冲模的闭合高度应小于压力机的最小闭合高度。（）2.模具材料的强度越高，其耐磨性一定越好。（）3.线切割加工可以加工任何导电材料的复杂型面。（）4.注塑模的顶出机构应尽量设置在塑件的隐蔽处，避免影响外观。（）5.冲裁件的断面质量与材料厚度、模具间隙和刃口锋利度有关。（）6.模具装配时，所有零件都需要进行配磨或配研。（）7.铝合金模具适用于小批量注塑件生产，因其加工成本低但寿命较短。（）8.冷冲模的导柱导套间隙过大，会导致凸凹模刃口磨损加快。（）9.注塑模的浇口位置应避免设置在塑件的薄弱部位，防止应力集中。（）10.模具维修时，若凹模刃口局部磨损，可通过补焊后重新加工修复。（）（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述冷冲裁模凸凹模间隙的作用及间隙不均匀的危害。2.注塑模设计中，如何确定分型面的位置？需考虑哪些关键因素？3.列举三种模具常用的表面处理工艺，并说明其适用场景。4.模具装配后需进行试模验证，试模的主要目的是什么？试模时需记录哪些关键数据？5.分析冷挤压模凹模早期失效的可能原因（至少4点）。（四）综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业生产的冲裁件（材料为Q235，厚度2mm）出现毛刺不均匀现象，部分区域毛刺超过0.15mm（允许值≤0.1mm）。请结合模具结构、加工工艺和操作因素，分析可能的原因及解决措施。2.一副小型注塑模（塑件为ABS塑料，壁厚2mm）试模时，塑件表面出现明显“熔接痕”。请从模具设计、工艺参数和材料特性三个方面分析原因，并提出改进方案。二、实操技能试题（共30分）（一）凹模加工工艺编制（15分）给定材料：Cr12MoV，尺寸为100mm×100mm×30mm，需加工一个内形为矩形（长60mm×宽40mm×深15mm）、四角R5mm的凹模，要求表面粗糙度Ra≤0.8μm，尺寸公差±0.02mm。任务：编制该凹模的加工工艺路线（含主要工序、设备及工艺参数）。（二）注塑模装配与调试（15分）给定一副小型注塑模（包含动模、定模、导柱导套、顶杆、浇口套等零件），任务：1.简述装配顺序及关键步骤（如导柱导套安装、顶出机构调试）；2.试模时发现塑件未完全充满型腔，分析可能原因并提出调试措施。参考答案一、理论知识试题（一）单项选择题1.C2.B3.B4.B5.A6.C7.C8.B9.B10.B（二）判断题1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.√8.√9.√10.√（三）简答题1.作用：保证冲裁件断面质量（减少毛刺）、控制冲裁力大小、影响模具寿命。间隙不均匀的危害：局部间隙过小导致刃口磨损加剧，局部间隙过大导致毛刺超标，严重时会造成凸凹模啃伤。2.分型面位置确定原则：优先选在塑件最大截面处，便于脱模；避开外观面；确保型芯强度；利于浇口、排气系统设计。关键因素：塑件结构（如孔、凸台位置）、模具加工难度、成型设备参数（如锁模力）。3.（1）表面淬火：用于中碳钢模具（如45钢），提高表面硬度；（2）渗碳：用于低碳钢模具（如20Cr），增加表面含碳量以提高耐磨性；（3）TD处理（热扩散法碳化物覆层处理）：用于冷作模具（如Cr12MoV），形成高硬度碳化物层，延长寿命。4.试模目的：验证模具结构合理性、成型工艺可行性，检查塑件尺寸及外观是否符合要求。需记录数据：注射压力、保压时间、料温、模具温度、顶出力、塑件收缩率、飞边位置等。5.可能原因：（1）凹模材料选择不当（如强度不足）；（2）热处理工艺错误（如硬度偏低或过高导致脆性大）；（3）模具结构设计不合理（如过渡圆角过小导致应力集中）；（4）挤压工艺参数不当（如挤压速度过快或润滑不足）；（5）毛坯质量差（存在夹杂物或内部缺陷）。（四）综合分析题1.可能原因及解决措施：（1）模具因素：凸凹模间隙局部不均匀（如导向机构磨损导致偏移），需检查导柱导套间隙，更换磨损零件；刃口局部磨损，需修磨刃口并重新配间隙。（2）加工工艺：线切割加工凹模时存在锥度误差，需重新检测凹模内形尺寸，调整线切割参数；凸模加工时尺寸超差，需返修凸模至设计要求。（3）操作因素：压力机滑块与工作台平行度差，需调整压力机精度；材料未校平导致局部厚度不均，需增加材料校平工序。2.原因分析与改进方案：（1）模具设计：浇口位置不合理（如远离熔接区域），导致熔体流动方向不一致；排气槽不足（熔接处气体无法排出）。改进：调整浇口位置（如采用多点浇口），在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02~0.04mm）。（2）工艺参数：注射速度过低（熔体未及时融合），料温或模温过低（熔体流动性差）。改进：提高注射速度（需避免飞边），适当升高料温（ABS建议220~250℃）和模温（50~70℃）。（3）材料特性：ABS含水分（吸水后分解产生气体），或材料流动性差（如分子量过高）。改进：成型前对ABS进行干燥（80℃×2~4h），更换流动性更好的ABS牌号（如添加润滑剂）。二、实操技能试题（一）凹模加工工艺编制工艺路线：1.下料：锯床切割Cr12MoV毛坯（105mm×105mm×35mm）。2.粗加工：数控铣床粗铣外形至102mm×102mm×32mm，粗铣内形（留1mm加工余量）。3.热处理：淬火（加热至1020~1050℃油冷）+低温回火（180~200℃×2h），硬度HRC60~62。4.精加工：-平面磨床：磨上下表面至30mm（公差±0.01mm），表面粗糙度Ra≤0.4μm。-线切割：加工内形（矩形60mm×40mm×深15mm，四角R5mm），留0.02mm研磨余量，采用慢走丝（精度±0.005mm）。-坐标磨床：精修内形尺寸至±0.02mm，R角修正至R5±0.01mm。5.表面处理：研磨内形表面（使用油石+研磨膏），Ra≤0.8μm。6.检测：三坐标测量仪检测尺寸、平行度（≤0.01mm）、表面粗糙度。（二）注塑模装配与调试1.装配顺序及关键步骤：（1）清洗所有零件（去油污、毛刺）；（2）安装导柱导套：将导柱压入定模座板（过盈配合H7/r6），导套压入动模座板（H7/r6），确保导柱导套滑动顺畅（用手推动能自由伸缩）；（3）安装型芯与型腔：将型芯用螺钉固定于动模垫板（需配钻销钉孔定位），型腔镶块压入定模板（间隙≤0.01mm）；（4）装配顶出机构：将顶杆穿入动模板，安装顶针板和顶针垫板，调整顶杆长度（与型芯表面齐平，误差≤0.02mm）；（5）合模检查：手动合模，确认导柱导套导向良好，分型面贴合紧密（用塞尺检查，间隙≤0.03mm）；（6）安装浇口套：压入定模座板（H7/m6配合），确保浇口套球面与注射机喷嘴贴合。2.塑件未充满型腔的可能原因及调试措施：（1