工业管道安装施工工艺标准

工业管道安装施工工艺标准

1.适用范围

1.1本工艺标准适用于各类工业管道得安装施工;公用工程管道安装

可参照本工艺标准执行。

1.2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准，工业管道安装过

程中得材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理与管道

压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、

伴热管得施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准得规定。

2.施工准备

2.1材料

2.1.1管材、管件与阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求得规格、

材质、等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。

2.1.2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应

分类摆放，并进行材料标识与检验、试验状态标识。

2.2施工机具、设备

工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工

需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方

案。

2.3施工技术准备

2.3.1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审;必要时，应由设计

单位进行设计技术交底。

2.3.2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案与专项工艺

技术文件,并向作业人员进行施工技术交底。

2.4作业条件

2.4.1工业管道安装前，与工业管道有关得土建工程应施工完毕，并

经土建与安装单位有关人员共检合格,办理工序交接手续。

2.4.2工业管道安装前,与工业管道相连接得设备应安装合格并固定

完毕，二次灌浆已达到要求。

2.4.3，.业管道安装前，已预制管段得预制质量已检查合格，无损检

测与热处理工作已经完毕。

2.4.4需要在管道安装前完成得清洗脱脂与管道内防腐、衬里等工作

已进行完毕并经共检合格。

3.工业管道安装

3.1工业管道安装顺序

3.1.1工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先

高压管后低压管、先不锈钢与合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单

体管得安装顺序原则。

3.1.2当工业管道设计文件或设备制造厂有规特殊定时,其工业管道

应按其规定顺序要求进行安装；若在工业管道安装得同时进行仪表

部件安装时,仪表部件得安装应执行相应得设计与规范要求。

3.2施工工艺流程

工业管道安装施工工艺流程见图3、2o

焊缝热处理I

I焊缝硬庇或铁素体苗量检测I

管道试里、吹扫（清净）与气密

I螺栓热紧固I

图3、2工业管道安装施工工艺程序图

3.3施工工艺要求

3.3.1工业管道必须按照施工技术方案与管段单线图得规定要求进

行安装。

3.3.2工业管道安装前,应按以下要求对管材与管件进行清理、检查

与调试：

工业管道安装前，必须逐件清除管道组成件内部得砂土、铁

屑、熔渣及其它杂物;有脱脂或化学清洗要求得管道，应对有脱脂或化

学清洗要求得预制管段，按相应工艺标准要求进行质量复验；

b.工业管道安装前，有防腐蚀衬里要求得预制管段，必须按相

应工艺标准要求对防腐蚀衬里进行质量复验；

c.工业管道安装前，应按设计或规范要求对管道支吊架进行

检查、调试与编号，

3.3.3与转动设备连接得管道,宜从设备一侧开始安装，并应在管道

安装前先安装管道支架;管道安装时不得强力安装，其管道与阀门等

得重量与附加力矩不得作用在设备上。

3.3.4工业管道法兰组对

3.3.4.1法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封

性能得划痕、斑点等缺陷;梯槽式密封面与密封环安装前还应作接触

线检查，密封环垫在密封面上转动45°后，圆周应有宽度为1、5〜2、

5mm得不间断接触线。

3.3.4.2大直径得石棉橡胶板、橡胶、塑料等材质得软垫片需要拼接

时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

3.3.4.3软钢、铜、铝等金属垫片在出厂前未进行退火处理时，安装

前宜采用电炉整体退火方法进行退火处理。垫片数量少时,也可用中

性氧乙快焰加热退火。

a.软钢垫片退火，艺：加热至600〜700C,随炉冷却至300℃

以下，出炉后在室温中空冷；

b.铜质垫片退火工艺:加热至550〜650C,立即在水中冷却；

c.铝质垫片退火工艺:加热至300~350℃,然后在室温中冷

却。

3.3.4.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法兰螺栓

孔应跨中安装;法兰平行度偏差不大于法兰外径得1、5%。且不大于

2mm,不得用强紧螺栓得方法消除歪斜。

3.3.4.5软金属垫片及缠绕式垫片一般不应重复使用。软金属垫片

如需重复使用时,应修整密封面并重新退火。

3.3.5法兰螺栓得安装

3.3.5.1法兰连接应使用同一规格得螺栓,螺栓安装方向应一致。在

直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓得头部宜在法兰得上方。

3.3.5.2螺母紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺

栓不应超过一个。紧固后得螺母与螺栓端面宜齐平。

3.3.5.3M14以下规格得螺栓宜采用对称拧紧、顺序拧紧二次拧紧

得方法进行紧固;规格大于M14得螺栓宜采用对称拧紧、间隔拧紧、

顺序拧紧三次拧紧得方法进行紧固。不锈钢螺母与M30以下得碳钢、

合金钢螺母拧紧时,不得使用加长套管、锤击扳手或两人合力得方法

进行紧固。

3.3.5.4下列工业管道安装时,其螺栓与螺母应涂以二硫化铝油脂、

石墨机油或石墨粉：

a.不锈钢、合金钢螺栓与螺母；

b.管道设计温度高于100C或低于0C;

c.露天装置；

d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

3.3.5.5螺栓得热态紧固与冷态紧固

高温或低温管道螺栓，应在试运行中保持工作温度2小时

后，按表3、3、5、5得规定温度进行热态或冷态紧固，紧固应适度,

并应有安全技术措施。

管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)表3、3、5、

5

管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度

250-350工作温度—

>350350工作温度

-20〜-70工作温度—

<-70-70工作温度

b.管道螺栓紧固时，管道最大内压应符合以下规定:

(1)当设计压力W6MPa时，热态紧固最大内压应小于0、

3MPa;

(2)当设计压力＞6MPa时，热态紧固最大内压应小于0、

5MPa;

(3)冷态紧固应在卸压后进行。

3.3.6管道与不允许承受附加外力得机器连接。

3.3.6.1管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰得平行度与同

轴度,法兰得平行度与同轴度允许偏差应符合表3、3、6、1得规定。

连接时应在连轴节上架设百分表监视机器位移，位移值应符合表3、

3、6、2得规定。管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器得接口进

行复位检验，偏差值仍应符合表3、3、6、1与表3、3、6、2得规定。

与机器连接时法兰平行度与同轴度偏差表3、3、

6、1

机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)

3000-6000W0、15WO、50

>6000《0、10WO、20

3.3.6.2管道系统与机器最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视

机器位移，机器位移值应符合表3、3、6、2得规定。

与机器连接时机器允许位移值表3、3、6、

2

机器转速(r/min)W6000>6000

位移值(mm)<0、05<0、02

3.3.7管道安装

3.3.7.1管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度，如图3、

3、7、1所示;当管子DN<100mm时,允许偏差为1mm；当管子DN

2100时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差不得大于10mm。

图3、3、7、1管口组对平直度测量示意图

3.3.7.2管口焊接应执行QG/444K52、14《工业管道焊接工艺标准》

得相应规定。

3.3.7.3管道安装得允许偏差应符合表3、3、7、3得规定。

管道安装得允许偏差表3、3、7、

项目允许偏差（mm）

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标后J室内±15

埋地±25

DNW1002L%o,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管道间距15

交叉管得外壁或绝热层间距20

注:L一管子有效长度;DN一管子公称直径。

3.3.8管道得预拉伸（或压缩,下同）

3.3.8.1管道预拉伸前应具备以下条件：

a.预拉伸区域内固定支架间所有管口（预拉口除外）得焊接、

探伤、热处理工作应全部完成；

b.预拉伸区域得支、吊架应安装完毕,管子与固定支架已固

定，预拉口附近得支、吊架已预留足够得调整裕量;

C.预拉伸区域内所有管道法兰得连接螺栓已紧固完毕。

3.3.8.2管道得预拉仲量应执行设计文件规定。

3.3.8.3当预拉伸管道得焊缝需热处理时，应在预拉伸管口热处理完

毕后,方可拆除在预拉伸时安装得临时卡具，

3.3.9工业管道安装得相关工艺技术要求

3.3.9.1合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

3.3.9.2安装不锈钢管道时;不得使用铁质工具敲击管道，并应用专

用砂轮片切割与修磨。

3.3.9.3埋地钢管得防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格

不得防腐。

3.3.9.4穿墙及过楼板得管道，应加套管,管道焊缝不应置于套管内。

穿墙套管长度不得小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面50nlm。穿过屋面

得管道应有防水肩与防雨帽。管道与套管之间得空隙应用不燃材料

填塞。

3.3.9.5工作温度低于200c得管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚

四氟乙烯带。拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。

3.4工业管道安装得专项工艺技术要求

3.4.1高压工业管道安装

3.4.1.1高压管道得螺纹接头，在安装前应用煤油清洗干净后进行外

观检查，不得有毛刺、铁屑、砂土等杂质与螺纹缺损现象。检查合格

得螺纹应涂以二硫化铝油脂。

3.4.1.2螺纹法兰在管螺纹上安装时，应露出管螺纹倒角，但露出得K

度不应超过1、5倍螺距。

3.4.1.3管口连接组对时，应用手托、非金属线吊放或油脂粘连得方

法安放垫圈,将垫圈准确放至管口中心或榨槽内，不可偏斜，并应及时

拧紧螺栓以防垫圈偏离。

3.4.2高温工业管道得安装

3.4.2.1高温工业管道上得膨胀指示器应按设计技术文件要求装设,

并在管道吹洗前将指针调至零位。

3.4.2.2高温.I.业管道上得蠕胀测点与监察管段得安装位置应按设

计规定设在便于观测得部位,并应符合下列要求：

a.监察管段应选择同批同规格管子中壁厚负偏差最大得管

子；

b.监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件，也不得在该管

段上安装支吊架：

监察管段安装前应从该管子得两端各切取长度300〜500nin)

得管段,连同监察备用管，作好标记与记录,一并移交建设单位；

d.蠕胀测点得焊接应在管道冲洗前进行,每组测点应在管道

得同一横断面上,并沿圆周等距分布；

e.同一直径管子得各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差

值应不大于0、Imm。

3.4.2.3监察管段与蠕胀测点得测量内容：

a.监察管段两端得壁厚；

b.各对蠕胀测点得径向尺寸；

c.蠕胀测点两旁管子得外径。

3.4.3铸铁管道安装

3.4.3.1铸铁管道安装铺设前，应清除铸铁管子与管件上得粘砂、飞

刺、铸瘤、沥青块，烤去承插部位得沥青涂层，并应检查管子、管件有

无裂纹，有裂纹得严禁使用。采用橡胶圈接口得铸铁管与管件得承、

插口工作面应光滑、轮廓清晰,不得有影响接口密封性得缺陷。

3.4.3.2铸铁管道沿直线敷设时,宜选用管径公差组合最小得管节组

对连接,接口环向间隙应均匀。

3.4.3.3铸铁管道沿曲线安装时,其管道接口得允许转角不得大于表

3、4、3、3得规定。

沿曲线安装接口得允许转角表3、4、3、

3

接口种类管径(mm)允许转角(°)

75〜4502

刚性接口

500-12001

75〜6003

滑入式T形、梯唇形

橡胶圈接口与柔性700〜8002

机械式接口

29001

3.4.3.4承插铸铁管对口得最小轴向间隙，应符合表3、4、3、4得

规定。

承插铸铁管对口最小轴向间隙(mm)表3、4、3、4

公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙

<754600〜7007

100-2505800〜9008

300〜50061000-12009

3.4.4衬里管道安装

3.4.4.1搬运、吊装与堆放衬里管段及管件时,应避免强烈振动与碰

撞。严禁在衬里管道上敲击、施焊、加热与矫形。

3.4.4.2橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里得管道组成件，应存放在

温度为5〜40C得室内，并应避免阳光与热源得辐射。

3.4.4.3衬里管道安装前,应检查衬里层得完好情况以及清洁情况。

3.4.4.4衬里管道得安装应采用软质或半硬质得垫片。当需要调整安

装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度得办法,垫片得厚度不应

超过设计厚度得20机当法兰找正确有困难时，允许使用斜垫片，但不

应把偏差集中在一对法兰上作枳累矫正，而应分摊在相邻得有关法

兰中。

3.4.5管道阀门安装

3.4.5.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并根据阀门得结构

形式与管道介质确定其安装方向及阀杆方向。

3.4.5.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态

下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时,，阀门应在开启状态下安装,

焊接宜采用氨弧焊打底。

3.4.5.3安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

3.4.6管道补偿器安装

3.4.6.1口形与。形补偿器安装

a.补偿器安装时，应按设计文件进行预拉伸或压缩，允许偏

差为±10mm;

b.补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂

应平行；

c.补偿器铅垂安装时，应设排气与疏水装置。

3.4.G.2填料式补偿器安装

a.补偿器安装应与管道同心，不得偏斜,插管应安装在介质流

入侧;

b.补偿器得导向支座，应保证运行时补偿器能自由伸缩，不

偏离轴心。

c.补偿器安装时,应按设计文件规定得安装长度及温度变化,

留有剩余得收缩量，剩余收缩量应按下式计算：

S=So(t-to)/(t2-to)

式中s一插管与外壳挡圈间得剩余收缩量(mm);

S0一补偿器得最大行程(mm);

心一室外最低设计温度(C);