深度解析(2026)《GBT 18910.103-2025液晶显示器件 第10-3部分：环境、耐久性和机械试验方法 玻璃强度和可靠性》

《GB/T18910.103-2025液晶显示器件

第10-3部分

：环境

、耐久性和机械试验方法

玻璃强度和可靠性》(2026年)深度解析目录聚焦显示产业升级:GB/T18910.103-2025为何成为玻璃强度考核的“新标尺”?从材料本质出发:液晶玻璃的力学特性为何是可靠性试验的“底层逻辑”?动态可靠性评估:温度

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湿度等环境因素如何“侵蚀”液晶玻璃的力学性能?数据处理与结果判定:如何让试验数据成为玻璃可靠性的“权威证言”?国际对标与差异分析:我国液晶玻璃试验标准如何实现“跟跑”到“领跑”

的跨越?解码标准核心框架:玻璃强度与可靠性试验的“维度”

与“边界”如何界定?静态强度试验全解析:如何通过科学方法精准捕捉玻璃的“极限承载能力”?机械应力考验:冲击

、振动与弯曲试验如何还原玻璃的“

实战耐受度”?行业痛点破解:标准如何为柔性屏

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车载屏等新兴显示玻璃“量身定制”考核方案?未来应用展望:标准将如何支撑8K、

透明显示时代的玻璃强度技术创新聚焦显示产业升级：GB/T18910.103-2025为何成为玻璃强度考核的“新标尺”？标准出台的产业背景：显示技术迭代倒逼玻璃可靠性升级01当前，液晶显示向柔性、超大尺寸、高分辨率方向突破，车载、可穿戴等场景对玻璃抗冲击、耐环境性能要求激增。旧标准已难以覆盖超薄玻璃(≤0.5mm）、柔性玻璃等新型材料的试验需求，GB/T18910.103-2025应势而生，填补了特殊场景下玻璃强度考核的空白，为产业高质量发展提供技术支撑。02（二）标准的核心定位：衔接基础试验与产业应用的“桥梁”作用本标准并非孤立存在，而是衔接液晶显示器件通用要求与终端应用的关键环节。其核心定位是明确玻璃强度与可靠性的试验方法，既规范实验室数据采集，又确保试验结果能直接指导生产工艺优化、产品质量管控，实现“试验-改进-量产”的闭环管理。（三）标准的创新价值：从“合格判定”到“性能优化”的理念跃迁相较于旧标准侧重“是否合格”的定性判定，新标准引入量化评估指标，如弯曲强度标准差、疲劳寿命衰减系数等。同时融入失效模式分析（FMEA）思路，通过试验定位玻璃开裂、破损的根源，为企业提供性能优化方向，推动行业从“达标”向“卓越”升级。12、解码标准核心框架：玻璃强度与可靠性试验的“维度”与“边界”如何界定？标准适用范围：明确“哪些玻璃”需要按此考核01本标准适用于液晶显示器件用各类基板玻璃、盖板玻璃，包括钠钙玻璃、铝硅玻璃、硼硅玻璃等，尤其覆盖柔性显示用超薄玻璃（厚度0.1-0.5mm）和车载显示用抗跌落玻璃。不适用于显示器件内部的光学玻璃及非显示用途的特种玻璃。02（二）核心术语定义：厘清“强度”“可靠性”的标准内涵标准明确“玻璃强度”指抵抗静态或动态机械应力而不破损的能力，含弯曲强度、抗压强度等；“可靠性”指在规定环境与时间内完成既定功能的概率。特别区分“固有强度”（材料本身特性）与“实际强度”（受加工、缺陷影响的实测值），避免概念混淆。（三）试验体系架构：“环境-机械-耐久性”三维考核矩阵标准构建了多维度试验体系：环境维度含高低温、湿热、盐雾等；机械维度含冲击、弯曲、振动等；耐久性维度含疲劳试验、长期应力保持试验。各维度试验相互关联，如先进行环境预处理，再开展机械强度测试，模拟实际使用场景。三

、从材料本质出发：

液晶玻璃的力学特性为何是可靠性试验的“底层逻辑”？液晶玻璃的微观结构：原子排列如何决定力学性能液晶玻璃属非晶态材料，原子呈无序排列，无固定解理面，但其内部存在微裂纹、气泡等缺陷。这些缺陷会产生应力集中，导致实际强度远低于理论值（仅为理论强度的1/10-1/5），这也是标准强调“缺陷检测与强度关联”的核心原因。12（二）关键力学参数：标准为何聚焦弯曲强度与断裂韧性液晶玻璃在显示器件中主要承受弯曲应力（如柔性屏折叠、车载屏安装），弯曲强度直接反映其抗变形能力；断裂韧性则决定玻璃在出现微小裂纹后，是否会快速扩展导致破损。二者是评估玻璃能否稳定工作的核心参数，因此成为标准考核重点。（三）加工过程对力学性能的影响：磨边、镀膜如何改变强度玻璃切割后的毛边会产生大量微裂纹，使强度降低30%-50%；镀膜工艺若产生内应力，可能导致强度波动。标准在试验样品制备中明确“需模拟实际加工状态”，如采用与量产一致的磨边精度，确保试验结果贴近真实使用场景。四

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静态强度试验全解析

：如何通过科学方法精准捕捉玻璃的“极限承载能力”？弯曲强度试验：三点弯曲与四点弯曲的选择逻辑标准规定两种试验方法：三点弯曲适用于大尺寸玻璃，操作简便但应力分布不均；四点弯曲应力分布更均匀，适用于超薄玻璃(≤0.3mm）。试验时需控制压头速度（2-5mm/min），避免速度过快导致冲击效应，影响数据准确性。针对玻璃在模组组装中承受的挤压应力，标准区分面压（如盖板玻璃受触摸压力）和边压（如玻璃边缘受框架挤压）试验。面压采用平压头，边压采用V型压头，试验力加载至玻璃破损，记录最大承载压力，计算抗压强度。（二）抗压强度试验：从“面压”到“边压”的场景化设计010201（三）试验样品制备：尺寸、平整度为何是数据可靠的前提样品尺寸需满足：长度≥50mm，宽度10-20mm，厚度与实际产品一致。平整度误差≤0.1mm/100mm，否则会导致应力集中，使试验值偏低。标准要求样品数量≥10件，以减少个体差异对结果的影响。0102、动态可靠性评估：温度、湿度等环境因素如何“侵蚀”液晶玻璃的力学性能？高低温循环试验：模拟极端环境下的强度衰减规律试验条件：-40℃（保持2h）至85℃（保持2h）为一个循环，共50个循环。循环后测试弯曲强度，与初始强度对比，计算衰减率。标准要求衰减率≤20%，因低温会使玻璃脆性增加，高温可能导致内部应力释放，二者均会影响强度。（二）湿热老化试验：水分子渗透如何引发“强度劣化”在温度60℃、相对湿度90%的环境中放置1000h，水分子会通过玻璃表面微裂纹渗透，与内部成分发生作用，导致裂纹扩展。试验后需检测强度变化及表面是否出现雾状腐蚀，这对车载、户外显示玻璃尤为重要，可预防雨天或高湿环境下的破损。（三）盐雾腐蚀试验：针对车载场景的专项抗腐蚀考核采用5%氯化钠溶液喷雾，温度35℃,持续1000h。主要考核玻璃镀膜层与基底的结合力及玻璃本身的抗盐蚀能力。试验后玻璃表面应无剥落、生锈，弯曲强度衰减率≤15%，满足汽车在沿海或冰雪路面（融雪剂腐蚀）的使用需求。六

、机械应力考验：

冲击

、振动与弯曲试验如何还原玻璃的“实战耐受度”？落球冲击试验：量化玻璃抗意外撞击的能力用直径10mm、质量100g的钢球，从不同高度自由落下冲击玻璃中心。通过逐步提高高度，记录玻璃破损时的最小高度（冲击高度）。标准要求盖板玻璃冲击高度≥50cm，基板玻璃≥30cm，该指标直接关联手机、平板等便携设备的抗跌落性能。频率范围5-2000Hz，加速度功率谱密度0.04g²/Hz，持续振动24h。振动会使玻璃内部微裂纹反复受力，可能引发疲劳破损。试验后玻璃应无裂纹，弯曲强度衰减率≤10%，确保产品在运输颠簸或车载振动环境下的可靠性。（二）随机振动试验：模拟运输与使用中的振动疲劳010201（三）柔性弯曲试验：针对柔性屏玻璃的“折叠耐力”考核01对于厚度≤0.3mm的柔性玻璃，采用半径10mm的弯曲轴，进行180°往复弯曲，速率30次/min，共10万次。试验后玻璃应无破损、透光率变化≤5%，且导电层（若有）电阻变化≤10%，满足柔性屏反复折叠的使用需求。02七

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数据处理与结果判定

：如何让试验数据成为玻璃可靠性的“权威证言”？数据统计方法：为何采用“Weibull分布”分析强度数据1玻璃强度具有明显分散性，Weibull分布能精准描述其概率特性。标准要求计算形状参数（m）和特征强度(σ₀),m值越大，强度一致性越好（通常要求m≥10）；σ₀为失效概率63.2%时的强度，作为产品强度的表征值，确保数据具有统计意义。2（二）结果判定规则：“单值合格”与“统计合格”的双重标准单值要求：每个样品的强度不得低于标准规定的最小值（如盖板玻璃弯曲强度≥600MPa）；统计要求：Weibull特征强度≥规定值，且强度标准差≤50MPa。双重标准既避免个体缺陷导致的误判，又确保批量产品的可靠性。（三）试验报告规范：需包含哪些信息才能实现“可追溯性”报告应涵盖样品信息（规格、批次、加工工艺）、试验设备（型号、校准日期）、试验条件（温度、湿度、加载速率）、原始数据、统计结果及判定结论。可追溯性确保当产品出现质量问题时，能快速定位是试验误差还是生产环节导致。、行业痛点破解：标准如何为柔性屏、车载屏等新兴显示玻璃“量身定制”考核方案？0102柔性显示玻璃：解决“折叠疲劳”与“超薄易损”的考核难题针对柔性玻璃，标准新增动态弯曲疲劳试验和超薄样品夹持方法（采用真空吸盘避免夹持损伤）。明确弯曲半径（最小5mm）、折叠次数（10万次）等指标，填补旧标准对柔性材料考核的空白，为柔性屏产业化提供依据。（二）车载显示玻璃：聚焦“宽温域”与“抗冲击”的特殊需求车载玻璃需承受-40℃至85℃的宽温范围及行车中的振动、冲击。标准强化高低温循环、盐雾腐蚀和落球冲击试验要求，将冲击高度从普通屏的30cm提升至50cm，弯曲强度最小值从500MPa提升至650MPa，匹配车载场景的严苛需求。120102（三）超大尺寸显示玻璃：优化“均布载荷”试验方法的适用性对于尺寸≥100英寸的玻璃，传统三点弯曲试验易导致边缘破坏。标准采用均布载荷试验，通过气囊施加均匀压力，测试玻璃的抗变形能力。规定最大挠度≤玻璃厚度的5倍，避免超大屏在安装或使用中因受力不均而破损。、国际对标与差异分析：我国液晶玻璃试验标准如何实现“跟跑”到“领跑”的跨越？与ISO标准对比：在“环境适应性”上的突破01ISO12543标准侧重玻璃基础强度测试，对环境因素考量较少。我国标准新增湿热老化、盐雾腐蚀等专项试验，更贴合我国地域辽阔（温差大、高湿地区多）和车载产业快速发展的国情。在弯曲强度测试精度上，二者误差≤5%，具有兼容性。02（二）与日本JIS标准对比：柔性玻璃考核的“先行优势”日本JISR3251标准对柔性玻璃的弯曲试验仅规定静态弯曲，未涉及动态疲劳。我国标准明确10万次动态折叠考核，且弯曲半径指标（最小5mm）严于JIS的15mm，这与我国在柔性显示领域的技术领先地位相匹配，为国产柔性玻璃出口提供支撑。（三）标准的国际影响力：推动“中国方法”成为“国际共识”本标准在制定过程中吸纳三星、LG等国际企业意见，试验方法具有通用性。目前已有多家国际显示企业采用我国标准进行产品测试，这不仅提升我国在显示领域的标准话语权，也降低了国产玻璃进入国际市场的技术壁垒。、未来应用展望：标准将如何支撑8K、透明显示时代的玻璃强度技术创新？8K超高清显示：为“超大尺寸、超薄”玻璃提供试验依据8K显示玻璃尺寸常≥85英寸、厚度≤0.7mm，对平整度和强度要求极高。标准中的均布载荷试验和Weibull统计方法，可精准评估其抗变形能力和批量可靠性，将推动8K玻璃从实验室走向量产，支撑超高清产业发展。（二）透明显示玻璃：平衡“透光性”与“强度”的考核方向透明显