2019年建筑质量员年度工作总结范文

2019年，我立足建筑质量员岗位，服务于公司承接的多个住宅及公建项目，以《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB____-2013）为核心依据，从材料检验、工序把控、质量通病治理等方面系统开展质量管理工作，有效保障了项目施工质量的合规性与稳定性。现将全年工作复盘总结如下：一、项目质量管理实施：从源头把控到过程闭环（一）材料与构配件质量管控对进场的HRB400钢筋、预拌混凝土、SBS防水卷材等主要材料，严格执行“见证取样”制度，联合监理单位累计完成材料抽样送检百余批次，其中2批次防水材料因物理性能不达标被清退，从源头阻断质量隐患。针对新型保温一体化板材的应用，主动联合技术部查阅行业标准，编制《保温板材进场验收指南》，明确外观、导热系数等8项验收指标，保障了新材料的合规使用。（二）施工工序质量验收落实“自检-互检-专检”三级验收制度，对模板支撑体系、钢筋连接、混凝土浇筑等关键工序实施全过程旁站。在某住宅楼主体施工中，发现梁端钢筋锚固长度不足（设计要求15d，实际仅10d），立即签发整改单要求返工，避免了结构受力隐患。全年累计签发质量整改通知单42份，整改完成率100%，分部分项工程验收一次通过率达96%。（三）质量通病专项治理针对外墙渗漏、楼板裂缝、屋面防水失效等常见质量问题，提前编制《质量通病防治手册》，在施工交底中明确工艺要求。如在屋面施工阶段，优化防水卷材“满粘+附加层”铺贴工艺，某楼栋经雨季检验未出现渗漏；对楼板浇筑采用“二次收面+覆膜养护”工艺，裂缝投诉率较上年下降40%。二、质量管控升级：从被动整改到主动预控（一）制度优化与流程规范结合项目实际，修订《质量巡检细则》，明确12项关键工序的质量控制点（如钢结构焊缝探伤、装配式构件连接）及验收标准，推动施工班组质量责任清单化。通过“周质量例会通报+月质量评比奖惩”机制，全年质量投诉率较上一年度下降30%。（二）技术赋能与培训落地参与项目部组织的4次质量技术培训（涵盖新规范解读、BIM质量预控等），并将培训内容转化为现场指导。例如，在装配式构件安装中，运用BIM模型模拟节点精度要求，使构件连接返工率降低20%；针对铝模施工工艺，编制《铝模安装质量要点手册》，发放至施工班组，助力一线工人理解复杂节点要求。（三）资料追溯与体系支撑建立质量验收电子台账，同步更新隐蔽工程影像资料（累计归档照片2000余张），确保质量记录可追溯。配合监理、建设单位的季度检查，全年资料抽检合格率100%，为项目竣工验收提供了完整的质量依据。三、问题反思：从经验不足到能力迭代（一）专业协同效率待提升在机电管线预埋与土建墙体施工交叉阶段，因对“管线出墙定位偏差”的风险预判不足，某楼层配电箱预留洞位置偏移5cm，虽通过后期剔凿整改，但反映出专业间质量接口管理需细化（如提前7天共享管线深化图）。（二）新技术管控经验有限对装配式建筑、绿色建筑等新技术的质量管控经验不足。在某装配式项目中，初期对“套筒灌浆饱满度”的检测方法掌握不熟练，后期通过专项学习（参加装配式质量管控培训）才逐步完善，暴露了新技术储备的短板。（三）风险预判机制待完善对极端天气（如连续暴雨）下的施工质量风险预判不足，某批次混凝土浇筑后因养护不及时出现表面起砂（虽未影响结构安全，但返修成本增加）。反映出质量风险应急预案的针对性需加强。四、2020年工作计划：从短板突破到价值创造（一）强化专业协同，破解交叉作业难题联合技术、施工部门建立“专业沟通清单”，明确机电、幕墙等专业与土建的质量接口要求；每月组织1次“专业协同会”，提前解决设计与施工的衔接问题（如管线预埋、预留孔洞定位）。（二）深化新技术学习，拓展质量管控维度系统学习《装配式建筑质量验收规范》（GB/T____-2016）、BIM质量预控技术，考取“装配式建筑质量员”证书；在新项目中尝试运用BIM模型进行工序质量模拟预控，减少施工失误。（三）完善风险防控，筑牢质量底线制定《质量风险应急预案》，针对“雨季施工、新材料应用、大体积混凝土浇筑”等场景，提前制定质量保障措施；每季度开展1次“质量风险推演”，提升应急处置能力（如模拟混凝土浇筑遇暴雨的应急流程）。（四）推动质量文化，从“要我做”到“我要做”通过“质量标兵评选”“典型案例分享会”等形式，营造“人人重质量、个个讲合规”的项目氛围；将质量管控从“事后整改”向“事前预防、事中控制”转变，力争2020年分部分项工程一次验收通过率提升至98%。2019