2026年新材料制造公司洁净车间6S管理实施制度

2026年新材料制造公司洁净车间6S管理实施制度第一章总则第一条为规范公司洁净车间6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理工作，保障洁净车间生产环境符合新材料制造工艺要求，降低环境因素导致的产品质量问题，提升车间现场管理水平和作业效率，依据《洁净厂房设计规范》《工业生产现场管理通用要求》等行业标准及公司质量管理体系要求，结合洁净车间生产实际情况，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有洁净车间（包括复合材料成型洁净区、原材料预处理洁净区、成品检测洁净区等）的6S管理全流程，涉及生产、设备、质量、行政、安全等相关部门及车间操作、设备维护、环境监测、现场管理等岗位人员。第三条洁净车间6S管理遵循以下基本原则：坚持洁净优先，所有6S管理措施需满足车间洁净度等级要求；坚持分区管控，不同洁净等级区域执行差异化6S标准；坚持全员参与，明确各岗位6S管理责任；坚持持续落地，将6S管理融入日常作业流程，避免形式化；坚持闭环管理，通过检查、整改、验证形成管理闭环。第四条洁净车间6S管理的核心目标：确保洁净车间环境指标（温度、湿度、尘埃粒子数、微生物数等）100%符合工艺要求；实现车间物料、工具、设备定置管理率100%，无随意摆放现象；降低因环境不达标导致的产品不合格率，核心工序不合格率下降至基准值以下；提升车间人员6S素养，所有岗位人员均能按规范执行6S要求；杜绝因6S管理不到位导致的安全事故和环境事故。第二章组织机构与职责第五条公司成立洁净车间6S管理小组（以下简称“6S小组”），作为6S管理工作的责任主体。6S小组组长由生产部门负责人担任，副组长由车间主任担任，成员包括设备、质量、安全、行政等部门的专业人员，所有成员需熟悉洁净车间管理要求和6S实施方法。第六条6S小组主要职责：制定洁净车间差异化6S管理标准和实施细则；组织开展6S日常检查、月度考核和季度复盘工作；指导各岗位人员规范执行6S要求，纠正不规范行为；分析6S管理中存在的问题，制定针对性改进措施；组织6S管理培训和宣传，提升全员6S素养；建立6S管理台账，记录检查结果、整改情况和考核数据。第七条各部门核心职责：生产部门负责洁净车间日常6S执行，划分区域责任，督促岗位人员完成整理、整顿、清扫等工作；设备部门负责洁净车间设备的清洁、维护和定置管理，确保设备无积尘、无油污，设备附件摆放规范；质量部门负责监测车间环境指标，验证6S管理对产品质量的保障效果；安全部门负责排查6S管理中的安全隐患，确保整理、整顿过程符合安全规范；行政部门负责保障6S管理所需的清洁工具、防护用品等物资供应。第八条岗位人员职责：车间操作人员每日上岗前完成责任区域的整理、整顿，作业结束后完成清扫工作，按定置要求摆放物料、工具；设备维护人员定期清洁设备表面及内部易积尘部位，确保设备清洁达标；环境监测人员每日检测车间洁净度指标，及时反馈6S管理导致的环境异常；6S区域责任人每日自查责任区6S执行情况，发现问题立即整改。第三章6S管理范围与标准第九条整理管理标准：清理洁净车间内非必需的物品，仅保留生产必需的物料、工具、设备及辅助用品；非当班使用的物料需移出洁净区或存放至指定储物间，禁止在作业区堆放；报废物料、废弃包装、破损工具等需每日清理出洁净车间，分类存放至指定回收区域，不得在车间内滞留。第十条整顿管理标准：洁净车间内所有物料、工具、设备均需定置摆放，张贴清晰的标识牌，注明名称、规格、状态、责任人；物料按“先进先出”原则摆放，离地面、墙面距离符合洁净要求；操作工具统一悬挂或放置在专用工具柜内，禁止随意放置在操作台或地面；车间通道、应急通道保持畅通，禁止堆放任何物品，通道宽度符合安全规范。第十一条清扫管理标准：洁净车间地面、墙面、天花板、操作台每日用专用清洁工具清扫，无积尘、无污渍、无杂物；设备表面、管道、风口等易积尘部位每日擦拭，每周深度清洁；车间清洁工具专用，不同洁净等级区域的清洁工具分开存放和使用，避免交叉污染；清扫产生的垃圾及时密封清运，不得在车间内堆积。第十二条清洁管理标准：将整理、整顿、清扫的要求制度化，形成每日、每周、每月清洁计划；洁净车间环境指标（温度、湿度、洁净度）每日记录，异常情况及时处理；车间人员着装符合洁净要求，进入车间需按流程更衣、消毒，禁止携带与生产无关的物品；保持车间清洁状态的持续性，避免“清扫后反弹”现象。第十三条素养管理标准：所有进入洁净车间的人员需参加6S管理培训并考核合格，熟悉本岗位6S要求；车间人员自觉遵守6S管理规定，养成规范作业、保持环境整洁的习惯；建立6S行为规范，禁止在车间内饮食、吸烟、大声喧哗，禁止随意丢弃杂物；每月开展6S素养评比，表彰规范执行的人员，纠正不规范行为。第十四条安全管理标准：洁净车间消防设施、应急设备定置摆放，保持完好有效，定期检查并记录；车间电气线路、设备接地符合安全规范，无裸露、无破损；危险化学品、易燃易爆物品在洁净车间内按专用区域存放，设置警示标识，专人管理；车间人员掌握应急处置流程，定期开展安全演练，杜绝安全事故。第四章6S管理实施要求第十五条日常实施要求：车间人员每日上岗后10分钟内完成责任区整理、整顿，作业过程中随时保持区域整洁，下班前15分钟完成清扫工作；6S小组每日抽查各区域6S执行情况，发现问题当场指出，要求立即整改；每周五开展车间全面6S清洁，覆盖所有死角和易忽略部位。第十六条区域责任要求：将洁净车间划分为若干责任区，明确每个区域的6S责任人，张贴责任区标识；责任人对区域内的6S管理负全责，包括物料摆放、环境清洁、安全保障等；跨区域作业时，作业人员需保持作业区域的6S状态，作业结束后恢复原状。第十七条培训与宣贯要求：新入职人员上岗前需完成6S管理专项培训，考核合格后方可进入洁净车间；每月组织一次6S管理复训，讲解典型问题和改进案例；在车间显眼位置张贴6S管理标语和操作规范，强化人员认知。第五章检查与考核第十八条检查周期与方式：6S小组每日开展现场巡检，重点检查整理、整顿、清扫执行情况；每月开展一次全面考核，覆盖6S全部管理标准；每季度联合质量、安全部门开展专项检查，验证6S管理对质量和安全的保障效果。第十九条考核评分规则：以100分为基准分，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全各占相应分值；符合标准的得满分，发现一项不达标扣对应分值，扣完为止；考核结果分为优秀（≥90分）、合格（80-89分）、不合格（＜80分）三个等级。第二十条考核结果应用：考核优秀的责任区或岗位人员，按绩效总额的8%发放专项奖励；考核合格的不奖不罚；考核不合格的，责任人员需在2个工作日内完成整改，整改后重新验收，仍不合格的扣减相应绩效；连续3个月考核不合格的岗位人员，需重新参加6S培训并考核。第六章持续改进第二十一条问题分析与整改：6S小组每月汇总检查和考核中发现的问题，分析根源（如人员意识不足、标准不清晰、物资保障不到位等），制定针对性改进措施；对反复出现的问题，纳入重点管控范围，跟踪整改效果。第二十二条标准优化：6S小组每半年评估6S管理标准的合理性，结合车间生产工艺调整、洁净度要求变化等情况优化标准；借鉴行业优秀6S管理案例，结合公司实际推广应用。第二十三条经验推广：每月组织6S管理优秀案例分享会，由优秀责任区责任人分享管理经验；将成熟的6S管理方法固化