2026年新材料制造公司批次稳定性管控管理制度

2026年新材料制造公司批次稳定性管控管理制度第一章总则第一条为规范公司新材料批次稳定性管控工作，保障各批次产品性能一致性、质量可靠性，降低因批次波动导致的生产损耗、客户投诉及市场风险，结合新材料行业特性（部分物料涉及定制化配方、危化品反应、高温高压生产、进口原料适配等要求）及公司生产质量管理实际，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》《新材料产品质量控制规范》等相关法律法规及行业标准，制定本制度。第二条本制度适用于公司及旗下所有业务单元的原材料、半成品、成品等各类新材料的批次稳定性管控，涵盖物料入厂、生产加工、成品检测、仓储流转全流程，技术部、生产部、质检部、采购部、仓储部及所有参与批次管理的人员均需严格遵守。第三条批次稳定性管控遵循“源头管控、全程追溯、数据支撑、持续改进”的核心原则，以原材料批次合格为基础，以生产过程参数稳定为核心，以成品批次检测为验证，实现各环节批次稳定性闭环管理。第四条公司成立批次稳定性管控工作小组，由质量管理层负责人担任组长，质检部为批次稳定性管控归口部门，负责管控标准制定、检测执行、异常判定；技术部负责工艺参数制定、配方稳定性验证；生产部负责生产过程批次参数管控；采购部负责供应商原材料批次质量管控；仓储部负责物料批次存储及流转管控。第五条公司将批次稳定性管控成效纳入质量管理核心考核范畴，设立批次质量专项激励经费，用于激励批次管控优秀的班组及个人，对批次波动导致质量问题的责任主体进行考核，确保管控要求落地执行。第二章管控管理体系与职责第六条搭建“源头管控-过程管控-成品验证”三位一体的批次稳定性管控体系，源头管控聚焦原材料批次入厂质量；过程管控聚焦生产环节工艺参数、设备状态、操作规范；成品验证聚焦批次性能检测与稳定性判定，各环节无缝衔接，杜绝批次波动漏洞。第七条质检部职责：牵头制定各品类新材料批次稳定性管控标准及检测方法；对入厂原材料、生产过程半成品、出厂成品开展批次检测，出具检测报告；判定批次稳定性是否达标，对异常批次提出处置意见；建立批次检测台账，记录全流程检测数据；配合技术部优化检测方法，配合生产部分析批次波动原因。第八条技术部职责：制定生产工艺参数波动允许范围，明确配方批次适配要求；验证新工艺、新配方的批次稳定性，出具技术验证报告；分析批次波动的技术原因，制定工艺优化方案；指导生产部规范工艺参数操作，提供技术支撑；参与异常批次的分析与整改方案制定。第九条生产部职责：严格按工艺参数开展各批次生产，记录每批次生产过程中的设备运行参数、操作步骤；每班对生产批次进行过程自检，及时发现参数偏离并调整；配合质检部开展批次取样检测；对批次波动的生产环节进行整改，落实工艺优化要求；组织生产人员开展批次管控培训，规范操作行为。第十条采购部职责：审核供应商原材料批次管控能力，将批次稳定性纳入供应商考核范畴；要求供应商提供每批次原材料的质量证明文件；对入厂原材料批次信息进行核对，提报质检部检测；针对批次不合格的原材料，协调供应商退换货或整改；跟踪供应商批次质量改进效果，优化供应商选择。第十一条仓储部职责：按批次对原材料、半成品、成品进行分区存储，做好批次标识；物料流转时严格遵循“先进先出”原则，确保批次可追溯；监控仓储环境（温度、湿度、通风等），避免存储环境导致批次性能变化；配合质检部对库存批次物料进行复检，及时清理不合格批次。第三章批次稳定性管控标准第十二条原材料批次管控标准：核心判定维度包括关键性能指标一致性、成分含量偏差、外观及包装完整性，危化品原材料额外考核纯度、稳定性、运输存储合规性；每批次原材料需提供供应商出具的质量检测报告，入厂后质检部按比例抽检，全部指标达标方可判定为合格批次。第十三条生产过程批次管控标准：核心判定维度包括工艺参数波动范围（温度、压力、反应时间、投料比例等）、设备运行稳定性、操作人员操作规范性；工艺参数需控制在技术部设定的允许波动区间内，超出区间需立即停机调整，并记录偏差原因及处理措施。第十四条成品批次管控标准：核心判定维度包括物理性能、化学性能、使用性能等关键指标的批次间偏差，偏差需控制在行业标准及公司内控标准范围内；成品批次检测需覆盖全项关键指标，抽检比例需满足管控要求，所有指标达标方可判定为批次稳定。第十五条批次追溯标准：所有批次物料需标注唯一批次编码，编码需关联原材料来源、生产设备、生产班组、检测人员等信息；批次编码需贯穿入厂、生产、存储、出厂全流程，确保出现问题时可快速追溯至具体环节。第四章批次管控执行流程第十六条原材料批次管控流程：采购部接收供应商原材料后，核对批次编码及质量证明文件，登记批次信息；提报质检部进行批次检测，质检部按标准完成检测并出具报告；合格批次由仓储部按批次入库存储，不合格批次由采购部协调处置；仓储部建立原材料批次台账，记录入库、出库信息。第十七条生产过程批次管控流程：生产部领取对应批次原材料，核对批次编码；按工艺参数启动生产，实时记录每批次的设备参数、操作信息；质检部按规定频次对生产过程半成品进行批次取样检测，反馈检测结果；生产部根据检测结果调整工艺参数，确保过程批次稳定。第十八条成品批次管控流程：成品下线后，生产部标注批次编码并提报质检部检测；质检部完成全项指标检测，判定批次稳定性；合格批次由仓储部按批次存储，不合格批次由管控工作小组分析原因并制定处置方案（返工、报废、降级等）；合格成品出厂时，随货附带批次检测报告。第五章过程管控与异常预警第十九条日常管控要求：生产部每班对工艺参数、设备状态进行至少3次巡检，记录巡检数据；质检部对每批次原材料、半成品、成品的检测覆盖率不低于管控标准要求；各部门每日核对批次管控数据，发现异常及时沟通。第二十条数据记录要求：所有批次管控相关数据（检测结果、工艺参数、设备运行数据、操作记录）需实时、准确记录，禁止篡改或遗漏；数据记录需保存至该批次产品质保期结束后至少1年，确保可追溯。第二十一条异常预警要求：当工艺参数超出允许波动范围、检测指标接近管控阈值时，相关岗位需立即预警；质检部对连续两批次出现指标波动的物料，启动专项检测；技术部对预警批次进行技术分析，预判是否会引发批次不合格。第六章异常批次处置第二十二条异常分级要求：批次异常分为一般异常（单一项非关键指标轻微偏离，不影响使用）、较大异常（关键指标轻度偏离，可返工整改）、重大异常（多项指标偏离或关键指标严重偏离，无法整改），不同等级异常采取差异化处置措施。第二十三条处置流程要求：发现批次异常后，发现人需立即上报质检部及管控工作小组；小组组织技术部、生产部等分析异常原因，制定处置方案；一般异常限期24小时整改，较大异常限期3个工作日整改，重大异常立即停用该批次并启动追溯；整改完成后由质检部复检，合格后方可继续流转或出厂。第二十四条追溯与召回要求：重大异常批次若已出厂，需立即启动产品追溯流程，明确流向；根据影响范围评估是否启动召回程序，召回过程需做好记录，及时向相关方反馈处置进展；完成召回后分析根因，优化管控标准避免重复发生。第七章考核与责任追究第二十五条考核指标：核心考核批次合格率、异常批次处置及时率、批次数据记录完整率、批次追溯准确率；考核采取月度统计、季度综合评价的方式，考核结果与各部门及相关人员绩效挂钩。第二十六条奖励机制：月度批次管控考核达标的班组及个人，给予表彰及绩效奖励；提出批次管控优化方案并实现批次稳定性提升的，给予专项奖励；年度批次管控优秀的部门，纳入评优评先范畴。第二十七条责任追究：未按标准开展批次检测、隐瞒批次异常、数据记录造假、未及时处置异常批次的，扣减相关责任人绩效分值；因批次管控不到位导致产品质量问题、客户投诉的，追究相关部门及责任人责任；情节严重造成经济损失的，按公司规定进一步追责，触犯法律法规的移交司法机关处理。第八章附则第二十八条本制度由公司质检部会同技术部、生产部、采购部负责解释，质检部可依据本制度制定各品类批次稳定性管控细则，报管控工作