2026年新材料制造公司生产工序质量检验管理制度

2026年新材料制造公司生产工序质量检验管理制度第一章总则第一条为规范公司生产工序质量检验管理工作，杜绝不合格半成品流入下道工序，保障新材料成品质量稳定性和一致性，降低因工序质量失控导致的生产损耗、质量事故及客户投诉风险，结合新材料行业特性（涉及定制化配方、危化品生产、工序参数敏感、批次连续生产、工艺适配性要求高等）及公司生产质量管理实际，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》《工业产品生产工序质量控制规范》《危险化学品生产企业质量安全管理规范》等相关法律法规及行业标准，制定本制度。第二条本制度适用于公司及旗下所有业务单元的全部生产工序质量检验管理，涵盖原料投料、混配、反应、成型、精加工、包装等全流程工序，涉及生产部、质检部、技术部、设备部及各工序操作人员、检验人员、班组长等相关人员均需严格遵守。第三条生产工序质量检验遵循“全员参与、全程检验、标准统一、及时处置”的核心原则，以工序关键参数管控为核心，以首件检验、巡检、末件检验为主要手段，以快速处置质量异常为保障，确保各工序质量符合既定标准。第四条公司成立生产工序质量检验管理工作小组，由生产管理层负责人担任组长，质检部为工序质量检验归口管理部门，负责检验标准制定、检验执行、结果判定；生产部负责工序操作规范执行、配合检验工作、落实异常整改；技术部负责检验技术支撑、工艺参数优化；设备部负责检验设备及生产设备的校准维护，保障检验条件达标。第五条公司将生产工序质量检验成效纳入生产质量管理核心考核范畴，设立工序质量检验专项经费，用于检验设备校准、检验人员培训、考核激励等，同时建立奖惩机制，确保检验工作落到实处。第二章管理体系与职责第六条搭建“标准制定-过程检验-结果处置-改进优化”四位一体的生产工序质量检验管理体系，标准制定聚焦明确各工序检验指标及判定规则；过程检验聚焦全流程覆盖、多频次核验；结果处置聚焦快速隔离不合格品、精准整改；改进优化聚焦分析异常成因、优化工艺参数，各环节闭环衔接，提升工序质量管控水平。第七条质检部职责：制定各生产工序的质量检验标准、检验方法、检验频次及判定规则；配备符合精度要求的检验设备，并按规定周期校准；派驻专职工序检验人员，明确各工序检验责任分工；组织开展首件检验、巡检、末件检验等全类型检验工作；如实记录检验数据，出具检验结果判定意见；对不合格工序产品提出处置建议，跟踪整改复检情况；建立工序检验台账，归档检验记录；定期开展检验人员技能培训与考核。第八条生产部职责：组织各工序操作人员学习并严格执行工艺标准及检验配合要求；督促操作人员完成工序首件自检，自检合格后提报质检部复检；要求操作人员在生产过程中实时监控工序参数，发现异常立即停机并上报班组长及质检部；落实不合格工序产品的整改措施，组织返工返修或报废处置；配合质检部开展质量异常溯源分析，推动本部门工序质量改进。第九条技术部职责：结合产品特性制定各工序核心工艺参数及质量判定阈值；解答检验过程中出现的技术问题，验证异常数据的合理性；分析工序质量异常的技术成因，制定工艺优化方案；参与关键工序检验标准的修订，确保标准的科学性和可操作性。第十条工序班组长职责：作为本班组工序质量第一责任人，监督班组人员按工艺规范操作；组织班组完成首件自检及检验提报工作；实时巡查本班组工序运行状态，及时制止违规操作；督促班组人员落实质量异常整改要求；记录班组工序质量情况，配合质检部完成检验数据核对。第三章检验范围与标准第十一条检验范围：覆盖所有生产工序的关键质量控制点，包括原料投料前的规格复核、混配工序的配比精度检验、反应工序的温度/压力/时间等参数监控、成型工序的尺寸/外观/性能检测、精加工工序的精度/表面质量检验、包装工序的标识/数量/密封性核验等，危化品生产工序额外覆盖安全相关质量指标检验。第十二条检验标准制定要求：优先采用国家强制性标准或行业推荐标准，无对应标准的采用公司内控质量标准；明确各工序关键质量指标、允许偏差范围、检验方法、判定规则及复检要求；检验标准需结合产品实际应用场景制定，确保符合客户使用要求及市场准入规范；危化品工序检验标准需额外符合危化品安全管理相关规定。第十三条检验分类及频次：首件检验，每批次开机、更换模具、调整配方或工艺参数后，必须对首件产品进行检验，合格后方可批量生产；巡检，按既定频次（如每小时、每2小时或每生产50件）对工序运行参数、在制品质量进行抽检，关键工序巡检频次需高于普通工序；末件检验，每批次生产结束后，对最后一件产品进行检验，核验整批次生产质量稳定性；全检，针对质量不稳定的关键工序或客户有特殊要求的工序，实行100%全检；抽检，常规工序按既定比例随机抽检，抽检比例根据工序稳定性动态调整。第四章检验流程管控第十四条首件检验流程：工序开机或工艺调整后，操作人员完成首件制作并自检，填写《工序首件自检记录》；自检合格后，班组长复核并签字，提报质检部进行首件复检；质检部接到提报后1小时内完成检验，出具《首件检验报告》；检验合格的，下达批量生产许可；检验不合格的，通知生产班组调整工艺，重新制作首件并检验，直至合格。第十五条巡检流程：质检巡检人员按规定频次到各工序现场巡检，记录工序实时参数、在制品外观及关键性能指标；发现参数偏离允许范围或在制品质量异常时，立即向生产班组下达暂停生产通知，并上报质检部负责人；巡检数据需实时填写在《工序巡检记录》中，不得事后补记或篡改；巡检发现的轻微异常，需督促班组立即整改，整改后复核合格方可恢复生产。第十六条末件检验流程：每批次生产结束后，生产班组填写《末件检验申请单》，附本批次生产参数记录提报质检部；质检部核验末件产品质量及整批次生产记录的完整性；末件检验合格的，允许该批次半成品转序或入库；检验不合格的，需评估整批次产品质量状况，制定针对性处置方案。第十七条检验记录管理要求：所有检验活动均需填写书面记录，记录内容包含检验时间、工序名称、检验人员、被检产品批次、检验指标及数值、判定结果、异常情况及处理方式等；记录需由检验人员及相关复核人员签字确认，确保可追溯；电子记录与纸质记录同步保存，纸质记录需按年度-工序分类归档。第五章检验结果处置第十八条合格结果处置：检验合格的工序产品，由质检部检验人员在流转单据上签字确认，允许流入下道工序；首件检验合格后，生产班组方可启动批量生产；末件检验合格的批次，完成记录归档后办理半成品转序或入库手续。第十九条不合格结果处置：轻微不合格，指非关键指标轻度偏离标准，可通过简单整改达标，由生产班组限期整改，整改完成后提报质检部复检，复检合格后方可流转；一般不合格，指关键指标轻度偏离标准，需暂停该工序生产，由技术部指导生产班组返工返修，返工后全检，合格后方可恢复生产；严重不合格，指关键指标严重超标或无法通过返工返修达标，由质检部下达隔离通知，生产部将不合格品移至专用隔离区，按报废或销毁流程处置，同时技术部和生产部需分析成因，制定预防措施；危化品工序不合格品需按危化品处置规范执行，避免引发安全或环保风险。第二十条质量异常追溯流程：发现工序质量异常后，质检部牵头，联合生产部、技术部追溯异常成因，明确责任类别（操作失误、设备故障、原料问题、工艺缺陷等）；针对成因制定纠正措施，明确整改责任人及完成时限；整改完成后，需通过至少1批次的验证，确认异常问题已解决。第六章考核与责任追究第二十一条考核指标：核心考核工序检验及时率、首件检验合格率、巡检异常整改率、工序不合格率、检验记录完整率；考核采取月度统计、季度综合评价的方式，考核结果与部门绩效、班组绩效及个人绩效挂钩。第二十二条奖励机制：对年度内工序检验零失误、异常处置及时的质检人员给予绩效奖励；对工序不合格率连续3个月下降的生产班组给予表彰及物质奖励；对提出工序检验优化建议并落地见效的人员，给予专项奖励。第二十三条责任追究：检验人员漏检、谎报检验结果导致不合格品流入下道工序或市场的，扣减绩效分值，情节严重的追究相应责任；操作人员未按要求自检或配合检验，导致首件不合格未及时发现的，扣减个人绩效；班组长未履行监督职责，导致班组工序出现批量质量问题的，追究管理责任；技术部因标准制定失误导致检验判定错误的，追究相关技术责任人责任；擅自泄露工序检验数据或篡改检验记录的，按公司规章制度严肃追责。第七章附则第二十四条本制度由公司生产部会同质检部、技术部负责解释，生产部可依据本制度制定各工序质量检验实施细则，报管理工作小组备案后执