公司仓库管理制度(3篇)

公司仓库管理制度(3篇)公司仓库管理制度（第一篇）第一章总则1.1目的为规范公司仓储作业流程，降低库存损耗，提升周转效率，确保物资安全与数据准确，特制定本制度。1.2适用范围本制度适用于公司总部及所有分支机构所属的原材料仓、半成品仓、成品仓、备品备件仓、危险品仓、退货暂存区、样品室、寄售仓等全部仓储区域。1.3管理原则“账实相符、先进先出、定位管理、责任到人、持续优化”为仓储管理五大核心原则，任何作业环节不得与之冲突。第二章组织架构与职责2.1仓储中心设立仓储中心，直属供应链副总裁领导，下设入库组、出库组、库内管理组、盘点组、安全组、系统组六个职能模块。2.2岗位职责2.2.1仓储经理：统筹仓库全年预算、KPI、人员编制、流程优化、重大异常处理。2.2.2入库主管：负责到货预约、卸货排队、质检交接、上架策略、供应商考核数据输出。2.2.3出库主管：负责订单波次计划、拣选路径优化、复核包装、快递交接、客诉追溯。2.2.4库内管理主管：负责储位规划、补货移库、效期预警、破损报废、5S与温湿度点检。2.2.5盘点主管：制定循环盘点、全盘、抽盘计划，输出差异分析报告，牵头差异追责与流程改进。2.2.6安全主管：建立消防档案，组织月度演练，管理危化品MSDS，监督劳保佩戴与外来人员登记。2.2.7系统数据员：维护WMS基础数据，监控接口异常，按日清账，按月封存库存快照。第三章库区规划与标识3.1区域划分仓库按照“四区三线”划分：收货待检区、合格品区、待处理区、退货区；主通道3.5米、叉车通道2.8米、人行通道1.2米。3.2储位编码采用“库区—货架—列—层—位”五位编码，如A-01-03-2-05，对应库区A，第1组货架，第3列，第2层，第5个货位。3.3标识系统地面使用黄黑斑马胶带划出人行通道；货架左侧悬挂蓝色磁卡标识牌，右侧粘贴红色限高、限重、禁火标识；每根立柱安装反光防撞条；天花板吊装LED区域指示灯，夜间作业亮度≥150lux。第四章入库管理4.1预约机制供应商须提前24小时在SRM系统预约到货时段，未预约车辆到厂后按迟到处理，每延迟30分钟计入供应商KPI扣2分。4.2卸货标准货车到月台后，司机提交《送货单》与《出厂铅封照片》，仓管员核对封签完整方可开启车门。卸货使用液压叉车，禁止人工抛掷，堆码高度不超过1.5米，每托盘须缠膜三层。4.3质检交接质检员依据AQL0.65Ⅱ级抽样，30分钟内完成外观、尺寸、功能检测，合格后贴绿色“QCPASS”标签；不合格贴红色“NG”标签并拍照同步系统，同步生成《异常到货报告》。4.4上架策略系统按照ABC分类自动推荐上架库位：A类SKU距离打包台≤50米，B类≤120米，C类放置高层；上架完成后扫描库位码，系统自动更新库存状态为“可用”。4.5单据归档《送货单》《质检报告》《上架回执》当日17:00前扫描上传共享盘，纸质单据按供应商+日期归档，保存三年。第五章出库管理5.1波次规则WMS每日20:00、23:00、02:00运行三次波次算法，优先释放快递截单前的订单；同城急件单独创建“闪电波次”，30分钟内完成拣选。5.2拣选方式单件订单采用“摘果式”，多品订单≥5行采用“播种式”，库区设置8个电子标签播种墙，亮灯提示数量，员工拍灯确认。5.3复核标准打包台安装高速扫描矩阵，自动比对SKU、批次、数量；差异超过0.5%自动停机，由复核员人工二次确认并记录原因。5.4称重比对系统根据SKU维护毛重区间，称重误差±30克内自动放行；超重触发红色警报，需主管解锁并填写《超重说明》。5.5交接装车出库口安装车牌识别摄像头，系统自动匹配《发货清单》与《快递交接单》，司机扫码签字后生成电子封签，封签编号同步TMS。第六章库内管理6.1补货机制拣选区安全库存=日均出库量×补货提前期×1.5，低于阈值自动生成补货任务，由叉车组在2小时内完成。6.2移库流程因效期、滞销、调整库位等原因需移库时，员工在PDA提交《移库申请》，经库内主管系统审批后执行，移库前后必须拍照留档。6.3效期管理系统按“近效期优先”原则自动锁定库存，T-90天黄色预警，T-30天橙色预警，T-7天红色预警并冻结出库，由采购部联系促销或退货。6.4破损报废发现外箱破损、内物泄漏、变形、霉变等情况，立即隔离至“待处理区”，24小时内由质检、采购、财务三方联合判定，填写《报废判定单》，月度集中销毁并录像存档。6.55S与温湿度每日08:30、13:30、20:30三次5S点检，地面无垃圾、通道无阻塞、托盘无超高；冷库0-4℃、相对湿度45-75%，常温库15-25℃、相对湿度35-65%，数据每10分钟自动上传云端，超标短信推送设备管理员。第七章盘点管理7.1循环盘点高价值A类物资每周抽盘20%，B类两周抽盘15%，C类月度抽盘10%，全年覆盖100%。7.2全盘组织每年6月、12月实施全盘，提前30天成立盘点指挥部，冻结库存24小时，采用“初盘—复盘—抽盘”三级机制，差异率≤0.1%视为通过。7.3差异处理出现盘盈盘亏，72小时内完成原因定位：系统漏单、多发货、少收货、串码、破损未销账等，按“五问法”写出根因报告，损失金额≤500元由仓储中心承担，＞500元提交供应链VP审批后由责任部门分摊。7.4绩效挂钩盘点差异率纳入仓储经理年度KPI，占比30%，差异率每超0.01%扣减绩效奖金2%，连续两次差异率＞0.2%启动岗位调整。第八章安全管理8.1消防配置库区每75平方米配置1个4公斤ABC干粉灭火器，每150米设置消防栓，高位货架区加装68℃喷淋头，柴油叉车充电区安装悬挂式超细干粉自动灭火球。8.2动火审批任何电焊、切割、打磨必须办理《动火许可证》，审批流程：申请人—安全主管—仓储经理—供应链VP，动火前清理周边10米可燃物，配备两具灭火器和接火盆。8.3危化品管理设立18㎡独立危化品库，双层防爆门，地面铺设环氧防静电地坪，安装防爆灯、防爆开关、轴流风机，MSDS悬挂于门外左侧，库存量不超过三日用量。8.4外来人员外来人员凭《访客单》登记，佩戴访客马甲，由专人全程陪同，禁止拍照、录像、携带打火机、饮料进入库区。8.5应急演练每季度组织一次消防疏散演练，模拟场景包含电器起火、危化品泄漏、叉车碰撞，演练后30分钟内完成总结，不足3项立即整改。第九章信息系统管理9.1权限矩阵WMS账号采用“最小可用”原则，入库员仅拥有收货、上架权限，无出库权限；系统管理员无权操作实物，做到“账物分离”。9.2数据备份数据库采用主从热备+异地冷备，RPO≤15分钟，RTO≤30分钟；每日凌晨02:00自动全量备份，保留30天，月度刻录光盘存档三年。9.3接口监控WMS与ERP、SRM、TMS、OMS接口部署实时心跳监控，异常中断5分钟内短信+邮件双通道告警，系统组15分钟内响应，2小时内修复。9.4审计日志所有库存异动记录审计日志，包含用户、时间、IP、MAC、字段变化前后值，日志保存五年，禁止任何人私自删除。第十章绩效考核与激励10.1指标体系仓储中心采用“3+3”指标：质量（差异率、客诉率、破损率）、效率（人均拣选行数、叉车利用率、订单及时率）、成本（单件仓储成本、能耗、耗材占比）。10.2评分规则各项指标设定挑战值、目标值、保底值，达成挑战值得满分，介于目标与保底之间线性得分，低于保底得零分。10.3奖金池公司按当月出库量×0.15元/件提取奖金池，个人奖金=池子总额×个人得分/全员得分，最高不超过底薪50%。10.4星级员工每月评选“五星员工”1名，奖励800元+1天带薪假+晋升积分5分；连续三个月五星可晋级班组长，享受津贴500元/月。第十一章培训与人才发展11.1三级培训新员工入职培训16小时，岗位实操师带徒3周，月度回炉培训2小时；叉车、危化品、高低压电工持证上岗，证书有效期前60天启动复审。11.2内部讲师建立“仓储学院”，选拔优秀主管担任讲师，开发课程《高效拣选八步法》《叉车故障快速排查》《Excel在库存分析中的应用》，授课津贴200元/小时。11.3职业发展设置“员工—仓管员—组长—主管—经理”五级通道，每年两次晋升评估，评估维度：业绩40%、能力30%、潜力20%、价值观10%。第十二章环保与绿色仓储12.1包装减量推广原箱发货、循环箱、瘦身膜，2025年包装重量较2022年降低18%，每减少1吨包装奖励团队5000元。12.2光伏屋顶仓库屋顶安装2MW分布式光伏，年均发电220万度，减少碳排放1750吨，发电收益70%用于员工福利。12.3绿色运输夜间使用电动重卡运输，单车百公里电耗85kWh，较柴油车减碳60%，每万公里奖励司机1000元。第十三章持续改进13.1改善提案员工提交《改善提案表》，采用“一元化编号+评审+实施+发布”流程，提案被采纳给予200-2000元奖励，年度累计积分前三名赴日本丰田参观学习。13.2流程复盘重大异常24小时内召开复盘会，输出《复盘报告》