工厂仓库管理制度(3篇)

工厂仓库管理制度(通用3篇)第一篇工厂仓库管理制度第一章总则1.1目的为规范原材料、半成品、成品、备品备件及周转器具在库全生命周期管理，降低呆滞与损耗，提升账实一致率，确保生产连续、交付准时、成本可控，特制定本制度。1.2适用范围本制度适用于公司所属各制造基地、外租仓、寄售仓、线边仓、危险品库、冷链库、工具库、废品库等所有存放公司资产的物理区域，以及为上述区域提供服务的第三方物流供应商。1.3管理原则（1）一物一码，物码同行；（2）先进先出，日清月结；（3）定额存储，色标预警；（4）安全环保，防火防盗；（5）责任到人，追溯到底；（6）数据驱动，持续改进。第二章组织与职责2.1仓储中心作为公司供应链管理部下设一级机构，统一制定仓库策略、标准、模板与KPI，对库存准确率、周转天数、呆滞金额、安全事故等结果负责。2.2仓库主管负责库区规划、人员排班、设备维保、盘点组织、异常协调，每日上午9:00前发布《库存日报》，对差异>0.3%的品种立即启动复盘。2.3仓管员执行收、发、存、退、移、盘六类业务，确保条码粘贴率100%，单据当日清，叉车日点检，发现包装破损、受潮、变形、泄漏立即隔离并拍照上传MES。2.4质检部在到货2H内完成A类物料抽检，4H内出具结论；对让步接收、挑选使用、退货三种判定结果分别贴绿、黄、红标，并在WMS解锁或冻结库存。2.5生产部依据BOM定额开具领料单，严禁超领；因工艺变更导致剩余物料，须在当班退库并附《变更单》，否则按领用价计入车间损耗。2.6财务部每月最后一天参与盲盘，对金额TOP10物料进行复盘，出具《库存估值报告》，对盘盈盘亏按价税分离原则进行账务处理。2.7EHS部每季度组织一次危化品专项稽核，对MSDS更新、防泄漏托盘、洗眼器、防爆风机、应急沙池等逐项打分，<80分即限期整改。第三章库区规划与标识3.1区域划分按功能划为：待检区、合格区、不合格区、退货区、备货区、立体库区、冷藏区、贵重物品区、危险品区、废品区、叉车充电区、办公区。3.2通道标准主通道≥3.5m，存取通道≥1.2m，消防通道≥4m，地面划线采用耐磨环氧漆，黄色实线，线宽10cm，每半年补漆一次。3.3色标管理绿色：合格品；黄色：待检或让步接收；红色：不合格或报废；蓝色：退货；橙色：超期预警；黑色：封存。地面、货架、托盘、围栏、标识牌四统一。3.4库位编码采用“库区-巷道-列-层-位”五位结构，如A-02-03-04-05，对应WMS自动生成二维码，扫码后显示最大承重、容积、温湿度要求。第四章收货管理4.1预约机制供应商提前24H在SRM系统预约，未预约车辆到厂需等待，等待费50元/小时由供应商承担；冷链车辆迟到30分钟以内优先卸，>30分钟重新排队。4.2单据核对司机提交《送货单》《COA》《危险品运输许可证》，仓管员核对采购订单号、物料编码、数量、批次、环保标签，不一致立即拍照并通知采购。4.3数量验收A类物料全检，B类抽检30%，C类抽检10%，称重物料使用地磅二次复核，误差>±0.2%启动《数量异常单》，3级审批后方可入库。4.4包装检查外箱破损>2cm、受潮、变形、无UN编号、无生产日期直接拒收；轻微破损现场拍照、加固、贴《异常标签》，责任供应商次日书面回复整改报告。4.5系统录入收货完成30分钟内完成WMS入库，打印《入库标签》两份，一份贴最小包装，一份贴托盘，标签含物料编码、批次、数量、生产日期、QC签名。第五章上架与存储5.1上架策略重不压轻、大不压小、危险品单独存放、冷链2-8℃全程监控、贵重物品双人双锁、堆码高度≤1.6m（人工）、≤4.5m（叉车），顶层留10cm通风间隙。5.2货位绑定上架后扫码绑定，系统锁定库位，未经系统允许不得私自移库；因拼托需要移库，须打印《移库单》，经仓库主管扫码确认后方可执行。5.3温湿度管控常温库15-25℃，相对湿度45-75%；冷藏库2-8℃，每30分钟自动记录，超标短信预警至责任人及EHS经理，2小时内恢复，否则启动产品隔离评估。5.4有效期管理系统设置三级预警：橙灯90天、黄灯60天、红灯30天，红灯物料每日早会通报，由PMC牵头制定消化方案，到期未消耗转入呆滞清单。第六章拣货与发货6.1拣货方式大件采用托盘拣货，小件采用电子标签拣货，贵重物料采用RF枪逐件扫描，差异率目标<0.05%。6.2先进先出系统强制FIFO，若因客户特殊要求需跳批，须由销售总监、质量经理、财务总监三方邮件特批，并在出库备注“非FIFO”。6.3复核机制拣货完成后由另一名仓管员100%复核，重点核对批次、数量、标签完整性，复核通过打印《出库复核标签》，粘贴于外箱右上角。6.4装车监督发货组按《装车示意图》先装重货后装轻货，易碎品立放，危险品隔离，冷链箱提前预冷，装车过程拍照8张（车箱左、右、前、后、顶、门封、铅封号、温度探头）。6.5单据签收司机现场签字确认《发货单》，注明到货时间要求，带走客户联、运输联，仓库联归档5年；系统状态由“已发货”变为“在途”，客户扫码签收后自动关闭。第七章退库与调拨7.1生产退库剩余物料须原箱包装、标签完好、未受污染，经IQC复检合格后办理“良品退库”；如已拆封、受污染、超工艺时间，按“不良品退库”转入MRB区域。7.2客户退货客服部在CRM发起退货申请，经质量、销售、财务审批后生成《退货通知单》，仓库按单收货，拍照留档，24小时内完成质检判定，可二次销售品重新上架，不可销售品转入废品区。7.3工厂间调拨调出仓库提前2天在WMS创建《调拨单》，冻结库存；调入仓库预约车辆，货到后4小时内完成卸货、质检、上架，系统差异>±0.1%触发复盘。第八章盘点管理8.1盘点类别日动态盘点、周循环盘点、月盲盘、季度全盘、年终审计盘、专项盘点（如贵金属、危化品、冷链）。8.2方法采用“系统初盘+复盘+抽盘”三级机制，初盘由仓管员完成，复盘由仓库主管完成，抽盘由财务、审计、PMC三方联合，抽盘比例≥20%。8.3差异处理差异>0.3%或金额>5000元，立即启动《差异分析会》，从人、机、料、法、环、测六维度找根因，48小时内输出《纠正预防措施报告》。8.4奖惩账实一致率≥99.8%，奖励团队500元；差异率>0.5%，扣减当月绩效10%，连续两次差异率>0.5%，岗位轮岗或降级。第九章安全与环保9.1消防每2000㎡配置5kgABC干粉灭火器6具，消火栓2个，应急照明灯10个，每月5号点检并扫码记录；消防通道禁止堆物，违规者一次罚款200元。9.2危化品实行“五双”管理：双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账；剧毒品使用保险柜，摄像头24小时录像，保存90天。9.3职业健康叉车工、电工、登高作业人员持证上岗，每年体检一次；仓库配置口罩、耳塞、防割手套、护目镜，员工离职时回收PPE并做无害化处理。9.4应急演练每半年组织一次综合演练，模拟火灾、泄漏、台风、断电场景，演练结束2小时内完成《演练评估表》，对逃生时间、急救成功率、集合点名准确率进行量化打分。第十章信息系统与数据10.1系统架构采用WMS+MES+SRM+CRM+BI五层架构，条码规则采用Code128，托盘标签尺寸100×150mm，最小包装标签50×25mm，打印机分辨率300dpi。10.2接口要求WMS与ERP库存同步延迟≤5分钟，与MES领退料接口延迟≤1分钟，与AGV调度系统实时交互，确保任务完成率≥99.5%。10.3数据备份数据库每日2:00自动全备，保留30天；增量备份每30分钟一次，保留7天；异地灾备RPO≤15分钟，RTO≤2小时。10.4权限管理采用RBAC模型，岗位权限每季度审计一次，离职账号当日冻结，调岗账号次日完成权限漂移，所有操作日志保留5年。第十一章绩效考核11.1指标库存准确率、收发及时率、单据合规率、安全事故次数、单位能耗、呆滞金额、人均产值、客户投诉率。11.2权重库存准确率40%、收发及时率20%、安全事故20%、呆滞金额10%、客户投诉10%。11.3评分采用100分制，90分以上发放110%绩效，80-89分发放100%，70-79分发放80%，<70分启动PIP改进计划。第十二章培训与人才梯队12.1新员工入职1周内完成三级安全教育，2周内完成WMS实操考核，错误率>3%需重训；叉车工通过内部路考+理论双科，成绩≥85分方可上岗。12.2在岗培训每月最后一个周五下午组织“异常案例分享会”，每人讲述一个亲身经历，评委打分，第一名奖励200元购物卡。12.3梯队建设设立“主管助理—主管—高级主管—经理”四级通道，每年选拔20%进入储备池，通过轮岗、导师制、项目制培养，晋升通过率≥80%。第十三章持续改进13.1金点子制度员工提交改善提案，采用后奖励50-500元；年度累计得分前3名颁发“精益之星”奖牌，并优先推荐参加外部交流。13.2标准化审计每季度邀请外部顾问进行飞行检查，对照ISO9001、ISO14001、ISO45001、AEO高级认证条款，发现问题24小时内立项整改。13.3新技术引进每年至少完成一项新技术试点，如RFID、视觉盘点、无人机巡检、黑暗仓库、数字孪生，试点成功ROI>1.5方可推广。第十四章附则14.1制度生效本制度自发布之日起执行，原相关文件同时废止。14.2解释权公司供应链管理部拥有最终解释权，如有争议，提交总经理办公会裁决。第二篇工厂仓库管理制度第一章目的与适用范围1.1目的通过标准化流程、数字化工具、责任制管理，实现库存精准、物流高效、成本最优、风险可控。1.2适用范围适用于公司所有原材料、半成品、成品、备件、周转箱、样品、赠品、客供料、报废品、危化品、冷链品的收发存退及附属作业。第二章库区设置2.1功能分区收货待检区、QC检验区、合格品区、不合格品区、退货区、备货区、立体库区、平库区、冷藏库、冷冻库、恒温恒湿库、贵重物品库、危险品库、废品库、充电区、办公区、更衣室、应急物资区。2.2硬件标准地面承重≥3t/㎡，平整度2m内±3mm，立体库货架采用窄巷道VNA，通道宽1.8m，层高12m，货位承载1.5t；冷库采用聚氨酯板150mm，双机头并联制冷，故障切换<30s。2.3标识系统库位二维码+LED色灯+地标线+悬挂看板，四位一体；看板内容含物料图片、最大库存、最小库存、保质期、安全警示。第三章人员管理3.1编制按日收发件数、库存金额、库容利用率三维测算，公式：编制=（日收发件数×0.015+库存金额/300万+库容利用率×100）×0.8，四舍五入取整。3.2排班两班倒，早班8:00-20:00，晚班20:00-次日8:00，每班设组长1人，叉车工4人，仓管员6人，复核员2人，保洁1人；排班表提前一周发布，员工请假须“先补后休”。3.3培训档案建立一人一册，含身份证、体检表、特种作业证、培训记录、考核成绩、奖惩记录，保存至离职后3年。第四章收货细节4.1车辆停靠货车进入月台按“锯齿式”停靠，间距1.2m，司机熄火、拉手刹、放置三角木、佩戴安全帽，由保安检查《车辆安全告知书》签字确认。4.2卸货顺序先冷链后常温，先危险品后普货，先小件后大件，卸货平台与车厢底板高度差≤5cm，使用液压升降平台，严禁人工抛掷。4.3条码粘贴最小包装贴50×25mm，托盘贴100×150mm，高度距地面0.8-1.2m，条码不可折、不可污、不可重复，粘贴前用酒精擦拭表面。4.4异常处理发现破损、短缺、污染、超温、无COA，立即启动《异常处理流程》：隔离→拍照→通知→记录→判定→处理→关闭，全程不超过24小时。第五章存储规范5.1堆码原则重货≤1.5t/㎡，轻货≤0.8t/㎡，箱装货物“十字封口”，桶装货物“品字形”，袋装货物“井字形”，顶层留≥30cm通风道。5.2温湿度记录常温库每2小时记录一次，冷链库每15分钟记录一次，系统自动生成曲线图，超标即短信+邮件+微信三重预警。5.3巡检制度每小时一次“人巡”，每30分钟一次“机巡”，AGV搭载视觉摄像头，AI识别倒垛、冒烟、渗水、异物，识别率≥95%，误报率≤2%。5.4清洁消毒每周三晚班后深度清洁，使用食品级季铵盐消毒剂，浓度200ppm，拖洗后开启除湿机，确保地面含水率≤10%。第六章盘点与差异6.1循环盘点按ABC分类，A类每周盘点30%，B类每月盘点30%，C类每季度盘点30%，全年覆盖100%。6.2盲盘流程财务打印《盲盘表》，仅含库位、物料描述，不含数量；盘点员扫码录入实际数量，差异>±0.5%立即复盘，复盘仍差异启动《差异调查小组》。6.3差异责任属系统逻辑错误，由IT部承担；属操作失误，由当事人承担；属供应商来料差异，由采购追偿；属运输丢失，由物流商赔付；属自然灾害，启动保险理赔。第七章发货与运输7.1波次规则按客户优先级、线路、承运商、体积、重量、温度要求智能分波，系统算法考虑车辆容积利用率≥92%，重量利用率≤95%。7.2装车影像车顶安装360°摄像头，全程录像，重点捕捉装车顺序、加固方式、铅封过程，录像保存30天，客户投诉时可远程调阅。7.3温度追溯冷链箱内置NFC温度记录仪，每30秒记录，客户签收后手机NFC读取，自动生成PDF报告，温度超标可拒收并索赔。第八章安全、环保、健康8.1劳保穿戴进入库区必须穿反光背心、安全鞋、戴安全帽，长发盘起，危化品区须佩戴防毒面具、丁腈手套、PVC围裙。8.2消防系统采用高压细水雾+烟感+温感+火焰四重探测，喷头响应时间<30s，与排烟风机、防火卷帘、声光报警联动，每年第三方检测一次。8.3危废管理设置危废暂存间，地面防渗环氧地坪，围堰高15cm，张贴危废标识，重量≥1kg即转移，联单保存5年，转移率100%。第九章信息系统9.1条码规范原材料采用供应商条码+内部条码双码并行，成品采用GS1-128，条码内容含GTIN、批次、序列号、生产日期，确保全球可追溯。9.2自动化设备立库采用双伸位堆垛机，行走速度180m/min，提升速度80m/min，货叉速度40m/min，定位精度±3mm，故障率<0.5%。9.3数据大屏实时监控库存金额、库容利用率、收发效率、温度曲线、安全事件，大屏刷新周期5秒，支持手机端远程查看。第十章绩效与激励10.1考核维度准确率、及时率、损耗率、能耗、安全、5S、合理化提案、培训学时八维综合评价。10.2奖金池按当月库存金额0.05%提取奖金池，个人分配=个人得分/总分×奖金池，最高单人奖励不超过3000元。10.3末位淘汰连续3个月排名末位，启动PIP或调岗；连续6个月排名末位，协商解除劳动合同。第三篇工厂仓库管理制度第一章管理目标1.1库存准确率≥99.9%；1.2收发及时率≥99.5%；1.3呆滞金额同比下降20%；1.4安全事故0起；1.5单位能耗下降3%。第二章组织架构2.1总部供应链中心统筹策略、投资、系统、审计、人才培养。2.2区域仓储部负责区域内多工厂仓库运营，向总部汇报。2.3单厂仓储科执行日常收发存退盘，对结果负责。第三章流程设计3.1流程清单共46个子流程，含：月台预约、车辆安检、卸货、质检、上架、补货、拣货、复核、包装、装车、盘点、调拨、退货、报废、消杀、应急、审计、改善。3.2流程OWNER每个流程设OWNER一名，由科长级担任，负责流程图、标准作业书、风险清单、绩效指标四件套更新，年度评审一次。3.3流程审计总部每年飞行检查2次，区域交叉检查1次，发现问题按“严重、一般、轻微”三级分类，严重问题7天关闭，一般问题30天关闭，轻微问题90天关闭。第四章作业指导书4.1收料作业指导书共8页，含图文，步骤细化到“左手拿扫描枪，右手按扳机，听到‘滴’声后观察屏幕是否绿色”。4.2叉车作业指导书限速5km/h，转弯鸣笛，行人优先，载货高度≤1.8m，下坡倒车行驶，充电区严禁烟火，电解液液面高于极板10-15mm。4.3冷链作业指导书冷藏车预冷2-8℃，装车前厢体温度达标方可进仓，温度记录仪与系统校准误差≤±0.5℃，运输途中开门次数≤2次，每次≤3分钟。第五章设备管理5.1设备台账建立“一机一档”，含型号、序列号、供应商、购入日期、维保记录、故障记录、报废评估。5.2点检标准叉车每日点检12项，堆垛机每日点检18项，冷库制冷机每日点检10项，点检结果扫码上传，异常自动派工。5.3备件安全库存关键备件按“采购提前期×日均故障率×2”设定，系统低于安全库存自动触发采购，确保故障修复时间<4小时。第六章质量管控6.1来料质量控制IQC依据AQL0.65-II抽检，不合格批退供应商，月度评分<90分暂停供货，连续3次<90分取消资格。6.2在库质量控制对易受潮、易氧化、易挥发物料设置储存有效期，系统提前30天预警，质检部复检，不合格转MRB。6.3出库质量控制OQ