工业机器人操作与安全规范手册

工业机器人操作与安全规范手册一、操作前准备规范（一）操作人员资质要求工业机器人操作人员需通过专业技能培训并取得对应设备的操作资质，熟悉机器人控制逻辑、运动特性及安全操作规程。涉及焊接、喷涂等特殊工艺的机器人，还需具备相应工艺操作能力（如焊工证、涂装工证等）。（二）作业环境检查1.场地环境：作业区域需整洁，无油污、积水、杂物堆积；地面承载能力需满足设备重量要求，防止塌陷。2.防护设施：安全围栏、光电传感器（光幕）等装置无损坏、无遮挡，围栏门锁功能正常，防护区域与外界有效隔离。3.辅助条件：作业区照明充足（照度不低于300勒克斯），电源接地电阻≤4Ω，气源、液压系统压力符合设备要求。（三）设备状态检查1.外观与连接：目视检查机器人本体、控制柜、末端执行器无变形、裂纹，电缆、气管连接牢固，紧固件无松动。2.控制系统：开启电源后，示教器显示正常、按键灵敏；确认机器人零点位置正确，各轴运动范围无干涉。3.程序与参数：调取运行程序，核对版本、工艺参数与作业要求一致；多品种切换时，验证程序逻辑及工装兼容性。二、操作流程规范（一）手动操作规范1.点动控制：切换至“手动限速”模式（速度≤250mm/s或轴速≤15°/s），点动各轴观察运动姿态，关注与周边设备的距离，避免碰撞。2.手动操纵：规划运动路径，优先选择“单轴”或“线性运动”模式；操作时保持示教器稳定，手指远离急停按钮（紧急时可快速触发）。（二）自动运行规范1.程序验证：首次运行或程序修改后，执行“单步+低速”验证（速度≤10%），确认轨迹、逻辑无碰撞后逐步提速。2.启动前检查：撤离作业区人员，关闭防护门并确认联锁触发；核对工件定位精度（重复定位误差≤0.1mm），周边设备就绪。3.运行监控：自动运行时全程值守，关注工艺参数稳定性，异常时立即停机。（三）编程与调试规范1.离线编程：导入三维模型确保与现场一致，编程后虚拟仿真验证轨迹，重点检查奇异点、碰撞区域。2.在线调试：手动模式下修改程序，单步验证逻辑；调试后重新执行“自动验证流程”，记录修改内容及结果。三、安全防护要求（一）个人防护装备佩戴防砸安全鞋、防滑手套；焊接/切割作业加戴面罩、防火服；喷涂/打磨作业佩戴防毒面具（或防尘口罩）、护目镜。（二）安全装置使用1.急停装置：每月测试功能，触发后立即停机，重启前排除故障。2.安全光幕/激光扫描仪：定期清理表面灰尘，测试遮挡灵敏度（遮挡任意光束应触发停机）。3.安全围栏与联锁：围栏高度≥1.2m，门锁具备“开门停机”功能；进入防护区需执行“停机→挂牌→上锁”流程。（三）禁止性操作行为1.禁止未经授权修改程序/参数，调整需经审核并记录。2.禁止超范围使用机器人（如搬运机器人焊接、超载运行）。3.禁止自动运行时进入防护区，确需进入时需停机挂牌。4.禁止单人操作多台高风险机器人（如焊接、冲压类）。四、故障处置与应急流程（一）故障识别与预警关注异常现象（异响、卡顿、参数波动）及报警信息（记录代码、时间、操作内容）。（二）应急处置步骤1.立即停机：通过急停、程序停止或断电开关停机，碰撞类故障保留现场状态。2.撤离与报告：危险故障（冒烟、漏电）立即撤离并报警；无危险时通知维修人员。3.现场防护：设置“设备故障，禁止操作”警示牌。（三）故障排查与修复1.初步分析：结合报警代码、现象，检查电缆、电机、工装定位；程序问题调取日志。2.专业维修：核心部件故障由厂家或授权单位处理，禁止非专业拆解。3.恢复验证：修复后执行“操作前准备流程”，双模式验证功能后恢复生产。五、维护保养规范（一）日常保养（每班/每日）1.清洁：擦拭机器人、示教器，清理控制柜滤网；焊接/喷涂机器人清理末端执行器。2.润滑：按要求补充润滑油，检查管路无堵塞，油位正常。3.紧固：检查本体、末端执行器紧固件的紧固力矩。（二）定期维护（每月/季度/年度）1.部件检查：每月检查电缆/气管磨损，每季度测试抱闸功能，每年校准重复定位精度。2.功能测试：每季度模拟触发安全装置，每年测试UPS、编码器电池。3.精度校准：碰撞、过载或满1年后，校准零点、TCP位置（精度≤0.05mm）。（三）保养记录管理1.填写《保养记录表》，记录时间、项目、耗材、状态。2.记录存档3年以上，用于追溯分析故障规律。