废纺织纤维再生过程并条机安全操作

废纺织纤维再生过程并条机安全操作一、废纺织纤维再生过程中并条机的工艺步骤废纺织纤维再生利用是实现纺织行业可持续发展的重要途径，而并条机在这一过程中扮演着关键角色。经过前期的破碎、开松、梳理等工序后，再生纤维呈现出短纤维含量高、含杂量大、纤维状态不稳定等特点，需要通过并条机的加工来改善纤维排列、提升条干均匀度。其核心工艺步骤主要包括喂入、并合、牵伸、成条四个阶段。在喂入阶段，需将来自梳理机的再生纤维生条通过导条架引入并条机。由于再生纤维生条中可能含有未完全去除的纱线结头、金属杂质等，喂入前需对生条进行初步检查，剔除明显异物。导条架的张力控制尤为重要，需确保各根生条的喂入张力均匀，差异控制在5%以内，避免因张力波动导致纤维断裂或条干不匀。对于高含杂的再生原料，可在喂入装置前增设简易过滤装置，进一步拦截杂质。并合阶段是将6-8根生条合并为一根棉条，通过粗细段相互重合抵消，降低长片段重量不匀率。与原生纤维相比，再生纤维的并合根数需根据原料状况灵活调整：当生条重量不匀率超过4%时，可增加至8根并合；若纤维整齐度较高（如再生涤纶），则可减少至6根，以避免过度并合导致纤维损伤。并合过程中，需通过导条块和给棉罗拉的协同作用，将生条梳理成薄片状，确保纤维层均匀叠加。牵伸阶段是改善纤维状态的核心环节，通过罗拉牵伸机构对纤维束施加拉力，使弯曲、纠缠的纤维伸直平行，并将棉条抽长拉细至目标定量。再生纤维牵伸通常分为预牵伸（后区）和主牵伸（前区）两个区域：后区牵伸倍数一般设置为1.2-1.5倍，主要作用是初步伸直纤维，减少前区牵伸压力；前区牵伸则承担70%以上的总牵伸任务，总牵伸倍数需与并合数匹配，通常为6-8倍。对于长度较短的再生棉纤维，需适当降低牵伸倍数，防止纤维断裂；而再生化纤（如涤纶）由于弹性较好，可采用稍高的牵伸倍数，但需加强对浮游纤维的控制。成条阶段是将牵伸后的纤维网通过弧形导管和喇叭口聚集成条，经紧压罗拉压实后，由圈条器有序地盘放在棉条筒内。再生纤维棉条定量通常控制在3.5-4.5g/m，喇叭口口径需根据定量匹配，确保棉条紧密光滑。圈条器的速度需与出条速度同步，避免棉条在卷绕过程中产生意外牵伸或松弛，影响后续工序加工。二、关键工艺参数设置废纺织纤维的复杂性要求并条机参数设置需兼顾质量与安全，需根据原料特性（如纤维长度、含杂率、短绒率）和产品要求进行精准调控，主要涉及并合数、牵伸倍数、罗拉隔距、出条速度等核心参数。并合数的确定需平衡均匀度改善与纤维损伤风险。常规再生棉纤维采用6-8根并合，当生条短绒率超过18%时，建议取上限8根并合，通过增加纤维间的抱合力减少断头；对于再生化纤混纺原料（如涤棉混纺），由于化纤纤维整齐度较高，可采用6根并合，降低机器负荷。某再生纤维生产企业处理高含杂（杂质含量3%以上）再生原料时，通过将并合数从6根提高至8根，使熟条重量不匀率从2.8%降至1.5%，显著提升了后续纺纱稳定性。牵伸倍数的分配直接影响纤维伸直度和条干质量。总牵伸倍数通常设定为并合数的1.05倍左右，以保证并合与牵伸的协调。以8根并合为例，总牵伸倍数可设为8.4倍，其中后区牵伸1.3倍，前区牵伸6.5倍。对于长度差异较大的再生纤维，需采用“重加压、小隔距”的牵伸配置：主牵伸区罗拉压力增加10%-15%，确保纤维握持稳定；隔距根据纤维主体长度调整，如主体长度为25mm的再生棉，主牵伸区隔距设为27-28mm（主体长度+2-3mm），后区隔距比主区大3mm，避免纤维在牵伸过程中打滑。罗拉隔距的设置需与纤维长度相匹配，是控制牵伸质量的关键。再生棉纤维主牵伸区隔距一般为10-12mm，化纤（如1.5D×38mm再生涤纶）则需扩大至12-15mm，以适应其较长的纤维长度。某企业在加工再生麻纤维时，因未及时调整隔距（仍采用棉纤维参数10mm），导致纤维大量断裂，短绒率上升至22%，后将隔距调整为16mm，断裂现象明显改善，短绒率降至15%以下。出条速度需根据原料含杂率和纤维强度综合设定，常规范围为200-600m/min。对于高含杂、低强度的再生原料（如废旧服装破碎纤维），建议采用低速（200-300m/min）运行，减少杂质对罗拉、皮辊的磨损及纤维断头；而经过精细分选的再生化纤原料，可提高至400-500m/min，提升生产效率。温州某再生纤维企业使用立达RSB-D50并条机加工再生涤棉混纺原料时，通过优化吸风系统和牵伸参数，实现了850m/min的高速运行，且熟条质量稳定，这得益于其高效的杂质清除能力和纤维控制技术。其他辅助参数同样不容忽视。压力棒位置需根据纤维量调节，当喂入生条定量较大时，压力棒应向下移动，增强对纤维的控制力；喇叭口口径需与出条定量匹配，如3.8g/m的熟条可选用4.0mm口径的喇叭口，避免口径过小导致棉条拥堵或过大导致条干松散。此外，皮辊硬度需控制在邵氏65-75度，表面需保持光滑无凹痕，定期检查并更换磨损皮辊，防止纤维缠绕。三、操作要点废纺织纤维再生过程中，并条机的操作需严格遵循规范流程，结合原料特性进行精细化管控，涵盖喂入管理、设备状态监控、质量检测等多个环节，以确保生产连续稳定和产品质量达标。喂入管理是保证并条质量的第一道关口。生条在导条架上的排列应整齐有序，避免交叉缠绕；每眼并条机的喂入条筒高度需保持一致，确保生条喂入张力均匀。操作人员需定期检查生条质量，重点关注短绒率和含杂情况：当短绒率超过18%时，应及时通知前道梳理工序调整工艺；发现生条中含有金属、塑料等硬杂质时，需立即停机清除，并检查梳理机的除杂装置是否正常。某企业曾因喂入生条中混入一枚断裂的钢针，导致罗拉表面划伤，产生规律性条干不匀，造成后续3吨再生纱线降等处理，教训深刻。设备状态监控需贯穿生产全过程。开机前，需检查各传动部件的防护罩是否完好，光电安全装置是否灵敏，紧急停止按钮是否正常；启动后，需观察机器运行声音是否平稳，有无异常振动（振幅应控制在0.1mm以内）。运行中，要重点关注罗拉、皮辊的工作状态，每班至少清洁2次，使用专用刮刀清除表面缠绕的纤维，清洁时必须停机并切断电源，严禁开机操作。皮辊的日常检查包括硬度测试和表面状态检查，当硬度低于60度或表面出现凹痕、裂纹时，需及时更换，避免影响牵伸质量。质量检测需定时进行，主要指标包括条干均匀度、重量不匀率和纤维伸直度。每小时需取样检测条干CV值，再生棉纤维应控制在3.5%以内，再生化纤混纺应控制在3.0%以内；重量不匀率需低于1.5%，可通过称重5米长棉条计算；纤维伸直度可采用显微镜观察法，要求伸直纤维比例不低于85%。当检测指标超出范围时，需及时调整工艺参数：如条干CV值偏高，可适当降低出条速度或调整罗拉隔距；重量不匀率超标，可检查喂入张力或并合数是否合理。换筒操作需规范有序。当棉条筒满筒时，自动换筒装置会发出信号，此时应先降低出条速度，待新筒到位后再恢复正常速度。手动换筒时，需停机操作，将满筒棉条取出后，清理圈条器周围积花，再放置空筒并调整定位，确保棉条卷绕整齐。换筒后需检查棉条开头部分的质量，如有毛边、断头，应手动引出并接头，避免不合格棉条进入下道工序。设备维护保养需严格按计划执行。每日班前需检查润滑系统，确保各润滑点油位正常，每周更换一次润滑油；每月对罗拉轴承、齿轮箱等部件进行紧固检查，防止松动；每季度进行一次全面保养，包括拆卸清洁牵伸机构、校准隔距、检查自调匀整系统精度等。对于加工再生纤维的并条机，吸风系统的维护尤为重要，需每日清理滤棉箱，检查吸风管道是否堵塞，确保吸风强度达标（通常设置为8-12kPa），以有效清除短纤维和粉尘。四、全面的安全操作规程废纺织纤维再生过程中，并条机的安全操作涉及机械伤害、粉尘危害、电气安全等多方面风险，需建立覆盖设备检查、操作过程、应急处理的全流程安全规范，确保操作人员人身安全和生产环境安全。（一）设备检查与防护开机前的设备检查是预防事故的基础。操作人员需确认并条机各传动部件的防护罩（如罗拉、齿轮、皮带轮）安装牢固，无松动或缺失；光电传感器和安全联锁装置功能正常，掀起前罩盖时机器能立即停机；紧急停止按钮反应灵敏，按下后所有运动部件能在2秒内完全停止。对于使用年限超过5年的老旧设备，需重点检查电气线路有无老化、破损，接地是否可靠（接地电阻应小于4Ω）。某纺织厂曾因并条机防护罩缺失，导致一名操作工的围巾卷入罗拉，造成颈部划伤，因此防护罩的完好性检查必须严格执行。个人防护装备的正确佩戴是操作人员的第一道防线。进入车间必须穿着“三紧”工作服（领口、袖口、下摆收紧），佩戴防尘口罩（KN95级以上）、护目镜和工作帽，长发需盘入帽内，禁止佩戴戒指、手链等饰品。对于处理高含尘再生原料的岗位，还需配备耳塞（降噪值≥25dB），以减少机械噪音（通常为85-95dB）对听力的损伤。作业前应检查防护装备的完整性，如口罩滤棉无破损、护目镜无划痕，确保防护效果。（二）操作过程安全规范运行中的安全操作需严格遵守“不接触、不调整、不清理”原则。设备运行时，手、头等身体部位严禁靠近传动部件，处理缠花、断头时必须停机并切断电源，悬挂“禁止启动”警示牌。清理罗拉、皮辊表面积花时，需使用专用工具（如铜刮刀），严禁用手直接接触；掀起前罩盖进行检查或维修时，需确认支架锁定可靠，防止罩盖坠落伤人。某企业一名操作工在设备运行时用手拉扯缠绕在皮辊上的纤维，导致手指被卷入罗拉与皮辊之间，造成指骨骨折，此类事故完全可通过停机操作避免。粉尘控制是再生纤维车间的重点安全工作。并条机需配备高效吸风系统，喂入区、牵伸区、成条区设置多个吸风点，吸风强度根据原料含尘量调整（再生棉通常设置为10kPa，再生化纤为8kPa）。操作人员需每班清理吸风滤网，确保风道畅通；车间内粉尘浓度需控制在3mg/m³以下，定期使用粉尘检测仪进行监测，超标时需增加通风或暂停生产。长期吸入纺织粉尘易引发尘肺病，因此作业人员必须坚持佩戴防尘口罩，企业应每半年组织一次职业健康检查。电气安全管理需专业规范。配电箱应保持关闭并加锁，非专业电工不得擅自打开；设备运行中如发现电机过热（温升超过40℃）、异味或火花，应立即停机，通知电工检查处理。定期检查电缆接头有无松动、过热现象，电机接地是否良好。在潮湿环境下，需加强电气设备的绝缘检测，防止漏电事故。某车间曾因并条机电机受潮短路，引发火花点燃堆积的棉尘，造成小型火灾，所幸发现及时未造成严重损失。（三）应急处理与事故预防紧急情况的快速响应能有效降低事故损失。当发生纤维缠绕导致设备卡顿时，应立即按下紧急停止按钮，切断电源后再处理缠绕物；如遇火灾，需使用车间配置的ABC干粉灭火器（每50㎡配置2具），对准火源根部喷射，同时拨打内部火警电话；若发生人员受伤，轻微划伤可使用车间急救箱进行消毒包扎，严重伤害需立即送医，并保护事故现场以备调查。建立应急演练制度，每季度组织一次火灾、机械伤害应急演练，提高操作人员的应急处置能力。设备维护保养中的安全措施同样重要。进行设备检修时，必须执行“上锁挂牌”程序，由检修人员将电源开关上锁，并悬挂“正在维修，禁止合闸”警示牌，钥匙由本人保管。多人作业时，需每人分别上锁，确保所有人员离开后才能解锁。拆卸部件时，需使用合适的工具，禁止野蛮操作；对于重量超过20kg的部件（如大皮辊），需使用吊装设备或两人配合搬运，防止砸伤。（四）案例分析：立达RSB-D50并条机安全操作实践温州市鹿腾棉纺有限公司在处理再生涤棉混纺原料时，采用立达RSB-D50并条机，通过优化安全操作实现了高效生产。该机型配备了先进的安全防护系统：全封闭防护罩防止人体接触传动部件，自动滤网清洁系统减少人工清理需求，吸风强度可通过显示屏精准调节，喂入区的四个吸风点实现24小时不间断除尘。在安全管理方面，企业制定了“三查三禁”制度：班前检查防护装置、班中检查运行状态、班后检查设备清洁；禁止无证操作、禁止违章清理、禁止超负荷运行。通过这些措施，该企业实现了并条机850m/min高速运行下的零安全事故，同时熟条质量稳定，为后续纺纱工序奠定了良好基础。五、工艺与安全的协同优化废纺织纤维再生过程中，并条机的工艺参数与安全操作并非孤立存在，而是相互影响、协同优化的关系。合理的工艺设置能减少安全风险，而严格的安全操作能保障工艺参数的稳定执行。例如，当再生纤维含杂率较高时，适当降低出条速度（从500m/min降至300m/min），不仅能提高条干质量，还能减少杂质对设备的磨损，降低因部件损坏引发的机械伤害风险；加强吸风系统的维护，保持良好的除尘效果，既能改善车间空气质量，又能防止粉尘在罗拉、皮辊上堆积，避免因摩擦增大导致的过热起火。在实际生产中，需建立工艺参数与安全操作的联动机制。当调整并合数、牵伸倍数等关键参数时，需同步评估对设备负荷和操作安全的影