废旧轮胎处理防火细则

废旧轮胎处理防火细则一、总则1.1目的与适用范围为规范废旧轮胎回收、储存、运输、加工及处置全流程的消防安全管理，预防火灾事故发生，保障人员生命财产安全，制定本细则。本细则适用于各类废旧轮胎处理企业（含回收站点、中转仓库、破碎加工厂、再生利用工厂等），个体回收户及临时堆放点可参照执行。1.2基本原则预防为主，防消结合：以风险管控为核心，从源头消除火灾隐患，同时建立快速响应的应急机制。分类管理，分级负责：根据废旧轮胎处理环节的火灾风险等级，明确各岗位消防安全责任。技术规范与日常管理并重：严格执行消防技术标准，强化日常巡查、培训及应急演练。1.3引用依据（注：此处省略具体法规名称，实际执行需符合《建筑设计防火规范》《消防法》《橡胶加工行业消防安全管理规定》等相关要求。）二、场所选址与布局防火要求2.1选址安全废旧轮胎处理场所应远离居民区、学校、医院等人员密集区域，与明火或散发火花地点的防火间距不小于50米，与重要公共建筑的间距不小于100米。场地应避免设置在低洼地带或排水不畅区域，防止雨水积聚导致轮胎浸泡后加速老化（老化轮胎更易燃烧）。2.2功能分区布局严格分区：将回收区、储存区、加工区、成品区、办公区明确划分，各区之间设置不低于2米的防火隔离带（可种植阻燃植物或铺设阻燃地面）。加工区隔离：破碎、切割、热解等加工车间应独立设置，与储存区的防火间距不小于30米，车间外墙开口部位上方需设置1.2米以上的防火挑檐。通道设置：主消防通道宽度不小于4米，次通道不小于3米，确保消防车可顺畅通行；储存区内堆垛间距不小于1.5米，堆垛与墙、柱间距不小于0.8米。三、储存环节防火管理3.1堆垛规范堆垛高度：废旧轮胎堆垛高度不得超过3米（若采用货架储存，单层高度不超过2米，总高度不超过6米），堆垛容量每垛不超过5吨。堆垛方式：采用“行列式”堆垛，避免“蜂窝式”堆积（易形成通风死角，热量积聚引发自燃）；轮胎应立放或侧放，禁止平放堆叠（平放易挤压变形，内部空气流通差）。3.2储存环境控制温度与湿度：储存区应保持通风干燥，环境温度不超过35℃，相对湿度控制在40%-60%；夏季高温时段（日均温≥30℃）需每日定时通风（早7点-9点、晚19点-21点），必要时安装降温风扇。照明与电气：储存区应使用防爆型照明灯具（如隔爆型LED灯），灯具与堆垛的水平距离不小于0.5米，垂直距离不小于1米；禁止私拉乱接电线，电气线路需穿金属管保护。3.3禁忌物管理储存区内严禁存放汽油、柴油、润滑油等易燃易爆液体，以及氧化剂、强酸强碱等化学危险品；若需临时存放维修用机油，应单独设置防爆型储存柜（容量不超过50升），且与轮胎堆垛间距不小于10米。四、加工环节防火控制4.1热加工工艺安全热解/裂解工艺：采用热解法回收橡胶油或炭黑时，反应釜应设置温度自动控制系统（超温报警阈值设定为工艺温度+20℃）、压力安全阀及惰性气体（氮气）灭火系统；进料口需安装金属探测器，防止金属异物进入引发火花。硫化/再生工艺：硫化车间温度较高，需设置强制通风系统（每小时换气次数≥10次），硫化机应配备泄漏检测装置（检测硫化剂泄漏），周边禁止堆放易燃物。4.2机械加工安全破碎/切割设备：破碎机、切割机等设备应定期检查轴承温度（每日班前检测，温度超过60℃需停机检修），设备与电源之间安装过载保护装置；进料口需设置除铁装置，防止铁块碰撞产生火花。静电防护：加工设备应可靠接地（接地电阻不大于10Ω），操作人员需穿防静电工作服和防静电鞋，禁止在加工区使用手机、打火机等易产生静电或火花的物品。4.3粉尘控制轮胎破碎过程中产生的橡胶粉尘易引发爆炸，加工车间应安装中央除尘系统（粉尘浓度控制在爆炸下限的1/3以下），除尘管道需每季度清理一次；车间内禁止使用压缩空气吹扫粉尘（易使粉尘悬浮形成爆炸云）。五、电气系统防火要求5.1电气设备选型处理场所内的电气设备应符合防爆等级要求：储存区、破碎车间选用ExdIIBT4级防爆设备，热解车间选用ExdIICT5级防爆设备（根据区域爆炸危险等级确定）。照明灯具功率：储存区单灯功率不超过60W，加工车间不超过100W，禁止使用碘钨灯、高压汞灯等高温灯具。5.2线路敷设与维护电气线路应采用铜芯电缆，穿钢管或阻燃PVC管暗敷；架空线路需与轮胎堆垛保持不小于2米的距离，禁止跨越堆垛。定期检查：每月对电气线路、开关、插座进行一次绝缘检测（绝缘电阻不小于0.5MΩ），每季度对配电箱、配电柜进行一次清灰和紧固处理。5.3用电管理禁止超负荷用电，加工设备需单独回路供电；下班或设备停机时，必须切断电源（设置“人走电断”警示标识）。临时用电需办理临时用电许可证，由专业电工接线，使用防爆型移动插座，禁止在轮胎堆垛附近使用临时用电设备。六、消防设施配置与维护6.1灭火设施灭火器：储存区每50平方米配置2具MF/ABC4型干粉灭火器，加工车间每30平方米配置2具MF/ABC5型干粉灭火器；热解车间需额外配置二氧化碳灭火器（用于电气火灾）。消火栓系统：室外消火栓间距不大于120米，保护半径不大于150米；室内消火栓（加工车间、办公楼）间距不大于30米，且应确保有2支水枪同时到达任意着火点。自动灭火系统：储存区面积超过1000平方米或堆垛高度超过3米时，应安装自动喷水灭火系统（采用雨淋系统，喷头间距不大于2.4米）；热解车间应安装泡沫灭火系统（泡沫混合液供给强度不小于8L/(min·㎡)）。6.2报警与应急设施火灾报警系统：处理场所应设置感烟火灾探测器（储存区）和感温火灾探测器（加工车间），报警信号需同时传至值班室和当地消防控制室；热解车间需额外设置可燃气体探测器（检测甲烷、氢气等泄漏）。应急照明与疏散指示：疏散通道、安全出口处应设置应急照明（连续照明时间≥90分钟）和疏散指示标志（间距不大于20米）；加工车间应设置声光报警装置，报警声压级不小于60dB。6.3设施维护灭火器每12个月送专业机构检修一次，消火栓每季度检查一次（确保水压充足、接口完好），自动灭火系统每半年联动测试一次；所有消防设施应建立维护档案，记录维护时间、内容及责任人。七、火源与动火作业管理7.1火源管控处理场所内严禁吸烟，设置明显的“禁止吸烟”“禁止明火”标识；储存区、加工区入口处应设置火种存放柜，进入人员需将打火机、火柴等火种存入柜内。场所内禁止使用明火取暖、做饭，办公区如需使用电器取暖，应与可燃物保持不小于0.5米的距离，且配备专用插座（禁止过载）。7.2动火作业审批任何动火作业（焊接、切割、打磨等）必须办理动火作业许可证，经单位消防安全责任人批准后方可进行；动火作业前需清除作业点周围10米内的易燃物，配备2具以上灭火器和1名现场监护人。动火作业时间应避开高温时段（夏季11点-15点），作业后需留守观察30分钟，确认无火灾隐患后方可离开；若在储存区附近动火（距离堆垛≤20米），需用防火毯或防火隔板对堆垛进行覆盖保护。八、人员管理与应急处置8.1消防安全培训全员培训：新员工入职需接受不少于8小时的消防安全培训，内容包括轮胎火灾特点、消防设施使用、应急疏散流程等；老员工每半年复训一次（不少于4小时）。专项培训：热解车间、破碎车间的操作人员需接受专项安全培训（不少于16小时），考核合格后方可上岗；消防安全责任人、管理人需取得消防培训合格证书（每3年复审一次）。8.2应急演练处理企业应每半年组织一次全员消防演练，演练内容包括火灾报警、初期火灾扑救、人员疏散、伤员救护等；演练后需总结评估，完善应急预案。针对热解车间等高危区域，应每季度组织一次专项演练（模拟反应釜超温、可燃气体泄漏等场景），确保操作人员熟练掌握应急处置流程。8.3火灾应急处置流程报警：发现火情后，立即拨打119报警（说明火灾地点、火势大小、燃烧物质），同时启动场所内的火灾报警系统。初期扑救：若火势较小（≤10平方米），使用附近的灭火器或消火栓进行扑救；扑救时需站在上风方向，避免吸入有毒烟气（轮胎燃烧产生一氧化碳、二氧化硫等有毒气体）。疏散：听到报警后，人员沿疏散指示标志向安全出口疏散，禁止乘坐电梯；疏散过程中用湿毛巾捂住口鼻，弯腰低姿前行。后期配合：消防人员到达后，主动提供场所布局图、消防设施位置等信息，配合开展灭火救援工作。九、日常检查与隐患整改9.1检查频次与内容日常巡查：值班人员每2小时对储存区、加工区进行一次巡查，重点检查堆垛温度（可用红外测温仪检测，超过**40℃**需通风降温）、电气线路是否老化、消防设施是否完好。周检查：消防安全管理人每周组织一次全面检查，内容包括动火作业管理、设备接地情况、粉尘浓度检测记录等。月检查：单位消防安全责任人每月组织一次检查，重点评估消防安全制度执行情况、隐患整改落实情况。9.2隐患整改发现一般隐患（如灭火器过期、堆垛间距不足），应立即整改；发现重大隐患（如热解车间可燃气体探测器失效、电气线路未穿管保护），应立即停产停业，整改完毕经消防部门验收合格后方可恢复生产。所有隐患整改需建立台账，记录隐患描述、整改措施、整改责任人及完成时间。十、附则10.1责任追究违反本细则导致火灾事故的，对单位消防安全责任人、