水泥稳定碎石道路施工技术规范

水泥稳定碎石道路施工技术规范引言水泥稳定碎石凭借强度高、稳定性好、耐久性优良的特性，广泛应用于道路工程基层或底基层结构。其施工质量直接决定道路承载能力、使用寿命及行车舒适性，需严格遵循规范流程保障工程质量。本文结合工程实践与行业标准，从原材料控制、施工工艺、质量管控等维度，系统阐述水泥稳定碎石道路施工技术规范，为工程实践提供参考。一、原材料技术要求（一）水泥宜选用强度等级32.5或42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，初凝时间不小于3h、终凝时间不小于6h（满足施工碾压时长要求）。严禁使用快硬、早强或受潮变质水泥，进场时按批次检验强度、凝结时间、安定性等指标，符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）要求。（二）碎石1.级配要求：采用连续级配，颗粒组成符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20）中水泥稳定碎石级配范围。集料粒径基层宜≤31.5mm、底基层宜≤19mm，细集料（0.075～4.75mm）塑性指数＜17，且无杂质、黏土块。2.强度与压碎值：碎石压碎值基层≤30%、底基层≤35%，洛杉矶磨耗损失≤35%，针片状颗粒含量≤20%，保障集料承载能力。（三）水拌制与养生用水符合《混凝土用水标准》（JGJ63），采用饮用水或洁净天然水，严禁使用含油污、高硫酸盐（＞0.27mg/cm³）、有机杂质的水，避免影响水泥水化及混合料强度形成。二、施工准备工作（一）配合比设计根据设计强度（基层3～5MPa、底基层2.5～3MPa），通过室内试验确定水泥剂量、最佳含水量及最大干密度。水泥剂量基层宜4%～6%、底基层宜3%～5%，验证不同剂量下混合料无侧限抗压强度、收缩性及和易性，最终确定经济合理配合比。（二）机械设备准备1.拌和设备：厂拌法施工需配备带电子计量的强制式拌和机，确保水泥、集料、水计量精度（水泥±1%，集料±2%，水±1%），产量为摊铺能力1.2倍以上。2.摊铺与压实设备：选用履带/轮胎式摊铺机（宽度≥基层设计宽度），配自动找平装置；压实设备含双钢轮（初压）、重型振动（复压）、胶轮压路机（终压），振动压路机吨位≥18t。3.辅助设备：装载机、洒水车、自卸运输车（车厢清洁防黏结）、养生覆盖设备（土工布、塑料膜）等。（三）材料备料与试验1.集料备料：提前储备集料，不同粒径分仓存放防混杂，数量满足连续施工需求，进场后按频率检验级配、压碎值、含泥量。2.水泥备料：按品种、强度、批次分仓防潮储存，储存期≤3个月，进场每200t（不足200t也需）检验。（四）下承层处理下承层（土基、底基层）需平整压实，压实度土基≥95%、底基层≥97%，表面清洁无浮土积水。松散、坑槽提前修补并洒水湿润，确保与水泥稳定碎石层结合良好。三、施工工艺要点（一）混合料拌和1.计量与搅拌：严格按配合比计量，集料提前烘干或测天然含水量，调整加水量至最佳含水量（±1%），拌和时间≥60s，确保混合料色泽均匀、无水泥团块。2.含水率控制：高温/大风天气增加0.5%～1%含水量，防止摊铺后水分快速蒸发。（二）混合料运输1.防离析与保湿：运输车分三次卸料（前、中、后）防离析，覆盖篷布减少水分损失，远距运输时车厢底部洒水预湿（不积水）。2.卸料要求：卸料时轻放，车辆在摊铺机前10～30cm处停车，由摊铺机推动前进（严禁撞击）。（三）混合料摊铺1.摊铺参数设置：摊铺机速度1～3m/min，摊铺厚度按设计×松铺系数（试验段确定，1.2～1.3）调整，双侧钢丝绳/滑靴自动找平保平整度。2.接缝处理：横向接缝垂直中线，立模/方木支撑，铲除初凝强度不足部分；纵向接缝梯队作业，间隔≤水泥初凝时间，搭接30～50cm。（四）混合料碾压1.碾压流程：“先轻后重、先慢后快、先静后振”。初压双钢轮静压1～2遍（1.5～2km/h），复压振动压路机振压3～4遍（2～4km/h，振幅0.7～1.5mm），终压胶轮静压1～2遍（3～5km/h），至无轮迹。2.压实度控制：碾压后压实度基层≥98%、底基层≥97%，灌砂法/核子密度仪检测，每2000㎡≥1处。（五）养生与交通管制1.养生要求：碾压后立即覆盖土工布/塑料膜，2h后洒水养生（水温与混合料温差小），保持湿润，养生期≥7d（高温延长）。养生期禁止车辆通行（除洒水车），洒水车速度≤15km/h，不急刹车。2.后续施工衔接：养生后尽快铺筑面层，间隔超30d时表面喷透层油或拉毛，增强层间粘结。四、质量控制要点（一）原材料检验水泥：每200t检验强度、凝结时间、安定性，不合格禁用。集料：每1000m³检验级配、压碎值、含泥量，针片状每5000m³检验。水：开工前、水质变化时检验。（二）施工过程控制拌和质量：每台班检测级配、水泥剂量（EDTA滴定）、含水量，水泥剂量偏差-0.5%～+1.0%。摊铺质量：检测厚度（偏差≤±10mm）、平整度（3m直尺≤8mm）。碾压质量：跟踪检测压实度，未达标及时补压，禁超压。（三）成品检测强度检测：每2000㎡制1组（6个）无侧限试件，养生7d后检测，强度满足设计。外观质量：表面平整无裂缝松散，横坡偏差≤±0.3%，高程偏差≤±15mm。五、常见问题及处理措施（一）裂缝问题原因：水泥剂量高、养生不及时、温差大、集料级配差。处理：控水泥剂量（≤6%），碾压后立即养生，高温洒水降温，优化级配（增细集料或骨架密实型）；裂缝用灌缝胶封闭或铣刨重铺。（二）强度不足原因：水泥差、拌和不均、压实度不足、养生差。处理：换合格水泥，调拌和参数（延长时间、优化计量），增碾压遍数，加强养生（湿润≥7d）；强度差路段铣刨重铺。（三）平整度差原因：摊铺机不稳、下承层不整、混合料离析。处理：调摊铺机速度（匀速），加强下承层验收（精平），优化运输卸料（分仓、低速），摊铺后人工补料或压路