2025年金属轧制中级工(轧制备品工)技能鉴定考试题(附答案)

2025年金属轧制中级工(轧制备品工)技能鉴定考试题(附答案)一、理论知识考核（总分60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.以下关于热轧与冷轧的描述，正确的是（）。A.热轧终轧温度低于金属再结晶温度B.冷轧板材表面质量优于热轧C.冷轧无需控制轧制速度D.热轧后板材强度普遍高于冷轧2.四辊轧机中，支撑辊的主要作用是（）。A.直接接触轧件完成变形B.增强工作辊刚度，减少挠曲C.控制轧制线高度D.调节轧件入口速度3.轧制过程中，压下量的定义是（）。A.轧前厚度与轧后厚度的差值B.轧后厚度与轧前厚度的比值C.轧辊直径与压下量的乘积D.单位时间内的轧制道次数4.板带材出现“中间浪”缺陷的主要原因是（）。A.轧辊凸度过小B.轧辊凸度过大C.边部冷却过快D.张力过大5.冷轧带钢生产中，张力的主要作用不包括（）。A.防止带钢跑偏B.降低轧制力C.改善板形D.提高轧制温度6.金属的塑性指标通常用（）衡量。A.屈服强度与抗拉强度的比值B.断后伸长率和断面收缩率C.布氏硬度与洛氏硬度的差值D.弹性模量与泊松比的乘积7.轧辊磨损后，若未及时调整辊缝，可能导致（）。A.带钢厚度偏差增大B.轧制速度提高C.轧机振动频率降低D.轧件表面氧化铁皮减少8.以下不属于轧制工艺制度的是（）。A.温度制度B.速度制度C.润滑制度D.设备维修制度9.检测带钢表面裂纹的常用设备是（）。A.X射线测厚仪B.涡流探伤仪C.激光测速仪D.热电偶温度计10.轧制过程中，若发现带钢边部撕裂，优先检查的参数是（）。A.轧制温度B.轧辊粗糙度C.侧导板对中精度D.乳化液浓度（二）判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冷轧带钢的轧制力随轧件厚度减薄而减小。（）2.轧机刚度越大，辊缝调整对厚度控制的灵敏度越高。（）3.乳化液的主要作用是冷却轧辊，无需润滑。（）4.板形良好的带钢，其横向各点延伸率应均匀一致。（）5.热轧时，终轧温度过低会导致晶粒粗大，降低机械性能。（）6.张力过大可能导致带钢拉窄或断带。（）7.轧辊冷却水压力不足会导致辊面温度过高，加速磨损。（）8.测厚仪显示带钢厚度超差时，应立即调整轧制速度。（）9.金属的变形抗力随温度升高而降低，因此热轧时温度越高越好。（）10.卷取机的张力设定应与轧机出口张力匹配，避免带钢层间错动。（）（三）简答题（每题5分，共20分）1.简述热轧过程中温度控制的关键环节及控制目标。2.冷轧带钢生产中，如何通过调整轧辊凸度改善板形？请举例说明。3.轧制过程中，乳化液浓度异常（过高或过低）会对生产造成哪些影响？4.列举三种常见的带钢表面缺陷，并分析其形成原因。（四）综合分析题（10分）某冷轧厂生产0.5mm×1200mm的低碳钢薄板，成品检查发现带钢中部出现明显“两边紧、中间松”的波浪缺陷（中间浪）。请结合轧制原理，分析可能的原因，并提出至少3项解决措施。二、实操技能考核（总分40分）（一）任务1：轧机参数调整与板形控制（15分）操作背景：某四辊冷轧机轧制0.8mm×1000mm不锈钢带钢，检测发现带钢边部延伸率比中部高3%（边浪缺陷）。需通过调整轧机参数改善板形。操作要求：1.列出操作前需确认的关键参数（3分）；2.描述调整轧辊凸度、轧制张力的具体步骤（6分）；3.调整后需验证板形质量，说明验证方法及合格标准（6分）。（二）任务2：表面缺陷处理与设备调整（15分）操作背景：热轧带钢成品表面出现连续纵向划伤，需排查原因并处理。操作要求：1.分析可能导致划伤的设备或工艺因素（5分）；2.列出检查设备（如导卫、辊道、卷取机）的具体步骤（5分）；3.提出修复或调整措施，并说明后续监控方法（5分）。（三）任务3：质量检测与数据记录（10分）操作背景：轧制完成后，需对成品带钢进行厚度、板形及表面质量检测。操作要求：1.说明使用激光测厚仪和板形仪的操作步骤（4分）；2.记录检测数据时需包含哪些关键信息（3分）；3.若检测发现厚度偏差超公差（±0.02mm），应如何处理（3分）。参考答案一、理论知识考核（一）单项选择题1.B（冷轧无氧化铁皮，表面更光洁）；2.B（支撑辊不直接接触轧件，用于增强工作辊刚度）；3.A（压下量=轧前厚度-轧后厚度）；4.B（轧辊凸度过大导致中部压下量更大，出现中间浪）；5.D（张力不影响轧制温度）；6.B（塑性指标为断后伸长率和断面收缩率）；7.A（轧辊磨损导致辊缝实际间隙变化，厚度偏差增大）；8.D（工艺制度包括温度、速度、变形、张力等，设备维修属维护制度）；9.B（涡流探伤用于表面及近表面缺陷检测）；10.C（边部撕裂常因侧导板对中不良导致应力集中）。（二）判断题1.×（冷轧厚度减薄，变形抗力增加，轧制力增大）；2.√（刚度大，辊缝变化对厚度影响更敏感）；3.×（乳化液兼具冷却与润滑作用）；4.√（板形良好需横向延伸均匀）；5.×（终轧温度过低会导致加工硬化，晶粒细化）；6.√（张力过大超过带钢强度会断带，或因横向应力不均拉窄）；7.√（冷却水不足导致辊面温度高，氧化磨损加剧）；8.×（厚度超差应优先调整辊缝或压下量，而非速度）；9.×（温度过高会导致晶粒过度长大，氧化加剧）；10.√（卷取张力不匹配会导致层间滑动，产生错动或压痕）。（三）简答题1.关键环节及目标：-加热温度：钢坯加热均匀，避免过热或过烧（目标：温度偏差≤20℃）；-开轧温度：控制在再结晶温度以上（如低碳钢1050-1150℃），确保塑性；-终轧温度：控制在Ar3以上（如低碳钢850-900℃），保证组织均匀；-冷却速度：控制卷取温度（如550-650℃），避免相变异常。2.调整轧辊凸度改善板形：轧辊凸度是辊身中部与两端的直径差。若出现边浪（边部延伸大），需增大轧辊凸度（如通过热凸度控制，增加中部冷却水，减少边部冷却，使中部膨胀更明显），增加中部压下量，平衡横向延伸；若出现中间浪（中部延伸大），需减小轧辊凸度（如降低中部冷却水流量），减少中部压下量。3.乳化液浓度异常的影响：-浓度过高：润滑性过强，轧制力降低但带钢表面残油增多，退火时易产生油斑；-浓度过低：润滑不足，轧辊与带钢摩擦增大，轧制力升高，辊面磨损加剧，带钢表面易划伤。4.常见表面缺陷及原因：-氧化铁皮压入：热轧时氧化铁皮未清除干净（如除鳞水压力不足），随轧制压入表面；-辊印：轧辊表面存在凹坑或异物，轧制时在带钢表面形成周期性压痕；-折叠：轧制过程中带钢边部失稳（如张力过小），部分金属被压叠到表面。（四）综合分析题原因分析：中间浪是因带钢中部延伸率大于边部，可能原因为：-轧辊凸度过大（中部辊径大，压下量更大）；-轧制张力分布不均（中部张力小于边部，导致中部延伸失控）；-轧辊冷却不均（中部冷却不足，热凸度增大）；-来料板形不良（原始凸度过大，未充分矫正）。解决措施：1.减小轧辊原始凸度（如更换凸度更小的工作辊）；2.调整轧辊冷却水分布，增加中部冷却水量，降低热凸度；3.提高中部张力（通过调整卷取机分段张力控制，增大中部张力）；4.检查来料凸度，若超差则调整前道次轧制参数（如增大前道次边部压下量）。二、实操技能考核（一）任务1：轧机参数调整与板形控制1.操作前确认参数：当前轧辊凸度值（如0.15mm）、轧制张力（如入口张力30kN，出口张力40kN）、带钢厚度（0.8mm）、轧辊冷却水压力（如0.5MPa）、乳化液浓度（如5%）。2.调整步骤：-轧辊凸度：通过轧辊热凸度控制，增大边部冷却水流量（由0.3L/s增至0.4L/s），减少中部冷却水流量（由0.5L/s减至0.4L/s），使边部辊面温度降低、膨胀量减小，等效减小轧辊凸度（目标凸度0.10mm）；-轧制张力：提高出口张力至45kN（增加边部约束），同时降低入口张力至25kN（减少对边部的拉拽），使边部延伸率降低。3.验证方法及标准：-使用板形仪检测带钢横向各点的延伸率差（目标：边部与中部延伸率差≤1%）；-肉眼观察带钢表面无可见波浪（平尺检测：浪高≤1mm/m）；-测量带钢宽度（1000mm±2mm），无明显拉窄。（二）任务2：表面缺陷处理与设备调整1.可能因素：-导卫装置：导卫板磨损或安装偏斜，边缘锋利划伤带钢；-辊道：辊道表面有异物（如氧化铁皮）或辊子卡阻，与带钢摩擦；-卷取机：夹送辊表面有凹坑或压力过大，压伤带钢；-工艺：轧制速度过高，带钢与设备接触摩擦力增大。2.检查步骤：-导卫检查：停机后观察导卫板表面是否有划痕、磨损（重点检查出口导卫），测量导卫与带钢间隙（应≥2mm）；-辊道检查：手动转动辊道，检查是否灵活（卡阻辊子需更换），清理辊面氧化铁皮；-卷取机检查：观察夹送辊表面是否有凹坑（用砂纸打磨或更换），测量夹送辊压力（应≤5MPa）。3.修复措施及监控：-导卫修复：更换磨损导卫板，调整安装角度（与轧制线对中偏差≤1mm）；-辊道处理：清理辊面异物，更换卡阻辊子，定期（每班）检查辊道润滑；-卷取机调整：打磨夹送辊表面，降低夹送压力至4MPa；-后续监控：每卷带钢轧制后检查表面，记录划伤位置及频率，连续3卷无划伤视为处理合格。（三）任务3：质量检测与数据记录1.检测操作步骤：-激光测厚仪：开机预热10min，校准零点（用标准样片0.5mm校验，偏差≤0.005mm）；沿带钢宽度方向每200mm取点（共6点），测量并记录厚度值；-板形仪：启动后扫描带钢表面，系统自动生成板形曲线（单位I），重点关注边部（1/4宽）和中部的板形值（目标≤30I）。2.记录关键信息：-带钢规格（厚度×宽度×长度）；-检测时间、班次、轧机编号；-各测量点厚度值（如0.502mm、0.498mm等）；-板形仪显示的最大浪