污水处理设备安装工程施工技术方案

污水处理设备安装工程施工技术方案一、工程概况本项目为某市工业园区新建日处理量2.4×10⁴m³/d的污水处理厂，核心工艺采用“改良A²O+高效沉淀+深床滤池+次氯酸钠消毒”。本次安装范围涵盖：粗格栅及提升泵房、细格栅及旋流沉砂池、改良A²O生化池、二沉池配水井及污泥泵房、高效沉淀池、深床滤池、紫外消毒渠、鼓风机房、加药间、污泥脱水机房、变配电间及自控系统，共计12个单体，设备总量约860台套，总装机容量2850kW，最大单件设备为二沉池中心驱动单管吸泥机，直径42m，重28t。二、施工准备1.技术准备（1）图纸会审：项目经理部组织工艺、土建、电气、自控、暖通、装饰五专业进行“叠图”审查，重点核对预留孔、埋件、套管、电缆桥架走向，形成《图纸会审纪要》并签字盖章。（2）BIM建模：采用Revit2023建立全厂机电模型，碰撞检查共发现硬碰撞312处，软碰撞198处，提前调整管线标高，减少现场返工。（3）施工组织设计：编制《设备安装专项施工方案》，经总监理工程师审批后执行，关键工序设置停止点，未经报验不得隐蔽。2.现场准备（1）临电：自厂区10kV总配电站引一回YJV22-3×150+1×70电缆至现场一级配电柜，设二级箱12面，三级箱36面，实行“三相五线制、三级配电、二级漏电保护”，每回路设二维码，扫码可知负荷计算书。（2）临水：在高效沉淀池北侧打一口φ50m深水井，出水量40m³/h，经变频恒压供水系统送至各用水点，压力0.35MPa，满足试压、冲洗、调试需求。（3）道路：厂区环形道路宽6m，采用C30混凝土厚25cm，内配φ12@150双层双向钢筋，承载60t汽车吊。（4）仓储：设封闭库400m²，按“防爆、防潮、防腐蚀”三防要求配置除湿机、红外入侵报警、磷酸铵盐灭火器；贵重仪表存放恒温恒湿柜，温度20℃±2℃，湿度45%～55%RH。3.人员与机械（1）人员：项目经理1人（一级建造师·机电），技术负责人1人（高工），专职安全员3人（C证），高压电工6人（进网证），焊工15人（持特种设备操作证），起重工8人（Q2），调试工程师4人（熟悉ABPLC、西门子S7-1500）。（2）机械：50t汽车吊1台、25t汽车吊2台、10t叉车3台、5t叉车2台、2t液压升降平台4台、电动卷扬机5台、逆变焊机20台、氩弧焊机6台、电动试压泵4台、激光对中仪1套、振动测试仪1套、红外热像仪1套。三、设备开箱验收与二次搬运1.验收流程（1）依据《设备到货清单》《装箱单》《质量证明书》三方（供货、监理、施工）共同开箱，核对名称、规格、型号、数量、外观、随机附件、专用工具。（2）发现缺件、残损拍照取证，24h内填写《设备开箱检验记录》，由供货方签字确认，限期补发。（3）进口设备须核查海关商检报告、原产地证明、3C认证；压力容器须查《特种设备制造监督检验证书》。2.二次搬运（1）编制《二次搬运专项方案》，按“就近堆放、减少倒运”原则，利用BIM模拟运输路径，确保转弯半径≥7m，坡度≤8°。（2）精密设备（如电磁流量计、在线氨氮仪）采用气垫搬运车，严禁拖拽；碳钢管道内口用盲板封死，防止土砂进入。（3）吊装用尼龙吊带，棱角处加半圆管保护，防止割带；设备与钢丝绳接触面包胶皮，避免划伤油漆。四、基础复测与放线1.土建交接（1）轴线、标高、预留孔、预埋钢板由土建测量员与安装测量员联合复测，误差标准：轴线±3mm，标高±2mm，预留孔中心±5mm。（2）发现超差立即书面通知土建单位整改，整改后二次复测，合格办理《工序交接单》。2.放线方法（1）全站仪建立厂区一级控制网，闭合差≤1/50000；各单体设二级控制桩，用C20混凝土保护，顶部埋设不锈钢测量标志。（2）水泵、风机、减速机等动设备采用“十字中心线+对角线”法，用0.5mm钢丝拉线，两端设倒链张紧，确保中心线无下垂。五、垫铁与地脚螺栓施工1.垫铁组（1）材质：Q235B，规格100×60、160×90、200×110三种，厚度2mm、5mm、10mm、20mm组合使用；斜垫铁坡度1/10，配对使用。（2）布置：每个地脚螺栓旁设一组，相邻两组间距≤500mm；垫铁与设备底座、基础接触面≥75%，用0.05mm塞尺检查，插入深度≤20mm。（3）找平：用水平仪测水平度，允许偏差轴向0.05mm/m、径向0.10mm/m；合格后点焊固定，防止灌浆时移位。2.地脚螺栓（1）材质：Q355B，热浸镀锌，镀层厚度≥65μm；螺纹涂二硫化钼，便于二次调整。（2）安装：采用“定型钢模板+螺母固定”法，确保垂直度≤1/100；螺栓露出螺母2～3扣，螺纹部分用PVC套管保护。（3）灌浆：采用CGM-1高强无收缩灌浆料，加水率12%，流动度≥300mm，24h强度≥35MPa；灌浆分层进行，每层≤200mm，用φ30mm钢筋插捣密实。六、关键设备安装技术1.潜水排污泵（Q=650m³/h，H=18m，N=45kW）（1）导轨安装：采用双10不锈钢导轨，垂直度≤1/1000，顶部设限位卡板，确保泵体下滑时耦合器自动扣合。（2）链条：φ12mm不锈钢316L，长度=池深+1.5m，两端设旋转吊环，防止扭结。（3）对中：用激光对中仪检查联轴器，径向偏差≤0.05mm，角向偏差≤0.05mm/100mm；若超差，调整导轨垫片。（4）电缆：采用JHS-3×25+1×16防水电缆，每米设不锈钢304电缆夹，弯曲半径≥8D；电缆与泵体连接处用硫化接头，IP68。2.鼓风机（BK9020型，Q=120m³/min，P=80kPa，N=200kW，变频）（1）减振：采用“弹簧减振器+橡胶垫”双层隔振，减振器型号ZD-1200，静载压缩量25mm，动载压缩量≤2mm；减振台座质量≥设备质量2倍。（2）配管：出口设不锈钢波纹补偿器，长度500mm，补偿量±20mm；管道支架设弹性吊架，避免将振动传至管廊。（3）对中：冷态对中后，标记联轴器相对位置；热态运行2h后复测，若径向变化>0.05mm，停机调整地脚螺栓。3.高效沉淀池斜管（1）支架：采用δ6mmSUS304方管40×40×3，焊接成“井”字网格，焊缝酸洗钝化；支架与池壁预埋钢板用M16化学锚栓固定，拉拔试验≥15kN。（2）斜管：φ50mm×0.5mmPVC片材，氧指数≥30，组装角度60°，用聚丙烯绳绑扎，绑扎点间距≤200mm；安装后整体水平度≤2mm/m。（3）冲洗：安装完毕用0.3MPa自来水自上而下冲洗，时间≥30min，去除碎片、灰尘；检查无变形、无脱落。4.深床滤池长柄滤头（1）模板：采用δ15mmABS定型模板，孔距150mm×150mm，误差±0.5mm；模板与预埋套管热熔连接，确保垂直度。（2）滤头安装：旋入扭矩2.5N·m，过大会导致柄部断裂，过小则密封不严；每安装10个用0.05MPa气压抽检，皂泡法检漏，无气泡为合格。（3）气水反冲试验：先气冲强度12L/(m²·s)，历时3min；再气水联合冲，气10L/(m²·s)、水4L/(m²·s)，历时5min；最后水冲8L/(m²·s)，历时3min；检查滤头无脱落、无破损。5.带式脱水机（DYQ3000，带宽3m，N=5.5kW）（1）水平度：机架横向≤0.2mm/m，纵向≤0.5mm/m；用M20顶丝调整，垫铁组定位后二次灌浆。（2）张紧：气动张紧压力0.35MPa，滤布跑偏量≤10mm；设双向调偏装置，灵敏度±2mm。（3）冲洗：高压泵P=8MPa，喷嘴φ1.2mm，304不锈钢，喷射角65°；喷嘴与滤布距离80mm，确保剥离率≥98%。七、管道安装1.碳钢管道（DN800，Q235B，PN10）（1）坡口：采用30°±2°V型坡口，钝边1.5mm，用数控坡口机加工，确保尺寸一致。（2）组对：内壁错边量≤1mm，外壁≤1.5mm；点焊长度30mm，间距200mm，焊条J427，φ3.2mm。（3）焊接：氩弧焊打底，焊丝ER50-6，φ2.0mm；填充、盖面采用焊条电弧焊，层间温度≤250℃；焊缝余高0.5～2mm，宽度每侧增宽1～2mm。（4）无损检测：RT抽检比例20%，Ⅱ级合格；角焊缝100%PT，无裂纹、无气孔。（5）试压：试验压力1.5倍设计压力，即1.5MPa，稳压30min，压降≤0.05MPa；试压后用0.6MPa压缩空气吹扫，流速≥20m/s，出口设白布靶，5min无铁锈、尘土为合格。2.不锈钢管道（DN200，SUS304，PN6）（1）切割：采用等离子水下切割，切割面粗糙度Ra≤25μm，切后去氧化皮，用丙酮擦洗。（2）焊接：氩弧焊自熔打底，焊丝ER308L，φ2.0mm；层间温度≤150℃；管内充氩保护，流量8L/min，氧含量检测仪显示<0.1%。（3）酸洗钝化：焊缝及热影响区用酸洗膏（硝酸20%+氢氟酸3%）涂刷，15min后清水冲净，再用钝化膏（硝酸40%）处理30min，最终电化学钝化膜检测蓝点法，30s无蓝点为合格。3.UPVC化工管（DN100，PN6）（1）胶粘：采用专用胶水，涂抹两次，第一次晾干30s，第二次立即插接，插入深度为管径1.5倍；固化时间24h内不得移动。（2）支架：间距≤1.2m，采用SUS304抱箍，内衬EPDM橡胶，防止电化学腐蚀。八、电气与自控1.高压柜（KYN28A-12）（1）基础：10槽钢焊接框架，水平度≤1mm/m，接地用-40×4镀锌扁钢，两点接地，接地电阻≤1Ω。（2）母线：TMY-80×8铜排，搭接长度≥80mm，镀锡处理；螺栓M12，力矩55N·m；相序色标：黄绿红。（3）继保：设过流、速断、零序、变压器超温保护；整定值按供电部门批复，动作时间误差≤±2%。2.变频柜（ACS580，250kW）（1）电缆：采用YJV-0.6/1kV-3×150+1×70，屏蔽层360°接地；控制电缆KVVP-450/750V-8×1.5，屏蔽层单端接地。（2）接地：PE线与N线严格分开，柜内设铜排PE-30×3，接地电阻≤1Ω；模拟量信号采用隔离栅，避免地环流。3.PLC站（1）配置：CPU1516-3PN，I/O共2048点，环网冗余，通信协议Profinet；设本地子站8个，远程ET200SP子站24个。（2）编程：采用TIAV17，结构化编程，FB、FC、DB分区；模拟量滤波时间0.5s，避免信号抖动。（3）调试：用PLCSIMAdvanced虚拟调试，缩短现场时间30%；实际IO强制测试覆盖率100%。九、系统调试1.单机调试（1）电机：先点动，确认转向；再空载运行2h，测轴承温度≤75℃，振动≤2.8mm/s（ISO10816-3，A区）。（2）阀门：电动头全行程动作3次，限位开关动作误差≤1°；气动阀用0.6MPa气源，启闭时间≤15s，气缸无爬行。2.联动调试（1）清水联动：按“提升泵→细格栅→沉砂池→生化池→二沉池→高效沉淀→深床滤池→消毒渠”顺序，流量阶梯加载，每级25%，持续4h；检查液位连锁、流量匹配、阀门自动调节。（2）工艺参数：DO设定2.5mg/L，MLSS3500mg/L，污泥回流比80%，内回流比200%；在线仪表与化验室比对，误差≤±5%。3.污泥调试（1）接种：取自相邻污水厂脱水污泥，含水率80%，投加量池容15%；投加后闷曝24h，逐步进水。（2）驯化：C:N:P=100:5:1，补充面粉、尿素、磷酸二氢钾；镜检观察菌胶团、钟虫、轮虫出现，SV30达到25%时转入正常运行。十、质量通病防治1.泵振动大原因：地脚螺栓松动、联轴器对中差、管道应力大。防治：设百分表监控对中，管道增加弹性支架，试运行8h后二次紧固，扭矩按标准值+10%。2.滤头漏气原因：扭矩不足、螺纹损伤、密封圈老化。防治：用定值扭矩扳手，螺纹涂聚四氟乙烯生料带，密封圈材质改为EPDM耐臭氧。3.焊缝渗漏原因：坡口未熔合、焊后未热处理、试压未稳压。防治：氩弧焊打底必熔，DN≥600焊后做600℃×1h消应力，试压设专人读表，压降异常立即停压排查。十一、安全文明1.危险源（1）吊装：设警戒区，半径为吊臂1.5倍，专人指挥，对讲机频道独立。（2）临电：实行“一机一闸一漏一箱”，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。（3）受限空间：深床滤池内部作业前，测氧>19.5%、硫化氢<10