污水处理设备安装施工方案书

污水处理设备安装施工方案书一、项目概况本项目位于华东地区某市工业园区，新建一座日处理能力2.4万m³的城镇污水处理厂，采用“粗格栅+提升泵房+细格栅+旋流沉砂池+AAO生化池+二沉池+高效沉淀池+反硝化深床滤池+紫外消毒”工艺路线。本次施工范围涵盖厂区全部机械设备、电气自控、管道、暖通、消防及附属设施的安装与调试，其中设备安装工程量占总投资38%，为关键线路。厂区红线内用地3.7hm²，东西向最大长度260m，南北向185m，场地自然标高4.10m，设计地坪4.80m，地下水位2.30m，雨季6—8月，极端高温39℃，冬季最低-6℃，抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度0.10g。二、编制依据1.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB502753.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB502364.《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GB501475.《自动化仪表工程施工及验收规范》GB500936.《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB501417.《工业金属管道工程施工规范》GB502358.设计图纸及变更文件（图号2023-S-01至2023-S-165）9.地勘报告（编号2023-KC-05）10.施工合同及技术协议（编号2023-HT-12）11.厂家随机技术文件87份12.项目部质量、环境、职业健康安全管理体系文件（2023版）三、施工部署1.目标：一次交验合格率100%，单位工程优良率≥95%，工期192日历天，安全零事故，环保投诉为零。2.组织机构：项目经理1名（一级建造师·市政+机电），生产副经理1名，总工1名（高工），专业工程师8名，安全总监1名，质量总监1名，下设设备、管道、电气、自控、暖通、消防、防腐保温7个专业队，高峰期劳动力186人。3.施工区段划分：A区——预处理工段（粗格栅、提升泵房、细格栅、沉砂池）；B区——生化处理工段（厌氧池、缺氧池、好氧池、内回流泵房）；C区——二沉及污泥处理工段（周边驱动单管吸泥机、储泥池、脱水机房）；D区——深度处理工段（高效沉淀池、反硝化滤池、紫外消毒渠）；E区——辅助生产区（加药、鼓风机房、变配电、自控室、消防泵房）。4.施工顺序：先深后浅、先大后小、先干后支、先主体后附属，遵循“土建移交→设备开箱→基础复核→垫铁安装→吊装就位→一次找正→地脚灌浆→二次精调→配管配线→单机试车→联调→性能考核”主线。5.关键线路：生化池8台110kW潜水搅拌器及4台315kW内回流泵安装→二沉池2台φ38m单管吸泥机安装→高效沉淀池3套150m²斜管及刮泥机安装→滤池12套2.5m×3.0m滤板及长柄滤头安装→紫外模块8组320W灯管安装。关键线路工期75天，不可压缩。四、施工准备1.技术准备：（1）图纸会审3轮，提出设计疑问67条，闭合率100%；（2）编制《大型设备吊装专项方案》《潜水泵水下电缆防水专项方案》《滤池滤板气密试验方案》等11份作业指导书；（3）BIM建模碰撞检查，发现管道碰撞42处，提前调整标高，节约返工120工日；（4）对87份厂家资料进行中文翻译、标准转换，形成《设备技术参数对照表》。2.现场准备：（1）铺设6m宽临时施工道路680m，C25混凝土200mm厚，下设300mm级配碎石，荷载验算满足100t汽车吊行走；（2）设置16t龙门吊2台、25t汽车吊1台、50t汽车吊1台、100t汽车吊1台，覆盖半径48m；（3）搭设1200m²封闭库房，配置5t行吊2台，用于贵重设备仓储，库内温度10—30℃，湿度≤60%，设置货架6层；（4）施工用电630kVA箱变2台，一级配电柜4台，二级箱16台，电缆采用YJV22-3×185+1×95，埋深0.8m；（5）施工用水DN100镀锌管，引自厂区临时给水井，设10m³蓄水箱2座；（6）设置8m×3m×2m沉淀池2座，配套5t槽罐车，确保试压、冲洗废水达标排放。3.材料设备准备：（1）建立二维码物资管理系统，对1867条物料编码，实现“到货—检验—入库—出库—退库”全周期追溯；（2）关键材料：SUS304不锈钢管6062m、Q235B螺旋焊管18430m、UPVC化工管9550m、EPDM橡胶接头326套、双法兰限位传力接头198套、防水套管287件；（3）主要设备：潜水排污泵14台、潜水搅拌器24台、罗茨鼓风机5台、空气悬浮风机2台、带式脱水机2套、桁车式刮泥机3套、紫外消毒模块8组、加药系统4套、PLC控制柜18台、高压柜8台、干式变压器2台。4.人员培训：（1）三级安全教育覆盖率100%，考核合格率100%；（2）特种作业人员持证87人：起重12、电工25、焊工34、架子工10、有限空间6；（3）厂家技术培训6次，累计28学时，形成《操作维护手册》签收记录。五、主要分部分项工程施工方法1.基础检查与放线（1）使用TopconHiPerSR全站仪，依据厂区控制网（Ⅲ等）复测，轴线偏差≤1mm；（2）检查基础混凝土强度、外观、尺寸、预埋件，采用HITEC回弹仪抽检30%，强度≥C30方可移交；（3）对287根地脚螺栓采用“三检制”：加工验收→现场复测→最终验收，螺纹涂二硫化钼，戴PVC护套。2.垫铁施工（1）材质Q235B，规格120×70×（2—25）mm，斜度1/10—1/20，每组≤4块，平斜组合；（2）采用座浆法，砂浆1∶2∶0.5（水泥∶砂∶CGM灌浆料），24h强度≥30MPa；（3）垫铁组上表面水平度≤0.2mm/m，用0.25mm塞尺检查，插入深度≤30mm。3.设备吊装（1）潜水泵：单重1.8t，采用25t汽车吊，钢丝绳φ16mm，4股，安全系数8，卸扣8t级，设2名信号工，1名司索，1名指挥；（2）罗茨鼓风机：单重4.2t，外形2.8m×1.6m×2.1m，采用50t汽车吊主吊+5t手拉葫芦辅助调整，吊装角度60°，计算安全系数3.5；（3）二沉池中心驱动机：单重6.5t，安装高度7.2m，搭设16m×9m满堂脚手架，平台铺50mm木板，双股护栏，采用100t汽车吊旋转法就位；（4）所有吊装作业前进行试吊，离地100mm静置10min，检查吊具、地基、吊车支腿沉降量≤5mm。4.地脚螺栓灌浆（1）采用CGM-300A高强无收缩灌浆料，加水量12%，流动度≥300mm，30min保留值≥260mm；（2）灌浆前清理基础表面，洒水湿润2h，但无积水；（3）使用专用灌浆泵从一侧注入，严禁从多点倒入，连续灌注，30min内完成；（4）灌浆层厚度60—80mm，24h后覆盖塑料薄膜+毛毡，养护7d，强度达50MPa后方可精调。5.精平与对中（1）采用0.02mm/m框式水平仪在加工面互成90°方向测量，轴向水平≤0.05mm/m，径向≤0.10mm/m；（2）联轴器对中使用激光对中仪，转速1480r/min时，径向偏差≤0.05mm，角向≤0.05mm/100mm；（3）热态复查：运行4h后停机，30min内复测，变化量≤0.02mm。6.管道安装（1）碳钢管：DN≤50mm采用丝扣连接，DN≥65mm采用氩电联焊，坡口30°±2°，钝边1—2mm，间隙2—3mm；（2）不锈钢管：采用TIG自熔打底+手工电弧焊填充，焊缝内充氩保护，氩气纯度≥99.99%，背保护流量8—12L/min；（3）UPVC管：采用溶剂粘接，插口深度1.0—1.5D，固化时间≥24h；（4）管道支吊架：按《室内管道支架及吊架》03S402选型，横担角钢L50×5，膨胀螺栓M12，间距DN100时≤3.5m；（5）试压：设计压力0.6MPa，试验压力0.9MPa，持压30min，压降≤0.05MPa，无渗漏；（6）冲洗：流速≥1.5m/s，出口与入口透明度一致为合格，冲洗后采用0.2%过氧乙酸消毒，静置4h后排放。7.潜水泵水下电缆密封（1）剥线长度80mm，依次套入热缩管、防水胶带、环氧灌封套；（2）使用3M23橡胶自粘带半搭接缠绕3层，外覆3M33+PVC胶带2层；（3）环氧灌封料混合比例A∶B=2∶1，搅拌3min，真空脱泡5min，灌入模盒，固化24h后绝缘电阻≥500MΩ；（4）水下接头浸入0.5MPa水腔2h，用2500V兆欧表测绝缘，无下降。8.滤池滤板安装（1）滤板尺寸995×995×100mm，单块重110kg，采用SUS304锚固螺栓M16×220，预埋套管与螺栓中心偏差≤2mm；（2）板缝填充聚合物水泥砂浆，加5%环氧树脂，缝宽8mm，深30mm，分两次嵌实；（3）整体平整度2m靠尺检查，间隙≤3mm；（4）气密试验：封闭滤板下空间，鼓风至15kPa，保压30min，压降≤0.5kPa；（5）长柄滤头安装：采用扭矩扳手，力矩3N·m，安装后做通水试验，单头流量1±0.05m³/h，无渗漏。9.鼓风机房噪声控制（1）基础采用减振器16组，固有频率≤5Hz，隔振效率≥95%；（2）进出风口配消声器，插入损失≥25dB(A)；（3）机房墙面安装100mm厚玻璃棉+0.8mm铝穿孔板，平均吸声系数≥0.75；（4）经第三方检测，厂界噪声昼间≤55dB(A)，夜间≤45dB(A)。10.电气系统（1）高压柜：采用10kV金属铠装移开式，柜体垂直度≤1.5mm/m，母线搭接面导电膏涂覆厚度0.2mm，接触电阻≤10μΩ；（2）变压器：SCB13-1600/10，2台，采用50t汽车吊就位，轨道水平≤2mm/m，温控器模拟超温130℃，动作可靠；（3）低压柜：抽屉推拉灵活，二次回路1kV工频耐压1min无击穿；（4）电缆敷设：高压YJV22-8.7/15kV-3×120，低压YJV-0.6/1kV-4×185+1×95，桥架横平竖直，转弯半径≥10D；（5）接地：TN-S系统，水平接地体-40×4镀锌扁钢，垂直接地极φ50×2500铜包钢，接地电阻≤0.5Ω；（6）PLC调试：模拟量4—20mA，精度0.2级，数字量24VDC，脉冲测试1000次，无丢包。11.自控仪表（1）溶解氧仪：荧光法，0—20mg/L，安装于好氧池下游1/3处，距池底1.2m，电缆穿SUS304护管；（2）电磁流量计：DN400，橡胶衬里，接地环材质316L，前后直管段10D/5D，空管检测功能正常；（3）超声波液位计：0—8m，12m盲区，安装于池顶检修口，加DN150钢管护筒，防止泡沫干扰；（4）调试：采用3点标定（0%、50%、100%），线性度R²≥0.999。12.防腐与保温（1）碳钢明管：喷砂Sa2.5级，环氧富锌底漆80μm+环氧云铁中间漆120μm+脂肪族聚氨酯面漆80μm，总厚度≥280μm；（2）埋地管：三层PE外防腐，采用辐射交联聚乙烯热收缩套补口，剥离强度≥100N/cm；（3）不锈钢管：酸洗钝化膏涂抹30min，钝化膜厚度≥1nm，中性盐雾试验48h无锈斑；（4）保温：鼓风机出口风管采用50mm厚离心玻璃棉+0.6mm铝皮，保温后表面温度≤环境温度+10℃。13.单机试车（1）电机空转2h，轴承温升≤40K，振动≤2.8mm/s（ISO10816-3A区）；（2）泵类：运行4h，流量、扬程偏差≤±5%，机械密封泄漏量≤3滴/min；（3）鼓风机：运行8h，出口油温≤85℃，噪声≤85dB(A)，振动≤4.5mm/s；（4）脱水机：空载2h+负载4h，滤带跑偏量≤15mm，冲洗水耗≤5m³/tDS。14.联调与性能考核（1）联动试车72h连续运行，水量由30%逐级提升至110%，各工段液位、流量、DO、MLSS稳定；（2）出水水质：COD≤30mg/L、BOD≤6mg/L、SS≤5mg/L、TN≤10mg/L、TP≤0.3mg/L，优于一级A；（3）电耗：全厂运行功率1850kW，吨水电耗0.185kWh，优于设计值0.20kWh；（4）污泥含水率：板框脱水后≤60%，达到设计≤65%要求；（5）自动化率：实现“无人值守、有人巡检”，远程监控率≥98%，数据上传延时≤2s。六、质量保障措施1.建立“三检制+样板先行”制度，每道工序设专人验收，形成1287份检查记录；2.关键材料进场复检：不锈钢板光谱分析12组，电缆阻燃试验3组，阀门壳体PT检测28只；3.焊接工艺评定18项，焊工持证项目覆盖100%，RT探伤236道口，一次合格率98.7%；4.成品保护：设备出场缠绕PVC保护膜，关键仪表加防潮袋，雨天用防雨布覆盖；5.质量奖惩：一次验收不合格罚款500—2000元，优良样板奖励1000—5000元，累计发放奖金3.7万元。七、安全文明施工1.危险源辨识267条，其中重大危险源7条：深基坑、吊装、临时用电、有限空间、酸碱储罐、鼓风机噪声、紫外线辐射；2.专项方案：编制《基坑支护》《临时用电》《有限空间作业》等9份，专家论证3份；3.防护：基坑设1.2m护栏+0.2m踢脚板，夜间警示灯36盏；吊装区设警戒线+语音提示；4.酸碱区：设0.5m高防泄漏围堰，配2m³应急池、冲洗器2套、防酸服10套；5.有限空间：三测（氧、可燃、有毒）+通风30min+监护人+救援三脚架+四合一仪实时监测；6.疫情防控：设隔离室2间，储备口罩8000只、84消毒液200L，每日测温2次；7.文明施工：道路硬化、裸土覆盖、洒水车2台PM10≤0.15mg/m³，生活区设8处垃圾分类桶，厨余垃圾日产日清。八、进度计划采用P6软件编制，关键线路75天，总工期192天。主要节点：T0：土建移交A区（第1天）T1：A区设备吊装完成（第18天）T2：生化池8台搅拌器就位（第32天）T3：二沉池吸泥机吊装（第45天）T4：高效沉淀池斜管安装（第60天）T5：滤池滤板气密试验通过（第75天）T6：全厂单机试车完成（第135天）T7：联动试车72h通过（第165天）T8：性能考核完成（第180天）T9：竣工资料移交（第192天）资源直方图显示第45—75天为高峰，日投入186人，塔吊2台，汽车吊3台，焊机46台。九、季节性施工1.雨季：（1）基坑边坡彩条布覆盖，坡脚设0.3m×0.3m排水沟，配备4台7.5kW潜水泵；（2）设备口用防水布封堵，电机配防雨罩，绝缘电阻雨后复测；（3）材料仓库地面抬高0.3m，配除湿机4台，相对湿度≤60%。2.高温：（1）调整作业时间5:30—10:30、15:00—19:00，避开11:00—15:00高温时段；（2）发放藿香正气水1200支、盐汽水3200瓶，设遮阳棚6处；（3）环氧漆、聚氨酯漆避开35℃以上施工，必要时加5%慢干剂。3.冬季：（1）灌浆料、水泥砂浆拌合水温40—60℃，采用棉被+电热毯覆盖，测温每2h一次，保持≥5℃；（2）管道水压试验后及时排水，压缩空气吹扫，防止冻裂；（3）电缆敷设温