锂电池安全生产操作规范说明

锂电池安全生产操作规范说明锂电池作为新能源产业的核心组件，其生产过程涉及易燃易爆原材料、精密设备及复杂工艺，操作不当易引发热失控、火灾、爆炸等安全事故，同时影响产品性能与使用寿命。为保障人员安全、设备稳定及产品质量，结合行业实践与安全标准，特制定本操作规范，涵盖生产全流程的关键安全要点与操作要求。一、人员资质与安全培训从事锂电池生产的操作人员需具备对应岗位的职业资质（如电工证、特种设备操作证等）。新入职人员须完成岗前安全培训，内容包括锂电池化学特性（如电解液易燃性、锂金属活性）、设备操作规程、事故案例复盘、应急处置流程等；培训考核合格后方可上岗。在岗人员每半年需参与复训，重点强化风险识别与异常处置能力，复训不合格者需调岗或重新培训。二、生产环境管理（一）温湿度与通风控制生产车间（尤其是注液、化成工序）温度宜维持在20-25℃，湿度40%-60%，避免高温加速电解液挥发或低温导致极片脆化。车间需配备强制通风系统，保持微负压（-5~-10Pa），防止可燃气体（如电解液挥发的有机溶剂）积聚，通风量按每小时换气10-15次设计。（二）防静电与防火防爆车间地面、设备需可靠接地，接地电阻≤100Ω，每月检测接地有效性；操作人员须穿戴防静电服、鞋，使用防静电工具（如镊子、周转箱），禁止携带金属饰品进入车间；车间内严禁明火与吸烟，动火作业需提前办理审批，作业时配备专人监护与灭火器材；按规范配备消防设施：每50㎡放置1组干粉/二氧化碳灭火器（注液区需增配D类灭火器应对金属锂火灾），设置火灾自动报警系统与应急喷淋装置，消防通道保持畅通，禁止堆放杂物。三、设备与工具管理（一）设备维护与校准生产设备（如涂布机、卷绕机、注液机）需建立维护台账，每日开机前检查关键部件（如涂布刮刀、卷绕针、注液阀）的密封性与精度，每周清洁保养，每月全面检修；计量设备（如电子秤、粘度计）需每年至少校准1次，校准记录留存备查；异常设备立即停用并挂“待修”标识，维修后经验证合格方可复产。（二）工具使用与管理专用工具（如极片分切刀、电芯夹具）需专人管理、定点存放，禁止与普通工具混用，避免金属碎屑混入生产流程；设备故障时，操作人员应立即停机断电，悬挂“故障维修中”警示牌，通知维修人员，严禁非专业人员擅自拆机。四、原材料与半成品管理（一）原材料存储电解液、锂盐等易燃/腐蚀性原料应存放于防爆仓库，温度≤30℃、湿度≤50%，仓库内设置可燃气体报警器，与生产区保持≥10m安全距离；原材料需按“先进先出”原则领用，搬运时轻拿轻放，使用防静电推车，避免碰撞、挤压导致包装破损。（二）半成品暂存极片、电芯等半成品需存放于防静电周转盒，堆叠高度≤1.5m，暂存区远离热源与电源，设置温湿度监控仪；半成品需建立批次追溯体系，记录生产时间、设备、人员信息，便于异常追溯。五、生产工序操作规范（一）极片制作涂布工序：严格控制涂布厚度（误差≤±5μm），避免极片开裂或过厚导致热失控风险；涂布后极片需在24小时内干燥，干燥温度≤80℃，防止电解液残留；分切工序：分切刀片需每日检查锋利度，分切速度≤10m/min，防止极片产生金属碎屑；分切后极片需立即除静电（如离子风枪吹扫）。（二）电芯装配卷绕/叠片工序：确保隔膜无褶皱、无破损，正负极对齐度误差≤0.1mm，防止短路；卷绕压力稳定（误差≤±0.5MPa），避免电芯内部应力不均；电芯入壳前需检查壳体清洁度，禁止壳体残留金属碎屑或电解液。（三）注液与化成注液工序：在防爆车间内操作，使用氮气保护（氧含量≤1%），注液量精度±0.1g；注液后电芯需静置≥12小时，使电解液充分浸润；化成与分容：严格控制电压（≤4.2V）、电流（≤0.5C）、温度（≤45℃），设置三级保护（过压、过流、超温自动断电），每台设备安排专人监控，异常电芯立即隔离。六、质量检测与异常处理（一）质量检测每批次产品抽检内阻（误差≤±5mΩ）、电压（误差≤±0.05V），外观检查有无破损、漏液、极片错位；关键工序（如注液、化成）需100%检测，检测数据实时上传MES系统，确保可追溯。（二）异常处置发现短路、漏液、电压异常的电芯，立即用红色标识牌隔离，记录批次、设备、时间等信息；异常产品由专人转运至防爆处置区，短路电芯需放入防爆箱，交专业部门拆解或销毁，禁止随意丢弃。七、应急处置预案（一）火灾与爆炸应对发生火灾时，立即切断电源，使用对应灭火器（D类灭火器灭金属锂火，干粉/二氧化碳灭有机溶剂火），同时启动喷淋系统降温；火势失控时，拨打火警电话，组织人员沿疏散通道撤离，严禁乘坐电梯。（二）泄漏与中毒处置电解液泄漏时，用砂土吸附，避免流入下水道，吸附物按危废处理；人员吸入电解液蒸汽或接触腐蚀液后，立即转移至通风处，用清水冲洗接触部位，必要时送医。（三）应急演练每月组织应急演练，模拟火灾、泄漏等场景，检验人员处置