标准化安全管理体系风险识别模板

适用范围与典型应用场景风险识别实施步骤详解第一步：准备阶段——明确目标与范围组建识别小组：由安全管理部门牵头，联合生产、技术、设备、人力资源等部门负责人及一线员工代表（如班长、安全员等），保证多视角覆盖。确定识别范围：明确本次风险识别的对象（如特定生产车间、某类作业活动、关键设备设施）和边界（如时间范围、物理区域），避免遗漏或过度扩展。收集基础资料：整理相关法律法规、行业标准（如《安全生产法》《GB/T33000-2016企业安全生产标准化基本规范》）、企业安全管理制度、操作规程、历史记录、设备台账等，为识别提供依据。第二步：风险识别——全面排查危险源采用“方法组合+全员参与”模式，从“人、机、环、管”四个维度系统识别危险源：头脑风暴法：组织识别小组召开专题会议，围绕作业活动（如动火、高处作业、设备检修）和场所区域（如仓库、配电室、危化品存储区），自由列举潜在危险源，记录所有意见（避免初期评判）。安全检查表法（SCL）：针对设备设施（如起重机、压力容器、消防系统），预先制定包含检查项目、标准、潜在风险的检查表，逐项核对识别。现场勘查法：深入作业现场，观察实际操作流程、设备运行状态、环境条件（如照明、通风、噪声），结合员工反馈补充遗漏风险点。工作危害分析法（JHA）：对复杂作业活动（如生产线启动、设备维修），分解为具体步骤（如“停电-验电-挂牌-检修-送电”），分析每个步骤的潜在危险源（如“验电不到位可能导致触电”）。第三步：风险分析与评估——确定风险等级对识别出的危险源，从“可能性”和“严重性”两个维度进行评估，确定风险等级：可能性评估：参考历史数据、设备故障频率、暴露频率等，将可能性分为“极可能（likely，预计每月发生）、可能（possible，预计每季度发生）、unlikely（unlikely，预计每年发生）、极不可能（rare，预计多年发生一次）”四个等级。严重性评估：根据后果的轻重，将严重性分为“重大（catastrophic，可能导致多人死亡或重大财产损失）、较大（major，可能导致人员重伤或较大财产损失）、一般（minor，可能导致人员轻伤或财产损失）、轻微（negligible，可能导致轻微不适或少量财产损失）”四个等级。风险等级判定：采用风险矩阵法（可能性×严重性），将风险划分为“重大风险（红）、较大风险（橙）、一般风险（黄）、低风险（蓝）”四级，优先管控重大和较大风险。第四步：风险记录与汇总——形成风险清单将识别、评估结果填入《风险识别记录表》（见模板表格），内容包括：风险点描述、类别（如“机械伤害”“火灾”“操作失误”）、位置/作业活动、可能性等级、严重性等级、风险等级、现有控制措施（如“防护罩”“安全规程培训”）、责任部门/责任人、整改期限（如需）等，保证信息完整、可追溯。第五步：动态更新与持续改进定期回顾：至少每年组织一次风险识别回顾，或在发生以下情况时及时更新：法律法规变更、工艺/设备/材料更新、/未遂事件发生后、组织架构调整等。闭环管理：对新增或变化的风险，重新评估等级并更新管控措施；对已落实整改的风险，验证效果后从清单中移除或降级管理。风险识别记录表示例序号风险点描述风险类别涉及区域/作业活动可能性等级严重性等级风险等级现有控制措施责任部门责任人整改期限（如需）1旋转设备防护罩缺失机械伤害生产车间A线可能较大橙立即停机安装防护罩，每周检查生产部*班长2024–2危化品仓库通风设备故障中毒/火灾危化品仓库可能重大红紧急修复通风系统，增设气体报警器仓储部*主管2024–3高处作业未系安全带坠落厂房外墙维修不太可能较大橙强制佩戴安全带，作业前交底维修部*技术员长期4消防通道堆放杂物火灾/应急延误办公楼一楼走廊极可能一般黄每日巡查，清理违规堆放行政部*安全员立即关键实施要点与风险规避全员参与，避免“闭门造车”：一线员工最知晓实际操作风险，需充分听取其意见，保证风险识别贴合现场实际，避免管理层“想当然”导致的遗漏。方法科学，不依赖单一手段：结合头脑风暴、检查表、现场勘查等多种方法，相互补充验证，避免因单一方法局限性（如经验不足）导致风险识别不全。动态更新，拒绝“一劳永逸”：风险不是静态的，需结合内外部变化及时调整，避免长期使用旧清单导致风险管控滞后。记录清晰，保证可追溯：风险记录表内容需具体（如“旋转设备防护罩缺失”而非“设备有问题”），明确责任人及整改期限，为后续审计、改进提