制造业安全生产操作规范范本

制造业安全生产操作规范范本一、引言制造业生产环节涉及机械操作、化工工艺、电气作业等多类高风险场景，安全管理直接关系从业人员生命健康与企业可持续发展。依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》等法规，结合制造行业特点，制定本操作规范，为企业安全生产管理提供参考。二、总则（一）适用范围本规范适用于机械制造、化工生产、电子装配、建材加工等各类制造型企业，覆盖原料入场、生产加工、成品出库全流程安全操作。（二）基本原则1.安全优先：生产作业以“安全第一、预防为主、综合治理”为核心，任何生产任务不得突破安全底线。2.全员履职：企业主要负责人负全面责任，安全管理部门统筹监督，各岗位员工需严格执行规范、主动排查隐患。3.持续改进：结合行业技术更新、法规变化及企业实际，定期修订规范，优化安全管理体系。三、通用安全生产操作规范（一）作业前准备1.设备与工具检查启动设备前，检查防护装置（如机床防护罩、急停按钮）、机械部件（皮带、齿轮）、电气线路是否完好；手动工具（扳手、砂轮）需确认外观无裂纹、连接牢固，电动工具需检测绝缘性能。气动工具需排查气管泄漏，焊接设备需检查焊枪、地线连接是否可靠。2.作业环境排查清理作业区域杂物、油污，保持通道畅通；检查照明、通风设施，有毒有害场所需检测气体浓度（如化工车间可燃气体、粉尘车间粉尘浓度）。易燃易爆区域（油漆房、危化品仓库）需确认消防器材（灭火器、消防栓）在位有效，严禁堆放无关物品。3.个人防护装备（PPE）佩戴机械加工岗位：佩戴安全帽、防砸鞋、防护眼镜，长发束入帽内；焊接作业加戴焊接面罩、阻燃手套。化工生产岗位：穿防腐蚀工作服、防化靴，佩戴防毒面具（或防尘口罩）、护目镜；高处作业（2米以上）系挂安全带。（二）作业中安全操作1.流程合规性严格遵循作业指导书（SOP）操作，禁止擅自简化步骤（如化工投料未按比例、机床操作跳过空转测试）。多人协同作业时，明确指挥者与分工，避免交叉干扰（如吊装作业信号工与操作员同步确认）。2.设备与能源管理设备运行中不得超负载、超参数使用（如机床转速、压力容器压力），发现异响、过热等异常立即停机检查。临时用电使用合格移动插座，严禁私拉乱接；气瓶（氧气、乙炔）直立固定，间距≥5米、距明火≥10米。3.风险防控保持安全距离：机床旋转部件旁禁止伸手清理铁屑，起重作业下方严禁站人，高温设备（熔炉、蒸汽管道）设置警示标识并保持1米以上安全距离。粉尘作业（打磨、喷砂）开启除尘设备，噪声环境（冲压车间）佩戴耳塞，每日接触时间不超过规定时长。（三）作业后管理1.设备与工具归置关停设备按“停机—断电/断气—清理”顺序操作（如数控机床回零后关机，焊接设备关闭气瓶阀门）。工具、量具清洁后归位，尖锐工具（刀具、钻头）妥善收纳，防止误伤。2.现场清理与记录清理作业区域废料、油污，分类存放危险废物（废切削液、废焊条）；关闭水、电、气阀门，检查门窗锁闭。填写《设备运行日志》《安全检查记录》，如实记录设备状态、异常情况及处置措施。四、重点工序专项安全规范（一）机械加工工序1.机床操作装夹工件使用专用夹具，禁止用手直接按住工件；切削过程中严禁用手或抹布清理铁屑，需用钩子、毛刷。更换刀具、模具时，停机并挂“检修中”警示牌，确认动力源断开后操作。2.起重与吊装吊装前检查吊具（钢丝绳、吊钩）磨损情况，严禁超载吊装；吊装过程中，作业半径内禁止人员停留，信号工用标准手势或哨音指挥。（二）焊接与热加工1.焊接作业焊接现场铺设防火毯，配备灭火器材；作业后停留30分钟以上，确认无火星残留方可离开。气焊时，氧气瓶与乙炔瓶分车运输、分库存放，使用时间距≥5米、距明火≥10米。2.热处理工序高温炉（退火炉、淬火炉）设置双重温控装置，炉门关闭后严禁站人；淬火液（油槽）定期检测闪点，防止自燃。（三）化工生产工序1.工艺参数控制严格监控反应釜温度、压力、液位，设置超温、超压自动报警与联锁装置；投料按配方比例，禁止违规添加催化剂。涉及有毒物料（甲醛、苯系物）的工序，在负压环境下操作，配备应急喷淋与洗眼装置。2.物料储存与输送危化品分类存放（酸类与碱类隔离），仓库设置防泄漏围堰、通风系统；管道输送时，定期检查法兰、阀门密封性，避免跑冒滴漏。（四）高处与有限空间作业1.高处作业（≥2米）作业前办理《高处作业许可证》，检查脚手架、登高梯稳定性；作业时系挂双钩安全带，下方设置警戒区。遇雨雪、大风（≥6级）天气，禁止露天高处作业。2.有限空间（储罐、地沟）作业作业前强制通风30分钟以上，检测氧气、可燃气体、有毒气体浓度，合格后方可进入。内部作业时，外部安排专人监护，配备应急救援绳与呼吸器，严禁单人作业。五、应急管理规范（一）应急预案制定企业结合自身风险（机械伤害、化学品泄漏、火灾爆炸），制定专项应急预案，明确：应急组织架构（总指挥、救援组、医疗组、后勤组职责）；处置流程（火灾报警→断电→疏散→灭火；化学品泄漏→隔离→堵漏→洗消）；应急物资清单（急救箱、呼吸器、堵漏工具、消防车通道示意图）。（二）应急演练与培训1.每半年组织1次综合应急演练（火灾逃生、化学品泄漏处置），每季度开展专项演练（心肺复苏、灭火器使用）。2.新员工入职、转岗员工接受应急培训，考核合格后方可上岗；每年对全体员工开展1次应急知识复训。（三）事故现场处置1.发生事故后，第一时间启动应急预案，现场人员需：轻伤事故：立即停止作业，送医务室或就近医院处理，报告班组长。重伤/死亡事故：拨打急救、报警电话，保护现场，禁止擅自移动伤员（除非危及生命）。2.泄漏、爆炸等事故需：切断危险源（关闭阀门、断电），设置隔离区，疏散无关人员；救援人员佩戴防护装备，使用专业工具处置（化学品泄漏用吸附棉、防爆工具）。六、监督与考核机制（一）日常安全检查1.企业安全管理部门每周开展1次全面检查，班组长每日班前、班中、班后进行“三查”（查设备、查环境、查操作）。2.检查内容包括：操作规范执行情况、设备隐患、防护设施完好性、应急物资有效性等，填写《安全检查表》并留存。（二）隐患整改与闭环管理1.检查发现的隐患需立即整改（设备故障、防护缺失），无法立即整改的，制定整改方案（含措施、责任人、时限），挂牌督办。2.整改完成后，复查验收确保隐患消除；重大隐患上报属地应急管理部门，同步落实防范措施。（三）考核与奖惩1.建立安全绩效考核制度，将操作规范执行情况与员工绩效、奖金挂钩：奖励：对及时发现重大隐患、避免事故的员工，给予表彰与物质奖励。处罚：违规操作导致隐患或事故的，视情节给予警告、罚款、调岗，触犯法律的移交司法机关。七、附则1.本规范由企业安全管理部门负责解释，各车间、部门