2025年生产经理年度工作总结及2026年工作计划

2025年生产经理年度工作总结及2026年工作计划2025年，在公司战略目标指引下，生产系统围绕“提效、保质、降本、安全”核心任务开展工作，全年完成总产量104.3万件，达成年度计划的102.7%；综合良品率98.6%，较2024年提升0.8个百分点；生产制造成本同比下降3.2%，节约直接成本约420万元；全年未发生重伤及以上安全事故，轻伤事故率0.08‰，较上年降低0.05个千分点。一、年度重点工作完成情况1.产能与效率提升：针对年初暴露的设备OEE（综合设备效率）偏低问题（平均68%），3月启动设备全生命周期管理项目，完成5台老旧注塑机的伺服节能改造，单台设备能耗降低18%，换模时间从45分钟压缩至25分钟；同步优化生产线平衡率，通过ECRS（取消、合并、重排、简化）分析法调整装配工序，关键工序瓶颈消除，线体平均效率提升12%。全年设备OEE均值达75%，超年度目标2个百分点。2.质量管控深化：推行“三不”（不接收、不制造、不流出）质量文化，建立关键工序“质量门”检查点23个，配置AI视觉检测设备6台，替代人工目检易漏检的外观缺陷，漏检率从0.3%降至0.05%；针对上半年客户投诉集中的“焊接虚焊”问题，联合工艺部分析根因，修订焊接参数标准，增加在线红外测温监控，下半年同类投诉下降85%。全年客户质量投诉次数12次，较2024年减少21次。3.成本精细化管理：实施“定额领料+动态核销”制度，对铜材、塑料粒子等主要原材料按BOM（物料清单）严格管控，超领需经工艺部审核，全年物料损耗率从3.1%降至2.8%；优化生产排程，引入APS（高级计划排程）系统，减少小批量换型频次，月均无效生产时间缩短15小时，节约电费及人工成本约65万元；通过设备预防性维护，减少突发故障停机损失约90万元。4.团队与安全管理：开展“技能梯队建设”计划，针对一线员工实施“导师制”带教，季度专项培训4次（涵盖设备操作、质量控制、安全应急），覆盖80%以上生产人员；组织技能比武3场，选拔出12名“技术能手”，技能考核通过率从75%提升至92%。安全管理方面，推行“6S+隐患随手拍”机制，全年排查整改隐患237项，完成车间消防系统升级，新增应急物资柜8个，员工安全演练参与率100%。工作中也暴露出部分问题：一是自动化水平仍需提升，目前仅30%工序实现半自动化，人工依赖度高导致效率波动；二是供应商协同不足，上半年因电子元件到货延迟造成3次产线停线，合计影响产量1.2万件；三是员工技能分层不够清晰，高级技工占比仅15%，难以支撑复杂工艺需求。二、2026年工作计划2026年生产系统将以“智能化升级、全链协同、人才强基”为核心，目标实现：总产量120万件（同比+15%），综合良品率≥99%，生产制造成本再降2%，轻伤事故率≤0.05‰。具体措施如下：1.产能与效率突破：Q1完成3条主力产线的自动化改造（引入协作机器人完成上下料、分拣工序），预计单线效率提升20%；Q2试点“数字孪生”车间，通过实时采集设备、人员、物料数据，建立生产仿真模型，动态优化排程，目标减少换型时间至20分钟以内；全年设备OEE目标80%，关键设备联网率达100%。2.质量管控升级：推广SPC（统计过程控制）应用，对20个关键质量特性实施在线数据监控，异常波动自动触发预警；Q3引入3D视觉检测设备，覆盖组装件尺寸全检，替代现有抽检模式，目标将外观不良漏检率降至0.02%以下；深化与质量部的“客户投诉闭环”机制，要求24小时内反馈初步分析，72小时内完成整改验证，全年客户投诉目标≤5次。3.成本精准控制：推行“物料零浪费”计划，针对铜屑、塑料边角料建立回收再利用流程，目标物料损耗率降至2.2%；优化能源管理，对车间空调、照明实施分时控制，通过峰谷电价调整生产时段，预计年节约电费80万元；推动“修旧利废”，制定易损件修复标准，维修成本目标降低15%。4.供应链与协同强化：Q2前与前5大核心供应商签订“协同生产协议”，共享3个月滚动需求计划，推动供应商在厂区周边设立VMI（供应商管理库存）仓，目标关键物料齐套率从92%提升至98%；建立供应商质量评分体系，将交货准时率、来料合格率与采购份额挂钩，倒逼供应商提升配合度。5.团队与安全夯实：构建“初级中级高级”技能认证体系，高级技工占比目标提升至20%；实施“班组长能力提升”计划，每季度开展管理技能培训（含沟通、问题解决、目标管理），全年培养5名后备主管；安全管理方面，推行“双预控”（风险分级管控、隐患排查治理）数字化系统，每月开展“安全无死角”排查，重点监控设备维修、高空作业等高风险场景，全年计划安全演练6次，员工安全知识考核通过率目标100%。6.技术创新试点：Q4启动“智能化车间”试点，集成M