钢结构生产车间制度经典

年5月29日钢结构生产车间制度经典文档仅供参考钢

结

构

生产

车

间

管理制度目

录

劳动纪律管理————————————————————2

劳动纪律考核细则——————————————————4

现场管理制度————————————————————5

现场考核细则————————————————————6

设备使用维护、保养、润滑、维修管理规定———————10

设备使用维护、保养、润滑考核细则——————————12

设备使用注意事项————————————————14

车间用电安全管理规章制度———————————18

安全操作总则——————————————————19

安全操作考核细则————————————————25

电焊工质量分级考核管理规定————————————-27

工具使用管理规定————————————————29

仓库管理规定———————————————————-30

各工序工作内容及要求———————————————-32

构件标识管理规定—————————————————-36

各工序工艺技术规程————————————————-37

岗位要求及职责——————————————————-46

附录———————————————————————-50劳动纪律管理规定一、目

的

为了企业良好的发展,加强员工队伍的管理。

二、范

围

本规定适用于全体员工。

三、劳动纪律

1、要求员工具有良好的敬业精神和团队合作精神,做到当天的工作当天完成。

2、不准迟到、早退、旷工或未经允许私自外出和会客。

3、员工在工作时间严禁吸烟、吃零食,车间内严禁乱扔废弃物。不准说脏话,恶意对她人诽谤,散布谣言,煽动、制造事端。

4、员工要自觉爱护公司的财物,节约主辅材料,不准偷窃公司财物,一经发现严肃处理。

5、每个员工必须服从各级领导的管理,听从领导指挥,保质保量按时的完成分配的各项工作任务。

6、员工在公司内发生打架斗殴情况的,无论是打人者或还手打人者均同样处罚,情节严重的开除,或交送公安机关。

7、车间员工进入车间后,必须穿工作服、劳保鞋,戴安全帽;严禁赤膊、穿短裤、拖鞋、凉鞋、高跟鞋等进入车间操作区域。其它人员进入车间内须戴安全帽,否则不予进入。

8、车间员工在准备工作前,应将劳保护具佩戴整齐后方可进行工作,以确保自身安全。

9、车间员工严禁酒后上岗,禁止在工作期间或是午餐休息时饮酒。

10、车间员工工作时,应集中注意力,防止事故发生。严禁在工作期间扎堆聊天、无故离岗、串岗、嬉戏打闹、做一些与工作无关的事情。

四、请假规定

1、员工因事请假,应事前办理请假手续,事后请假视为无效,按旷工论处;员工请假1天以内由工段负责人批准,1天以上3天以内由车间主任批准。3天以上(含3天)的按公司请假规定办理请假手续。

2、员工请假需亲自办理请假手续,当因疾病或发生意外不能自行请假者,可由同事或家属代办请假手续。未办理请假手续,而且超过2天不来上班的,如公司通知后仍未到岗或未办理相关手续者者按旷工论,并按公司规定扣除相应工资。

3、员工请假期满未到职仍需继续请假的,应办理延期请假手续,未办理延期请假手续并没有任何原因的,除临时发生不可抗力等意外,其它均以旷工论处。

4、请假理由不充分并防碍工作时,应不予给假、或缩短假期、或延期请假。

5、请假人员须将经办事务交代其它员工进行代理,并在请假单上注明。

6、如发现有以虚假借口请假者,除以旷工论处外,并根据情节轻重予以一定行政处罚。

7、员工每月请事假不得超过2天,每超一天除扣工资外,另加扣30元。特殊情况,另行处理。

五、违纪员工处分规定

凡有下列行为之一的员工,经批评教育不改的,应当分别视情况给予行政处分或经济处罚;情节严重、触犯刑法的,送交司法机关依法惩处。

1、违反劳动纪律,经常迟到、早退、旷工、消极怠工、长期没有完成生产任务,或工作时态度恶劣的;

2、无正当理由不服从工作分配、调动和指挥、无理取闹、聚众闹事、打架斗殴的;

3、玩忽职守、违章作业、违章指挥、造成事故,使人民生命、财产遭受重大损失的;

4、工作不负责任,经常产生废品,损坏设备工具的,浪费原材料、能源、造成经济损失的;

5、员工无正当理由经常旷工,经批评教育不改的,连续旷工时间超过2天、或者一年以内累计旷工时间7天者。

劳动纪律考核细则一、目

的

为了强化车间的劳动纪律,加强员工队伍的管理

。

二、范

围

本细则适用于全体员工。

三、考核细则

1、员工上下班迟到、早退10分钟内,每次罚款10元;超过10分钟不足30分钟的,每次罚款

20元;30分钟以上的按旷工半天处理。

2、员工旷工半天除扣半天工资外另扣50元,旷工一天除扣一天工资外另扣100元,旷工2天以上者辞退。

3、员工因事请假应事前办理请假手续,事后请假视为无效,按旷工论处,并根据公司相关规定进行罚款。

4、员工在工作期间擅离工作岗位或发生串岗等行为,每次罚款20元。

5、员工在工作时间内睡觉、吃零食、看报纸、闲聊、嘻戏打闹、从事娱乐活动等,每次罚款20元。

6、员工在工作时间吸烟、乱扔烟蒂,每次罚款100元。

7、员工在公司内发生打架斗殴等暴力情况的参与者根据严重情况每人至少罚款100元,情节特别严重的给予开除处理或交送公安机关。

8、恶意对她人进行诽谤、侮辱或散布谣言,煽动、制造事端者,根据情况每人每次至少罚款50元,不予改正者给予开除处理。

9、发现员工赤膊、穿短裤、拖鞋、凉鞋或高跟鞋进入车间进行工作,每次罚款50元。

10、如有员工偷窃公司财物,一经发现立即开除,并交送公安机关进行处理。现场管理制度一、目的:

提升现场管理水平,明确考核标准,确保现场管理达到”5S”标准。

二、范围:

钢结构生产车间。

三、考核方式:

生产部或行政部不定期检查,对所发现问题,依据此规定对车间内各个班组、工序主要负责人和车间负责人进行考核,月底由生产部直接报行政部,每月从个人工资和车间人工费中扣除。

四、考核内容和考核标准:

序号考核内容考核标准1车间每天必须保证现场干净整洁,每周进行一次大规模的现场清洁、清扫,每月要进行一次现场管理培训;发现现场不整洁,每次罚100元2车间要有车间平面布置图,注明设备、工序、人员等具体分配情况,如有变动,及时更新不及时更新或平面图杂乱不清晰,罚100元3车间设备、工具箱、卫生区要定置、定人管理,标识明确,图物相符设备、工具随意摆放,卫生区无标识,罚50元

4车间卫生区每天要定时打扫,垃圾及时清理不定时打扫,垃圾不及时清理,罚50元

5车间内加工的成品及半成品要集中有序摆放,不得乱摆乱放,占用安全通道不符合要求,罚款50元6保证通道畅通,

垃圾及时清理通道不通,罚50元7车间内部现场管理要有组织、有纪律,有制度可循检查制度混乱,罚50元8现场整理要及时、工作现场要做到完工及时清理,保持现场整洁完工不及时清理,现场杂乱脏,罚50元9车间职工严禁工作期间做和工作无关的事;每发现一次,罚款20元10原材料要定置,摆放整齐、标识清楚,严禁乱堆、乱放,下脚料要集中统一摆放,严禁随意乱放乱堆乱放,每发现一次,罚款50元11严禁设备空转、长明灯、常流水、无人作业风扇空转。发现一次,罚款200元12垃圾箱内垃圾不能超出垃圾箱10cm,垃圾箱周围保持清洁。垃圾箱内不允许有可用物资。金属垃圾和非金属等垃圾区分存放。垃圾和下脚料及时清理不符合要求,每次罚款100元现场质量考核细则一、目

的

为了确保产品质量符合规范要求,增强质量意识,对违反工艺规定的项目进行考核。

二、范

围

本规定适用于车间生产制造过程中易违反规定的项目。

三、要求

1、每个车间员工应熟悉所在岗位的工作内容及工作性质,树立自己是产品质量的第一把关人思想,对交检的产品质量负责。

2、上道工序转下道工序时,下道工序有权检查并拒收上道工序不符合质量要求的产品,一旦收下,就得保质、保量的完成任务。否则,其质量问题将由接收者负责。

3、所有员工应认真仔细的进行自检,并填写”构件完工交验单”,经质检人员检查合格后方可转入下一道工序。

4、当产量和质量发生矛盾时,应首先服从质量要求,时刻将质量放在首位。

四、考核内容

凡属下列情况之一时,将进行经济处罚,每次扣款额如下:

(一)下料:

1、无编、审、批的下料清单、图纸,不得用来排版下料;如不排版、不按规定要求就开始下料而使材料下错,扣责任人100-500元。

2、无领料手续或手续不全,且未通知仓管人员就直接使用材料,扣200元。

3、下完料后如所下材料的规格、材质、尺寸、数量与下料清单不符,扣100-500元。

4、检验合格后的所下料如不按工程名称及相关规格型号堆放在一起,且未做标注,扣50元。

5、将带有气割的割豁及割伤等缺陷的所下板材未进行修补就转工序,扣50元。

6、板材拼接时如对接错边,对接焊缝未按工艺规定开坡口及反面未清根,扣20元。

7、埋弧焊拼接时两边未加引弧板,且埋弧焊缺陷严重或埋弧焊缺陷未修补就转道,扣50元。

8、下料用完后所剩余料未写明规格、材质等标识并乱堆乱放,扣20元。9、下小料时不先利用边角料下料,而直接使用大块钢板下料,扣50元。

10、拼接板材上的焊缝有裂纹、未融透、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和气孔等缺陷未修补就转道,每发现一处扣10元。

11、吊运钢板时未采取正确的吊运方法使钢板弯折变形,扣20元。

(二)组立

1、组立时不依据图纸、清单进行组立,扣50元。

2、组立时腹板、翼板不平、不直未修正就进行组立,扣20元。

3、组立时翼板、腹板的油漆标识朝向不符合要求,扣10元。

4、组立时腹板、翼板有对接焊缝但未错开200mm以上,扣10元。

5、组立时定位焊尺寸、间距不符合要求、焊缝成形差,扣20元。

6、构件翼板、腹板垂直度、腹板偏移、翼板与腹板的顶紧间隙等关键尺寸不符合标准要求,扣10元。

7、构件的名称不做标识,不按工程名称摆放,构件数量组立错误,扣20元。

8、构件吊运的挂钩处不按规定做标记,扣5元。

(三)门焊

1、组立焊缝未进行清理就施焊,扣10元。

2、未检查H型钢组立质量就施焊,扣10元。

3、焊缝表面焊渣未及时清理,气孔、漏焊未修补,焊点未清磨就转工序,扣10元。

4、钢板焊穿太多,且4米内有一处者,每处扣10元。

5、焊偏、咬边、焊角高度不符合要求,扣10元。

6、焊完后未按工程名称整齐摆放,扣10元。

(四)装配

1、主次构件装配时不按图纸进行装配,扣10元。

2、装配前未检查构件矫正质量,未检查所装配零部件的规格及尺寸是否合格就进行装配,扣10元。

3、钢梁等构件未放大样就进行装配且首件成品未经检验就进行批量生产,扣10元。

4、未按要求开坡口或装配间隙过大、所点件不牢固,扣10元。

5、对接焊缝错边,间隙过大,扣10元。

6、毛刺、电焊飞溅、焊点未清磨干净就进行转道,扣10元。

7、构件旁弯、起拱、扭曲未校正或校正后未做标识、记录,扣10元。8、合缝板不平就交验,扣10元。

9、未按规定要求打上构件编号、钢印或打错,扣10元。

10、构件因未按规定进行自检、交检而造成质量事故,扣20元。

11、构件装配完毕,在吊运的挂钩处未按规定做标记,扣5元。

(五)焊接

1、使用无电流标识或标尺刻度不清的电焊机,扣10元。

2、未看图纸就直接进行焊接,造成焊缝尺寸不符合相关图纸要求,扣10元。

3、焊接不同材质的材料使用的焊条型号、焊接电流、电压等不符合相关要求,且将未用的及用完的焊条、焊丝、碳棒乱丢乱放,扣10元。

4、进行拼接焊缝时未按规定加引弧板并未进行反面清根,扣10元。

5、未按焊接工艺或规范规定的焊接顺序、焊道层数施焊,且焊完后未清渣,扣10元。

6、焊缝咬边严重,弧坑、包角等未补焊,每处扣10元。

7、焊缝接头差、焊缝成形相当难看,扣10元。

8、焊缝漏焊,每处扣10元。

(六)清磨、抛丸

1、电焊飞溅、焊渣、焊瘤等未清干净就转工序,每处扣10元。

2、清磨完后,未将清掉的焊渣等在构件上清扫干净,就转工序,每处扣10元。

3、未按规定对构件进行抛丸,扣10元。

4、在构件抛丸后质量明显不合格但不返工,扣10元。

5、对构件无任何理由进行多次抛丸,且造成构件严重变形,扣50元。

6、抛丸后的构件上残留铁丸等未清理干净就转道,扣10元。

7、在抛完丸后的构件上走动且影响构件外观质量,扣10元。

(七)油漆

1、对构件上的钢丸、灰尘未清扫干净,水、油、锈及焊接飞溅物未除净就进行油漆,扣10元。

2、构件油漆完后漆膜厚度不均匀,构件表面起皱、流挂严重,扣10元。

3、未按规定使用相对应的油漆喷嘴,且喷嘴不定期清洗,扣10元。

4、构件合缝板、钢印号等按图纸要求不油漆的地方未做好遮盖防护就进行油漆,扣10元。5、油漆前未对焊缝、毛刺、飞边、气孔等进行检查,扣5元。

6、底漆未干就喷面漆,扣10元。

7、在油漆后的构件上来回走动且留下脚印严重影响外观质量,扣20元。

8、构件油漆未干就转道且叠压堆放,扣20元。

(八)小件

1、下料时未按图纸要求的材质、板厚等选材,扣20元。

2、对图纸要求的小件数量、规格、尺寸等加工错的,扣20元。

3、未按图纸要求进行剪角,扣10元。

4、毛刺、毛边严重及所剪边不平滑,严重影响使用,扣10元。

5、加工完后,未按同一工程同一规格尺寸摆放整齐,扣10元。

(九)钻孔

1、钻孔构件未根据图纸要求对孔经、中心距等进行划线定位,扣10元。

2、未按图纸要求的孔径大小选取相应钻头,扣10元。

3、孔径、孔距钻错、漏钻,扣20元。

4、构件的数量错误,且尺寸与图纸不合,扣30元。

设备使用维护、保养、润滑及维修管理规定一、目

的

规定了设备维护、润滑、保养及维修工作的内容,使车间设备运行处于良好状态,保证各项工作顺利进行。

二、范

围

本规定适用于车间各工段、工序的生产设备管理工作,作为设备操作人员的准则。

三、设备的使用维护

1、认真务实地做好设备的日常检查工作,在使用设备时应先检查设备的情况,在确定没有问题的情况下再进行使用,如发现异常应及时处理。

2、设备运行当中严格按照相关操作规程正确使用,不得带病、超负荷使用,或暴力、违章操作。

3、在使用操作过程中应时刻注意设备工作进程,以免发生不必要的问题。如发生异常(升温、振动、噪音、压力不稳

、泄露等,包括气机床加工零件质量所反映的问题)应立即停机检查和处理。

4、操作者不能排除的故障应立即上报,由维修人员进行维修并做好设备的维修记录。

5、使用设备应谨慎、小心,爱惜设备及零部件,不得随意乱折、乱碰或肆意损坏设备;设备零部件应保持完整,随机附件要妥善保管,严禁将设备零部件乱丢、乱放。

6、工作人员在吊运钢板或构件时,应注意避开,严禁碰撞各类设备。

7、工作台上或设备上面严禁放置各类杂物及易腐蚀物品,以防止设备发生变形、腐蚀、生锈、污染等不良后果。

8、设备使用完后应及时断电并清扫设备自身及周边的卫生,并定期进行检修做好设备的维护保养,小故障小毛病要及时进行修护,以保证设备的良好运行

四、设备的保养

1、操作者应养成自觉爱护设备的良好习惯和风气,对日常润滑点加注润滑油,确认正常后,方可使用设备。

2、操作工人要严格遵守设备操作规程,合理使用设备。要做到”三好”:管理好、用好、修好;”四会”:会使用、会保养、会检查、会排除故障;严禁出现超负荷使用设备的情况。

3、使用前后由操作者认真检查,擦拭设备各个部位和注油保养,使设备保持润滑、清洁,使用运行中设备发生故障及时排除,下班前应先将构件从设备上拿下、断电,将设备恢复到自然放松状态,然后擦净设备,表面不能有油污和斑渍。

五、设备的润滑

1、要熟练掌握设备的润滑部位及各部位用油种类。

2、做好设备润滑部位的清洗工作,经常保持油孔、油路畅通。3、经常检查各润滑点有无漏油现象,及时添加新油,保证设备正常运转。

六、设备的维修

设备维修必须贯彻以预防为主,维修保养与计划预修并存的原则。对设备的损坏要查明原因,追究相关责任人,进行处罚。及时对设备的检修情况计入该设备档案。

1、奖励

(1)、能够积极主动的做好日常维护保养工作,使设备清洁率在95%以上,漏油率、锈蚀率低于1%,零配件更换率低于5%(不包含自然磨损),每季度奖励100元。

(2)、设备全年无人为故障奖100~200元。

(3)、积极拓展新思路,开创新的设备保养方法,奖100~200元。

2、处罚

(1)、设备操作员工末经培训直接安排上岗操作设备,扣主要管理责任人5%~10%的岗位工资。

(2)、车间员工末经许可操纵设备,扣当事人20-50元,造成设备严重故障的,予以开除。

(3)、各工段使用设备时不依照设备性能要求盲目使用,造成设备故障,各主要责任人承担维修费用的10%~20%。

(4)、设备使用工段不组织进行设备日常维护保养及定期考核设备操作者,扣责任人5%的岗位工资。

(5)、设备操作者不爱惜设备、工具、冒险蛮干,人为造成设备、工具的故障,视损坏情况给予承担维修费用的10%~50%的处罚。

(6)、设备在发生故障后,员工谎报、虚报、隐瞒实情或拒绝接受设备事故调查,应承担设备损失费用的1%~10%。

(7)、员工在设备发生故障后未将设备停止,使设备继续带病运作,但未造成重大损失的,扣设备操作人10%~20%的岗位工资,造成设备重大损失的,除赔偿一定损失外,操作者予以开除。

(8)、设备日常保养清扫不到位,使设备表面存满杂物、灰尘、油渍、铁屑的,扣设备负责人5~20元。设备上锈蚀面积达到10%以上,且润滑不到位或不润滑,日常检查中每发现一次扣设备负责人5~20元。

(9)、不当使用设备造成设备漏油、漏水、漏气,且设备周围油污水渍未及时处理,扣责任人人5~20元。

(10)、私自拆卸设备、违章使用不合格的油脂润滑设备,扣设备负责人50~100元。

(11)、肆意损坏设备零配件,扣50~200元。

(12)、屡次违章操作损坏设备或拒不执行日常维护保养制度,予以除名处理。

四、考核方式

考核依照设备维修人员的检修记录、巡检记录、车间的抽查记录为准。设备使用注意事项一、数控火焰切割机

1、使用切割机时要按切割机使用规范进行操作。

2、在使用设备前要对设备先进行检查,查看电路及气路系统是否有漏电及漏气现象,入发现有漏电漏气现象要及时进行维修,查看轨道上是否有异物,并及时清理,使轨道保持畅通。

3、在使用切割机进行切割时,对于不同尺寸进行调节割头时要轻旋割头后方的紧固按钮,旋开后将割头用手轻推到指定位置,再旋紧紧固按钮,严禁用脚或工具暴力对旋钮及割头进行击打。

4、固定好割头后,进行点火时,要先开放气路系统,使割头有少量气体流出便于点火,待火点着后将气体适度放开,进行预热,达到规定的温度后再进行切割。

5、在切割过程中严禁用手及其它物体去接触正在工作的割头及火焰,以防发生事故。

6、切割完毕后要及时对割头进行停火、停气,严禁在未进行切割的情况下使割头带火放空工作。

7、及时将切割机机身及周围的割渣进行清理。半自动切割机

1、在使用半自动切割机时要注意安全。

2、对半自动切割机进行搬运时要轻抬轻放。

3、半自动切割机在工作前要进行检查,是否有损坏。进行切割时要将其放置在平稳的工作台面上,严禁在倾斜或高低不平的台面上进行切割。

4、切割时要注意调整火焰的大小,防止割到下一层钢板,而且要时刻注意半自动切割机的轨道路线是否平直,以防割斜。

5、在使用完后要对半自动切割进行断电、断气,并将电源线及气带子盘好连同切割机放置在制定位置,严禁使用完后不进行整理直接放在钢板上。

6、作业完后要对作业时产生的垃圾进行清扫、整理。

三、门型埋弧焊

1、按门型埋弧焊相关的操作规范进行操作。

2、在使用前要对门型埋弧焊进行检查。查看电源是否连接、完好,焊丝送丝是否正常、焊剂流量是否通畅。

3、查看轨道是否保持通畅,焊头是否有异物阻塞,及时清理轨道上的异物,及时疏通阻塞的焊头。

4、进行焊接前要将构件摆放在规定位置,并将焊头调节在相应的位置。

5、焊接时要注意调节焊机的电压、电流,并随时注意调节焊头的高度,及焊接速度,同时打开焊剂回收系统。要时刻注意焊剂的流通量及焊丝的输送情况,如有异常要立即停止焊接进行检修。

6、焊接完成时要停止焊丝及焊剂的输送,并关闭焊剂回收系统及电流、电压系统,将焊头高度进行提升,并将焊机退回到起焊位置。

7、对焊接过成中产生的漏焊、气孔等要及时进行手工补焊,并对焊缝外观进行打磨处理,保持外观质量。

8、要对龙门焊自身及周围的环境卫生进行整理,保持整洁。

四、半自动小埋弧焊

1、使用半自动埋弧焊时要注意使用安全,使用过程中要将其放置在平稳的工作面上,严禁在倾斜或是高低不平的台面上进行使用。

2、在使用前要对其电源系统及送丝、焊机系统进行检查,查看是否安全、流畅。

3、进行焊接时要按相关工艺要求加引弧板,并按相关工艺要求对电流、电压等进行调节。

4、在焊接过程中要时刻注意焊接轨道是否跑偏,焊接速度是否过快或过慢,焊丝及焊机的输送情况是否流畅。

5、焊接完成时,要及时对其进行断电、断气,并将电源及气带子整理好连同焊机放置在指定位置。

6、作业完后要对作业时产生的垃圾进行清扫、整理。

五、矫正机

1、按矫正机相关的操作规程进行操作。

2、使用矫正机进行矫正时要注意使用安全。

3、使用前要对矫正机进行检查,查看其电路系统是否安全,矫正机自身是否有损坏。

4、矫正构件前要先通电进行试运行,查看各个部件的运转是否正常,如无异常,可直接进行矫正。

5、矫正时矫正角度、速度及力度要适中,不可过度或暴力使用矫正机。6、使用完后要使矫正机各个部位零件恢复到未矫正前的状态,防止长时间处于工作状态,使零部件变形,失灵。

六、数控剪板机

1、按数控剪板机的相关操作规程进行操作。

2、在使用前要对剪板机进行检查,查看其电路系统是否安全,刀片是否有损伤,是否有漏油等现象。

3、使用剪板机时,要注意安全,严禁将手等身体部位伸入到剪板机的剪板部位,以免造成伤害。

4、严禁将超出剪板机规定的剪板厚度的钢板在剪板机上进行加工,以免使剪板机损坏。

5、严禁用重物击打剪板机的刀片等关键部位。严禁暴力使用剪板机。

6、在使用过程中时刻注意剪板机的剪板情况,当所剪板材出现严重的毛边、豁口、不平整等问题时,要停止使用,进行检修。

七、抛丸机

1、按抛丸机的相关操作规程进行操作使用。

2、使用抛丸机前要对其进行检查,查看电路系统、电气系统及设备操作系统是否有损坏。抛丸用钢丸数量是否足够。

3、进行抛丸时,工作人员要穿戴防护用品,防止被钢丸砸伤,其它非本工段工作人员严禁在工作中的抛丸机附近行走、逗留。

4、构件在抛丸时要整齐的摆放在支架上,严禁构件在抛丸时乱堆乱放。

5、在操作抛丸机时,对抛丸机的操作系统要注意维护,严禁暴力使用操作按钮,严禁非抛丸人员进行抛丸机的操作。

6、在抛丸机进行工作时,要随时注意抛丸后的质量,速度等,当出现异常情况时要停止抛丸,进行检修。

7、对抛完丸的构件要及时清理存留在构件上的钢丸,并认真检查构件的抛丸质量,对不合格的产品,要返工重抛。

8、对用完的钢丸进行筛选,将符合规格尺寸的钢丸进行二次利用。

9、抛丸工作告一段落时,要及时清理抛丸机及周围散落的钢丸,防止人员在走动时踩滑摔倒。

10、注意抛丸机周围的现场卫生,抛完丸的构件要摆放整齐,不可乱堆乱放。

八、数控平面钻

1、按数控平面钻的相关操作规程进行操作。

2、使用前要对其进行检查,检查其电路系统是否安全。

3、使用时将合缝板等较重构件放入其工作台面时,要轻放,严禁构件呈自由落体状坠落在工作台面上,以免将钻床砸坏。

4、要及时清理钻孔时产生的铁销、铁沫等废弃物。

5、更换钻头时,注意用力要适度,严禁用敲击钻套的方法,使钻头与钻套松动脱离。

6、钻床的编程系统要注意保护,严禁利用编程电脑做与工作无关的事情。

7、钻完一批构件,换下一批时,要注意及时清理钻床卫生,更换所需型号的钻头。

8、钻床使用完后,要注意将电脑关闭,将工作部位还原到放松的状态,切断钻床的主电源,并打扫干净钻床自身及周围的卫生。

九、磁座钻

1、按磁座钻相关的操作规程进行操作。

2、使用磁座钻时要轻拿轻放,严禁将磁座钻大力的放置在构件上。

3、使用磁座钻进行钻孔时要注意磁座钻钻头的使用,在钻头达到最大的使用寿命时在进行更换。

4、及时清理钻孔时产生的铁销、铁沫及铁渣等废弃物,以防止损坏磁座钻。

5、在工作完成后,不进行钻孔时,要对磁座钻进行断电,并将磁座钻钻身打扫干净。车间用电安全管理规章制度一、目的

为了车间用电安全,增强员工的用电安全意识。

二、范围

本制度适用于车间全体员工。

三、内容

1、车间所有电气均由车间维修电工进行管理,车间非电工工作人员禁止接电等行为。

2、车间所有设备进行接线时,均应上报车间维修电工,由维修电工进行接线。其它人员严禁私接任何电线。

3、所有电气设备,金属外壳必须有良好的接地线。

4、电工工作人员在进行设备维修和线路上作业时,工段必须设专人监护,监护人不得从事操作或做与监护无关的事情。

5、车间任何电气设备、线路未经电工验电以前,一律视为有电,不准触及。

6、动力配电箱的闸刀开关,禁止带负荷拉开或合闸,必须先将用电设备开关切断后,方能操作。

7、车间各设备的电气系统未经专业技术人员的许可和批准,电工及其它个人不得改变用电设施的原有接线方式和结构。

8、各种电气接线的接头要保证导通接触面积不低于导线截面积。应尽可能采用坚固的压接或用工具扎接,线头不应突出,接头不得松动。防止带电体碰触屏护引起事故。

9、使用电动工具应遵守有关电动工具安全操作规程。电动工具电源线接头不能多于两处,以免发生漏电。

10、维修电工不准在设备运转中拆卸修理,必须停止并切断设备电源,按安全操作程序进行维修工作。

11、临时工作中断后或每班开始工作前,必须重新检查电源是否确定已断开,并验明是否带电。

12、当电器设备发生漏电时,要立即切断电源,并上报维修工等待维修,在设备未维修好时,严禁使用。

13、车间内部需架设临时线路时,由需要架设线路的工段负责人通知车间主任及电工,经研究决定认为有架设必要且符合安全规程时,方可由电工进行架设,其它人员严禁私自架设任何电路。安全操作总则一、目

的

提高员工的安全理论和安全操作技能,增强员工的安全意识。

二、焊接操作

1、焊接场地禁止存放易燃易爆物,保证足够的照明和良好的通风。

2、焊接工作进行前必须按规定穿戴好劳保用品,操作时必须用防护面罩。

3、焊钳、焊把线、焊机电源必须绝缘良好,电源线应接在空气开关上且拖地长度不应超过5米,过路或易损伤处应架空或埋地布设。

4、焊机外壳必须接地良好,而且定期检查,焊机所有带电的外露部分应采取屏护措施。

5、

焊钳、焊把线应绝缘可靠防止短路烧坏焊机,中断工作时严禁焊钳放在工件上。

6、更换场地移动焊机把线时必须先切断电源,严禁手持焊把爬梯登高。

7、焊接时使用完的焊条头、焊丝盘严禁乱仍,要放置在规定位置。进行焊接作业时应防止火花飞溅引起火灾、灼伤。

8、清除焊渣应戴好防护眼镜,或用焊帽遮挡防止焊渣飞溅伤人。

9、雷雨天应停止露天作业,大风时严禁登高作业,以防止焊机雨淋受潮及发生伤人事故。

10、严禁强行拽拉焊把线、电源线和焊钳,电焊钳、CO2焊枪应爱惜使用,严禁从高处扔下。

11、焊接作业中,焊机机身需保持干净整洁,严禁将焊条、工件等物品摆放在电焊机上;休息时,严禁坐在焊机上,以免发生漏电伤人事故。

12、工作结束后切断焊机电源,将焊把线及电源线盘放整齐,其它电焊设备摆放规整。

13、工作结束后应清扫工作现场,成品件、原材料、废料应归类摆放整齐。

三、气割操作

1、氧气瓶严禁与油脂接触,应远离易燃、易爆物及明火10米以上。2、严禁用压缩氧通风换气,严禁用氧气吹除工件、工作服上的灰尘或进行充气。

3、气瓶开启应缓慢,使用专用工具,严禁敲击,开启时人站立于一侧。

4、气瓶使用时应保持直立,严禁倒卧,气瓶固定应牢固,防止震动和爆晒。

5、割枪使用时不应漏气,并保证各开关旋钮灵活可靠。发生回火现象时先关掉装置,待冷却后再使用。

6、严禁将构件放在水泥地上直接进行气割,应将构件垫高,需割掉的部分悬空放置。回火时应先关高压氧、再关乙炔、低压氧。

7、气割过程中胶管应避免受压、打折、与油脂接触、被尖锐物体磨擦。如遇胶管燃烧应立即折断胶管,关闭气瓶阀门。

8、减压器使用前应检查气密性、有无直流现象,减压器损坏不得使用,无防回火装置不得使用。

9、卸下减压器时应先关闭瓶阀,松开调压顶针,待回零后再卸下。

10、进行气割前,检查各种工具是否安全可靠,有无损坏,气体回路是否有漏气现象。氧气

、乙炔胶管应用管箍或粗铁丝卡紧,割枪旋扭不得有损坏。

11、作业前应穿好劳保防护用品,作业10米内不得存放易燃易爆物。

12、氧气瓶、乙炔瓶周围严禁有烟火。

13、气瓶搬运应使用专用小车,严禁肩扛背负、拖拉脚踹。

14、点火时,不得用电焊引火,割枪不准对人,严禁把正在燃烧的割枪随意放置。

15、工作结束后应将氧气瓶、乙炔瓶气阀关好,确保无漏气现象,清扫现场卫生,确认无火灾隐患方可离开。

四、冷作操作

1、工作前仔细检查锤子等工具有无裂纹、伤痕,锤柄是否牢固、可靠。

2、打锤时不准戴手套,打锤前应注意观察周围环境是否安全,

3、撬棍使用时应固定牢靠,防止撬空,严禁将手伸到构件下方,时刻注意自身及周围人员安全。

4、检查砂轮机、切割机、磨光机的防护罩是否牢固,砂轮、切割片、磨光片有无裂纹且是否固定牢固。操作时应严格遵守以上设备的安全操作规程。

5、使用砂轮机时严禁站在砂轮机的正前方,使用移动电动工具时要防止构件砸断工具的电线。

6、使用折弯机、剪板机、起重机等大型设备时必须由专人负责开动。剪板、折弯时手不准靠近压模板和压棍。多人作业时必须由专人统一指挥,防止伤人事故发生。

7、严禁在吊起的构件及翻转的构件上锤击或校正,防止工件脱落砸伤。

8、使用行车翻转构件时,应有专人负责指挥,工作人员必须离开危险区域,并注意周围环境,保证其它人员的安全,在工作过程中严格遵守行车使用安全操作规范。

9、敲击板材时要防止砸伤及割伤手,下脚料应在安全位置定点存放防止将她人碰伤。

10、折边机、组立机、矫正机工人在进行工作时不要将手放在构件下面防止砸伤。起吊重物时严禁将身体的任何部位放在重物下方以防止砸伤。

11、工作结束后,构件应堆放整齐,放置牢固,边角余料应放到指定地点,场地及时清理,所有工具必须整理整齐后放入工具箱妥善保管。

五、行车操作

1、进行吊装前必须检查吊钩、钢丝绳是否完好可靠,行车操作装置是否正常,行车运行情况是否符合吊装要求,起重物是否超载;操作人员必须戴好安全帽,穿防护用品。

2、进行吊运构件时,行车严禁超载,起吊前要检查好吊钩是否挂牢、挂实,严禁吊钩在虚挂情况下进行起吊,构件上严禁站人操作。

3、吊运构件时起吊要慢,高度不要过高,行车行走过程中要匀速前进,不可急停急走,操作人员离构件要保持一定距离,不可紧挨构件,以防止构件在吊装过程中掉落砸伤。

4、行车运行时所吊构件严禁从人员上空绕过,应注意前后左右地面人员、设备

、工件等的安全,禁止人员在吊物下停留或经过。

5、构件未放平稳前,工作人员严禁离开,禁止将构件悬空停留在通道及设备上方;构件放平稳后应及时将吊钩在构件上摘下来并将吊钩起升到高于构件的高度并停放到不碍事的地方,禁止在构件放稳后将吊钩停留在构件上或是摘下后将吊钩紧挨构件停放。

6、行车操作人员严禁带病及酒后操作,操作时不准吸烟、聊天,漫不经心。

7、行车操作人员至少进行累计8小时以上的行车操作练习,熟练掌握各开关、按钮的功能,对行车的前后移动,电动葫芦的左右移动,吊钩的上下移动能操作娴熟方能操作。

8、行车遇有故障应停止使用,及时通知维修人员进行修理。

9、行车进行工作时严禁歪拉斜吊和快速起落。

10、使用行车时必须做到”十不吊”

(1).超过额定负荷不吊;(2).重量不明不吊;(3).吊具、夹具固定不牢,不符合安全要求不吊;(4).对吊挂物进行加工的不吊;(5).斜挂、歪挂起重物不吊;

(6).工件上站人或工件上有活动物,工件从施工人员上方经过不吊;

(7).氧气瓶、乙炔瓶、丙烷瓶不吊;

(8).斜边的物体未垫好、固定好不吊;

(9).埋在地下物体不吊;

(10).采用吊车拖动、搬移的物体不吊;

11、在使用行车时严禁行车互相顶撞或是由一台行车顶着其它行车进行行走,操作行车时必须精力集中,不得背负操作手柄前进,爱惜使用行车,尽量避免频繁的点动操作,爱惜使用控制开关。

六、行车吊具使用

1.起重用的钢丝绳、吊带、吊钩、卡环等工具,在使用前必须认真核对制造厂的合格证明,有合格证明的方准投入使用。

2、在使用钢丝绳(白棕绳、吊带)时,要防止发生机械性损伤或腐蚀,在钢丝绳使用中要防止与电焊等导体触碰,火花灼伤,以免影响钢丝绳性能。

3、对于用钢丝绳(白棕绳、吊带)起吊时,应采取防止意外脱落的保险措施。

4、经常检查钢丝绳、吊钩、卡环的安全情况,发现隐患采取措施及时整改。卡环(卸扣)的螺纹滑丝或不能拧紧时严禁使用。

5、钢丝绳与带电体触碰、因腐蚀、弯曲、疲劳而断裂一股,或磨损达到钢丝绳直径的百分之三十以上,或受物体尖棱角重压打扭,局部严重变形损坏时严禁使用。

6、起吊工具应摆放或悬挂在专用工具上,不得随地乱放。

七、用电操作

1、防止焊接触电的措施:

(1).焊机的外壳要进行接零、接地;

(2).焊机负荷不应超过焊机所附铭牌的规定

;

(3).焊接时必须穿戴好劳保用品,如:电焊手套、焊帽子、工作服、绝缘鞋等;

(4).焊钳应绝缘可靠,防止与工件短路烧焊机。

(5).焊机所有外露带电部分必须采用隔离防护;

(6).更换焊条或焊丝时应防止身体与工件接触;

2、移动式、携带式电动工具电源线,应采用多股铜芯橡胶软管套电缆,设置漏电保护装置,非电工人员严禁接线,

3、严禁将电线芯接在插座或将芯线插在电源开关上。

4、停电、送电作业应指定专人联系,严禁采取约时或其它不安全的方式。

5、核查万无一失后,方可合闸送电。

八、油漆操作

1、油漆场地和库房必须通风良好,严禁烟火,操作者要熟悉灭火器材的使用方法。

2、各种油漆和稀料应由专人保管,定点存放。

3、工作时要戴好防护用品,检查设备一切正常后方可操作。

4、油漆作业的场地10米内不准进行明火作业,带电设备和配电箱周围1公尺内不得进行喷漆作业,严禁在运转的设备上喷漆。

5、构件喷漆前要清理干净,严格的按喷漆工艺规程操作。

6、工作结束后,将工具材料收齐,按规定的位置存放,远离一切易燃物:油漆、稀料等要盖好。

九、其它安全规定

1、进入生产现场必须戴好安全帽。作业现场不得穿高跟鞋、凉鞋或赤脚,穿背心或赤膊。

2、车间内严禁抽烟或动用明火。

3、工作完毕后应将吊具还原,使其达到最佳放松状态;将不同的吊具分别摆放,避免各种规格吊具混用。

4、不得随意开动非本工种设备,不得任意拆除设备上的安全、照明、信号、防水、防爆装置和警告标志。5、操作人员在午间休息、下班前要及时关闭各设备的电源开关。

6、严禁构件在超高堆放及不平稳时离开,或吊运时未按规定捆绑。

7、对屡次违章、违纪的人员,将采取加重处罚或开除出公司。安全操作考核细则一、目

的

为了认真执行安全生产责任制度,搞好安全生产管理,保障员工的人身安全,做到”生产必须安全,安全促进生产”。

二、范

围

本细则适用于车间的安全管理工作。

三、奖励措施

1、在工作过程中采取果断措施,防止重大人身伤亡、设备损坏事故的发生,经由核实后,情况属实的。每例奖励100--500元。

2、对及时反映违章指挥、违章作业、隐瞒事故或事故苗子。每例奖励50~100元。

3、对发现重大事故隐患,并及时上报处理的。每例奖励100~200元。

4、奋力抢救员工生命、公司财产的有功人员。每例奖励100~500元。

5、针对车间的安全生产提出合理化建议,经实践检验行之有效的。每例奖励50元以上。

6、每年年终评选一次,对主动搞好安全生产的先进工作者。每人奖励200元。

7、本奖励在实施过程中,由车间对具体情况进行核实后,由工段书面向车间提出申请,经批准后给予奖励。

四、处罚措施(均可按以下规定分解处理)

1、违反安全规定

(1)、进入生产现场不戴安全帽、不穿工作服及劳保鞋的;工作现场穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或赤脚的;穿背心或赤膊的;高处作业不穿绝缘鞋,不使用安全带的;高处作业或在机械化设备下面工作而不戴安全帽的,每项扣20元。

、工作时不佩戴相应的劳保防护用品,扣20元。

、电气作业不穿绝缘鞋,扣20元。

、在易燃、易爆、明火、高温作业场所不穿工作服,不佩戴相应的防护用品,扣50元。

违反操作规程

、设备防护罩缺损或未关好就启动设备进行操作,扣10元。、在移动氧气瓶、乙炔瓶时,将气瓶放倒拉滑滚动,扣10元。

、用氧气吹除工件、工件服上的灰尘或充气,扣10元。、站在砂轮机、切割机的正前方进行操作,扣10元。

、搬运构件时砸断移动电器的电线,气割带子,扣20元。

、在吊起的工件及翻转的工件上锤击,扣5元。

、吊运时所吊构件从人员、设备上空绕过,扣30元。

、行车使用时进行相互碰撞及由一台行车顶着其它行车行走,或损坏行车控制开关,扣20元。

、违反行车”十不吊”扣10元。

、检修带电设备时,在配电开关处,不断电或不挂警示牌,扣5元。

、直接在水泥地面上切割者,扣5元。

、未经允许开动非本工种设备,扣10元。

、操作人员在午间休息、下班前没有关闭电源的,扣10元。

、开动情况不明的电源或动力开关、闸、阀,造成损失的,扣50元。

3.对违反生产车间<安全操作总则>或其它安全管理规定,有直接导致重伤以上事故或爆炸、火灾、倒塌、中毒事故的行为,视情况给予相应的安全处罚。

4.事故处理规定:

(1)、轻伤事故扣发事故直接责任人当月30%的工资;

扣发事故工段(班组)长当月20%的工资;(2)、重伤事故扣发事故直接责任人当月50%的工资;

扣发事故工段(班组)长当月40%的工资;

(3)、死亡事故

扣发事故直接责任人当月100%的工资;

扣发事故工段(班组)长当月60%的工资;

对屡次违章、违纪的人员,将采取加重处罚的手段进行处理,或直接开除。

5.设备事故

由于人为原因(违章、违规)造成的设备事故,可比照以上处罚细则执行。电焊工质量分级考核管理规定

一、目

的

为了提高构件的电焊质量,增强员工的质量意识,充分调动员工的生产积极性。

二、范

围

本规定适用于生产过程中电焊工序的质量管理和计件工资的结算。

三、考核内容及要求

1、

保证焊角尺寸,必要时进行多道焊。焊缝无漏焊,对包角、包边进行修补,过渡圆滑,无尖角,无遗漏。

2、吊车梁的焊接顺序合理,防止变形下挠,上翼与端板的焊缝为关键焊缝,要求圆滑无尖角。

3、钢柱合缝板与翼板的对接焊缝为关键焊缝,确保背面清根,焊缝无缺陷,端头无弧坑和尖角。焊缝的余高不得高于合缝板的上面。

4、焊缝的感观应达到:外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材间的过渡平滑、无尖角。焊缝无弧坑、气孔、咬边、焊瘤、未融合等焊接缺陷。

5、关键焊缝:钢柱的底板、牛腿,柱或粱的合缝板、端板等应依据构件的板厚确保焊角尺寸符合图纸要求。

6、构件施焊完毕,对构件进行自检后,填写完工交验单。7、

焊接表面质量的检查,其质量检验标准按表１规定执行。焊缝外观质量标准项目允许偏差一级焊缝二级焊缝三级焊缝未焊满(指不足设计要求)不允许≤０.2+0.02t且≤1mm,每100

mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25

mm≤０.2+0.04t且≤2mm,每100

mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25

mm根部收缩不允许≤０.2+0.02t且≤1mm,长度不限≤０.2+0.04t且≤2mm,长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm,连续长度≤100

mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长.≤0.1t且≤1mm,长度不限弧坑裂纹不允许不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹.电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm,每1000

mm长度焊缝内不得超过1处.

缺口深度≤0.1t且≤1mm,每1000mm长度焊缝内不得超过1处.表面夹渣不允许不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个;孔距应≥6倍孔径表面气孔不允许不允许深＜0.2t,长＜0.5t且≤20mm

四

、考核办法

1、依据”三、考核内容及要求”对构件的焊接质量进行分级考核,焊接质量分为四个等级,不同等级对应不同的计件工资标准。

2、构件焊接质量的1-3级应符合本规定第三项1-6条规定,同时不同的级别对应符合本规定第三项的表7规定。不符合以上规定的判为4级。

3、构件施焊完毕,员工填写完工交验单,由专职质检员进行检查。质检负责对构件的电焊米数,焊缝的质量评级,计件工资额进行考核、记录。每月底依据完工交验单对电焊工序进行工资结算。各工序工作内容及要求一、

目的

明确规定轻钢生产线各工序的作业内容及要求。

二、

范围

适用于轻钢生产线各个工序岗位的作业。

三、

内容

(一)

下料作业内容

1、原材料进场卸车。

2、依据计划采购清单卸车,将原材料的规格、材质、型号依次分类摆放整齐,并做好标示。

3、吊运时要防止钢板折弯变形。

4、按清单选取拼接的钢板,合理排版,带出余料用于剪板。

5、对成品构件,半成品构件用红漆做好标识,写明工程名称、构建名、板厚、规格。

6、对焊接、切割所引起的焊瘤、焊疤、咬边、气孔、割豁、割渣等缺陷进行修补、磨平、清理。

7、保证本工序的成品、半成品质量达标经检验后,吊运至下道工序。

8、对本工序所属工具设备进行日常的维护保养。

9、服从工作安排,保质保量完成公司、车间下达的各项临时性任务。

(二)

组立作业内容

1、对组立好的构件做好标识,写好构件名称、工程名称,对挂吊钩处标识。

2、有权拒收上道工序流入的不合格产品。

3、对组立好的构件数量进行记录,保证构件数量无误。

4、保证本工序的成品、半成品质量达标经检验后,方可流入下道工序,质量要求参照组立工艺标准。

5、对本工序所属工具设备进行日常的维护保养。

6、服从工作安排,保质保量完成公司、车间下达的各项临时性任务。

(三)

门焊

1、门焊时要保证合理的焊接顺序,防止构件的变形。

2、对弧坑、断弧、焊偏、焊漏、气孔、夹渣、未融合、咬边等焊接缺陷进行修补,并磨光。对完工的工件砸上操作者编号。3、构件门焊前要互检构件的组立质量。彻底清除焊缝上的焊渣。

4、确保关键构件的焊角尺寸。

5、对门焊好的构件数量进行记录,保证构件数量无误。

6、保证本工序的成品、半成品质量达标经检验后,方可流入下道工序,质量要求参照门焊工艺标准。

7、对本工序所属工具设备进行日常的维护保养。

8、服从工作安排,保质保量完成公司、车间下达的各项临时性任务。

(四)

矫正、装配作业内容

1、矫正时仔细看图纸,将构件的翼、腹板矫正到较垂直的角度。

2、构件翼、腹板不平的要尽量矫正平,

3、装配前要仔细看清图纸,检查构件的矫正质量。

4、检查所装零部件的长宽、孔距等尺寸,并对零部件校平、校直、进行修补。

5、对图纸要求开坡口处气割坡口,避免构件装配的间隙过大,特别是合缝板与三角板处、合缝板与H型钢处。

6、避免钢柱合缝板的对接焊缝的错边和间隙过大。钢梁装配时合缝板与腹板垂直。

7、装配后清除坡口的割渣,在规定位置砸上构件的钢印号。

8、将小件定位时点焊应牢固、可靠,防止吊运时开焊,对修补的焊点及时磨光。

9、钢柱的牛腿处、合缝板处、吊车梁的端头等关键部位,必须保证H型钢的截面尺寸,必要时进行火焰校正。

10、注意钻孔构件的油漆面的装配时的方向。

11、避免柱腹板与底板、牛腿腹板与柱翼板的切割豁口太大,造成电焊无法补焊。

12、柱翼板上的檩托尺寸在有通窗处应考虑檩托板在线上还是在线下。

13、对装配好的构件数量进行记录,保证构件数量无误。

14、保证本工序的成品、半成品质量达标经检验后,方可流入下道工序,质量要求参照装配工艺标准。

15、对本工序所属工具设备进行日常的维护保养。

16、服从工作安排,保质保量完成公司、车间下达的各项临时性任务。

(五)

电焊作业内容1、作为构建外观的重点之一焊缝感观应达到:外形均匀、成型良好、焊道于焊道、焊道与母材之间的过渡平滑无尖角。无焊瘤焊疤、气孔、咬边、弧坑、断弧、焊偏、夹渣、未融合等缺陷。

2、保证构件合缝板处三角板的焊接顺序,防止合缝板变形。

3、吊车梁的焊接要顺序合理,防止变形下挠,其上翼与端板的焊缝为关键焊缝,圆滑无尖角。

4、对装配时为保证CO2焊焊透的割豁要进行补焊。

5、钢柱合缝板与翼板的对接焊缝、翼板的对接焊缝为关键焊缝,确保背面清根。无焊接缺陷,端头无弧坑和尖角。焊缝高于板材1-3mm

。

6、对构件的包角、包边必须进行修补,无遗漏。

7、CO2

焊焊缝无弧坑、气孔、咬边、焊瘤、未融合等焊接缺陷。

8、关键的焊缝:钢柱的底板、牛腿、合缝板、端板、埋弧焊补焊等应依据构件的板厚确保焊角尺寸符合图纸要求。

9、构件施焊完毕,对构件进行自检后、填写完工交验单。10、焊缝的余高不得高于合缝板的上面。

11、对电焊好的构件数量进行记录,保证构件数量无误。

12、保证本工序的成品、半成品质量达标经检验后,方可流入下道工序,质量要求参照装电焊艺标准。

13、对本工序所属工具设备进行日常的维护保养。

14服从工作安排,保质保量完成公司、车间下达的各项临时性任务。

(六)

清磨、火焰校正、抛丸、油漆:

1、合缝板的校正作为重点项目,必须平直,采用从侧面观察和用钢尺检查。

2、钢柱、钢梁、吊车梁等构件不允许旁弯,吊车梁不允许下挠变形。

3、对构件的翼板拼接焊缝要进行锤击,校平。

4、加热矫正时,其温度应控制在750--900℃;同一部位加热矫正不得超过2次,并应缓慢冷却,不得水冷。

5、作为构件外观的重点之一,CO2焊的飞溅,翼板的割渣应彻底的铲除干净。

6、柱、梁合缝板的孔边毛刺须磨光。

7、对翼板补焊的切割缺陷进行修磨,对构件上的焊点进行修磨。对门焊缺陷进行的电焊修补进行修磨。8、关键焊缝如:合缝板对接缝、吊车梁端板与上翼焊缝等必须修磨,各包角、包拐的修磨无遗漏。保证圆滑、无尖角。

9、构件在抛丸后把钢丸彻底的清除干净。

10、构件油漆前清除钢丸,灰尘、水、油、锈清除干净。对气孔等小缺陷进行修补,应检查构件的焊接缺陷、清磨质量。

11、钢柱、钢梁的合缝板严禁油漆,构件的钢印不得油漆。

12、构件的油漆应均匀、无流挂、达到规定的漆膜厚度。

13、不得在油漆完的构件上走动,以免影响构件的外观质量。

14、对油漆好的构件数量进行记录,保证构件数量无误。

15、保证本工序的成品经检验合格后,方可发货,质量要求参照油漆工艺标准。

16、对本工序所属工具设备进行日常的维护保养。

17、服从工作安排,保质保量完成公司、车间下达的各项临时性任务。

(七)

制孔:

1、对合缝板要求下对齐,右对齐,在顶侧和左侧用红漆做标识。

2、对其它要求在焊接面刷油漆的应用红漆做标识。

3、制孔前要检查构件的下料质量,尺寸是否正确,是否直角。

4、根据图纸的孔径、中心距划线,选取钻头,首件要进行自检和交检。

5、及时的对所用的模板进行检查,防止出现批量的事故。工具使用管理规定一、目

的

加强车间对工具申购、领用、保管及报废等管理,做到物尽其用。

二、范

围

适用于车间对常见工具的管理和使用。

三、工具领用管理

1、工具领用(除第一次外,均以旧换新),使用人填写”领用单”,经车间主任、工段负责人签字后方可领用。由保管员编号登记入册。

2、仓库保管员按<工具使用年限一览表>,根据每位员工不同工作岗位,定期发放工作工具,并建立个人领用工具记录台帐。

3、设备维修人员更换零部件,须填写”领用单”,经车间负责人签字后,方可领用。

4、员工领用砂轮片、钻头、油漆刷、板牙、割咀、导电咀、导电杆、绝缘套、扫把、手套、焊钳、焊帽等一切消耗物品,均需应填写”领用单”,经车间或工段负责人签字后领用。

5、所有以旧换新的旧物品,仓管员定期集中整理,经车间负责人同意后进行处理。

6、因工作需要,生产工人内部调动或调离,仓库保管员根据调令办理工具收回、转让等手续。

四、工具使用管理

1、使用人在领用工具后要注意保护,正确使用,根据使用要求必须定期保养,正确使用计量器具,保持清洁干净,无腐蚀,保证量具示值正确。

2、领用后的工具归个人保管,在使用工具时要轻拿轻放,严禁在使用过程中大力抛扔所使用工具。

3、在使用电动工具时,要注意使用安全,按相关的操作规范使用,在使用完后要及时断电,确保安全,严禁在使用过程中拿着工具打闹。

4、工具在使用完后要分类摆放整齐,严禁随意乱放,要定期进行维护、保养,如长时间不用将工具擦拭干净后,放入工具箱内存放,注意进行防锈、防腐蚀。

5、设备维修员负责工具的维修工作,修理过程中发现属于责任损坏工具或零部件,必须查明原因,追究责任。凭领用时间,按原价、使用时间的比例进行赔偿。

6、各工段由于保管不严,管理混乱,随意摆设,以及无从查询等原因造成遗失的工具,凭领用时间,按原价、使用时间的比例进行赔偿,并追究工段负责人的责任。仓库管理规定一、目

的

为了使生产车间的仓库管理规范化,保证物资满足生产需要,确保生产任务按时完成。

二、范

围

本规定适用于生产车间的物资入库、储存和出库的控制。

三、职

责

1、做好车间全部物资的保管工作,如实登记仓库物、帐,经常查点、盘点,做到日清月结,使帐、卡、物相符。

2、积极开展废旧物资、生产余料的回收、整理和利用工作,做好积压物资的处理工作。

3、做好仓库的安全保卫工作,确保仓库物资的安全。

4、做好生产短缺物资的统计工作,确保及时采购到位.

四、物资入库

1、外购物资(包括原辅材料、工具、设备等)送到仓库后,由采购人员填写”入库单”交仓管员核对无误签字后办理物资入库。

2、委托加工材料和产品加工完成后的入库手续按外购物资入库手续进行办理。

3、来料加工客户所提供的材料类似外购物资入库办理手续,但不登记仓库实物帐,而设”来料加工登记簿”,以作备查。

4、车间余料退库应填制红字领料单,一式三份,并在备注栏内详细说明原因,如果是月底的退料,则应在办理退料手续的同时,办理下月领料手续。

5、对于物资验收入库过程中发现有关数量、质量、规格、品种等不相符的现象,仓管员有权拒绝办理入库手续,并视其程度报告车间负责人。

五、物资的出库

1、仓库一切商品货物的对外发放,一律凭车间负责人签字的”出库单”办理。仓管员凭车间负责人签发的"出库单"发放。仓管员和领料人均须在领料单上签名,领料单一式三份,一联交回车间负责人作为物资消耗的考核依据,一联作成本核算的依据,一联由仓库作为登记实物帐的依据。

2、发往外单位委托加工的材料,应同时办理出库手续,但须在”出库单”上注明,一联作为核算依据,一联由仓库作为登记实物帐的依据,一联交领料人留存。3、来料加工客户提供的材料在使用时,应类似车间领用办理出库手续,但须在领料单上注明,且不登记实物帐,而是在”来料加工材料登记簿

”上予以登记。

4、对于一切手续不全的提货、领料事项,仓管员有权拒绝发货,并视其程度报告车间负责处理。

六、物资的保管

1、仓库设商品材料实物保管帐(简称”仓库实物帐”)和实物登记卡,仓库实物帐按物资类别、品名、规格分类进行库存核算,只记数量,不记金额,同时在每一商品材料存放点设置商品材料实物登记卡,根据入库单、领料单及时登记仓库实物帐、实物卡,保证帐、卡、物相符。

2、每月必须对库存的商品材料进行实物盘点一次,车间负责人抽查或监盘,由仓管员填制盘点记录一式二份,一联仓库留存,一联交车间负责人,将实物盘点数与仓库实物帐核对,如有损耗或升溢应在盘点表中相关栏目内填列,以保证仓库实物帐、实物登记卡和实物相符合。

3、做好仓库与供应环节的衔接工作,在保证生产供应前提下,进行合理储备,力求减少库存量,并对物资的利用、积压产品的处理等提出合理的建议。

4、仓库物资的保管要根据各种物资的不同种类及其特性,结合仓库条件采用不同方法分别存放,既要保证物资免受各种损害,又要保证物资的进出和盘存方便。

5、对于某些特殊物资:易燃、易爆、剧毒等,应指定专人管理,并设置明显标识。

6、建立和健全出入库人员登记制度,入库人员须经过仓管员的同意,并经过登记后,方可在仓管员的陪同下进入仓库,进入仓库的人员一律不得携带易燃、易爆物品,不得在库房内随意逗留。

7、仓管员应严格执行安全工作规定,切实做好防火、防盗等工作,定期检查维修消防器材和设备,保障仓库和物资财产的安全。构件标识管理规定一、目的

为了便于区分各个工程的同一规格、同一型号的构件,及便于查找记录不同工程的构件。

二、范围

适用于生产车间加工的各个主构件及次构件。

三、内容

1、构件的标识由两部分组成:一部分代表的是构件所在工程名称的缩写,另一部分是构件自身的名称及所在的轴线的缩写。构件标识统称”钢印号”。

2、构件标识要完整、清晰明确,易于辨认,一目了然。

3、打构件标识的人员为该构件的装配人员,要将钢印号打在正确,易查找的位置。

4、构件标识应在构件装配时进行,在构件装配结束后必须完成。

5、检验人员在构件检验时必须对钢印的准确性、清楚性、完整性进行检查。如发现不符合要求者,通知操作者必须重新标识,未达到要求、严禁转下道工序。

6、在抛丸后(即油漆之前),应对打钢印号部位进行遮挡,严禁喷漆时将漆喷在钢印号上。

7、对于次构件不便于打钢印号的在制作完成后对同一工程的同一规格型号的构件要进行集中摆放,并制作标识牌注明工程名称、构件名称、规格、数量。

8、次构件的标识牌用铁丝挂在捆成捆的次构件的一端。各工序工艺技术规程下料工序工艺规程1、钢板对接

(1).对接是下料重要工序,使一二级焊缝的生产岗位,关系构件的承载受力状况,因此必须按<拼板焊缝工艺参数>执行,具体见下表1

板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式焊接顺序焊接电流

(A)电弧电压

(V)焊接速度(cm/min)备

注6ф4正370~43031~33390~450反450~50032~348ф4正400~48032~34430~500反480~55030~3210ф4正500~58032~34400~450反550~65030~3212ф4正550~60032~35400~450反600~65032~3514~18ф4正600~65033~36250~350反700~75032~3520~24ф4正620~67032~34200~300反730~78030~3428~32ф4正1650~70030~34200~250反2650~72034~3728~32ф4正1750~80030~34250~300反2650~72034~38(2).对接焊缝必须经过超声波探伤检查合格(探伤焊缝为一、二级焊缝)。

(3).根据有关规范规定Q235B、Q345B板材对接,其焊材为:焊丝H08A或H08MnA,焊剂J431。

(4).按清单选取拼接的钢板,根据排版图对钢板的材质、厚度、尺寸进行核对,拼板长度应比图纸要求尺寸长15~25mm,作为焊接收缩量和加工余量。

(5).不同厚度的钢板拼接,其削薄量按图纸规定尺寸进行,若图纸没有明确尺寸规定必须按下列要求对厚板进行削薄(t1、t2为板厚mm)

t1—t2﹤4mm不削薄,可直接对接拼焊;

4≤t1—t2≤10时,按1:3.5进行削薄;

10﹤t1—t2≤16时,按1:3.0进行削薄。(6).钢柱、钢梁、吊车梁等的钢板拼接时放余量30mm。

(7).翼腹板均要拼接时,注意不应拼在同一截面上,应相互错开200mm以上。

(8).两钢板定位点焊,其焊口必须是平直光洁,用匹配的焊条点固焊缝两端的引弧板和收弧板,其尺寸为8*50*60mm,焊后割去。

(9).拼板厚度在6mm以上时,其焊接余高量控制在0.5—3mm超标部分由拼板打磨到符合标准。

(10).使用半自动切割机时要防止对其它钢板的损伤,切割时使割咀始终对准弹线,不得用手割以免影响割口光洁度,割后及时清除割渣毛刺等。

钢板的切割线与号料线的允许偏差应

符合下列规定:

(1)手工切割:±1.5mm

(2)半自动切割:±1.0mm

(11).坡口两侧20

mm范围内(待焊接区域)必须打磨干净并保持干燥,不得有油、锈和其它污物。

(12).钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板,其材质、厚度应与焊板相同,其长度应大于或等于150mm,其宽度应大于或等于80mm。

(13).焊缝应均匀,不得有裂纹、未融透、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。对缺陷必须进行修补。

(14).拼板完毕,对余料进行标识,写明材质、厚度、尺寸。

(15).吊运时要防止钢板弯折变形,必须使用专用吊具。

2、切割方法的规定

(1).剪板机剪切

a.钢板厚度≤26mm的肋板、筋板、支撑连接板、檩托板、引出板等适用小件应用剪板机剪切。(钢柱屋架端板和16以上的吊车量端板不在其列)

b.剪切的另件尺寸,长度、宽度偏差允许为－2.0mm。

(2).氧、丙烷气割:指除剪切、锯割以外的钢材切割。根据割件厚度,选好割嘴型号、调整割距,中性大火焰后,方可预热切割。

a.

多头切割:适用批量大而长的板、H钢的翼板、腹板的切割及其相应割件。

b.

半自动切割:适用变截面H钢腹板及柱底板等直线切割及其相应割件。

c.

手工气割:适用于曲线,小圆等型条的切割及其相应割件。

d.

不论哪种气割,割后均应清除熔渣,毛刺等。如更换气源或因故停割时应及时关闭总阀。e.

气割板料公差允许值为－2.0mm。

.无论采用何种方法,切割后均应自检,合格后方可转入下道工序。

二、H型钢构组立工艺规程

1、H型钢组立前应检查翼腹板尺寸与图纸是否相符,组立大型H梁须使用支撑板时,应统一按工艺处提供的支撑板划线剪切使用。

2、翼腹板组立时,控制构件腹板、翼板的间隙,防止组立后的补缝和门焊的烧穿,翼腹板对接焊缝必须错开200mm以上,其组立时定位点焊尺寸为50/300mm组立点焊时不得有气孔,夹渣裂纹等,焊渣应及时清除。

3、组立定位点焊腹板与翼缘板之间的间隙(不贴切度)应在0.5—1.5mm以内,对超标间隙部分,打磨后组立,或由组立及时给予打底补焊后转下道工序。

4、组立时既要测量腹板是否居中,又要测量腹板、翼板的垂直度。

5、定位焊的焊条与钢板匹配,点焊的长度宜大于40mm,间距为300--400mm,防止吊运时的构件开焊和门焊的变形。

6、对组立完的构件做好标识,写明工程名称、构件名称,对挂吊钩处标识。对组立的构件数量进行记录,保证构件数量无误。自检、交检合格后,方可转入门焊工序。

三、埋弧自动焊工艺规程

1、门焊时要保证合理的焊接顺序,防止构件的变形,检查组立的H型钢结构质量,焊缝两侧有无黄锈,油腻水及污垢氧化渣,以免焊接时产生气孔等缺陷。

2、开包的潮湿焊剂必须烘干(经300—350℃)用过的焊剂经8—40目筛过,40目以下粉渣应不再使用。3、焊接用规范参数如下表,埋弧焊接规范参数焊脚高度

(mm)焊丝直径

(mm)焊接电流

(A)电弧电压

(V)焊接速度

(cm/min)备注34360-40029~3170-80船

形

焊54400-45031~3370-6064420-47031~3355-6384450-50031~3350-55104550-60032-3842-50124600-65033-3835-424、H钢四角焊缝的焊接顺序:H钢焊接的顺序按下图1中1、2、3、4顺序进行,以减少焊件的变形和机头位置的调节次数。

5、吊车梁及要求预留上拱度的构件的门焊焊接顺序不同于其它梁柱,焊接按图2中1、2、3、4顺序进行,焊后应留有一定上拱度。

焊接时,焊丝对准焊缝中心,弧距长短适中,根据施焊情况,适时调整焊接电流,防止烧穿。焊后及时清渣、自检,若有气孔、夹渣、未熔合、弧坑、断弧、焊偏、焊漏、咬边等缺陷,应及时补焊打磨后,转下道矫正工序。四、装配焊接工艺

1、装配前要仔细看清图纸,检查构件的矫正质量。

2、检查所装零部件的长宽、孔距等尺寸,并对零部件校平、直进行修补。

3、对图纸要求开坡口处气割坡口,避免构件装配的间隙过大,特别是合缝板与三角板处、合缝板与H型钢处。

4、屋架梁的装配焊接

(1)、制作屋架梁时,应以每榀为单位,按1:1的要求,在平台上放大样,制作胎膜,将各段大梁放大样上,再装入各梁间的连接板,钢梁装配时合缝板与腹板垂直。

(2)、对变腹梁的长度修正,要进行划线、切割,划线时要考虑梁的焊接收缩量,或按图纸梁的长度正公差制作。

(3)、点焊各连接板、

肋板、筋板等,检验合格后,用CO2半自动焊,按给定的焊接工艺参数焊接。焊后清除熔渣、飞溅、和毛刺等。

(4)、用火焰矫正焊接变形和各连接板的平面度,满足设计要求。

(5)、对第一榀梁的所有装配焊接尺寸,按图纸要求进行首件检验合格后,方可装配焊接其它屋架梁。

5、钢柱的装配焊接

(1)、按图纸的技术要求、检测H型钢的长度,并以一端为柱底基准端,划线切割点焊柱底板和其它各零件,切割的熔渣及时清除打磨。对切割变形的肋板等应装前校直校平。

(2)、凡是要焊接在柱上的牛腿、墙托、支座等,均应先组装好,避免钢柱合缝板的对接焊缝的错边和间隙过大。焊接好矫正好,有坡口的也应切割好,并除净割渣、飞溅等,待装配就位后,再CO2焊接。(插板式牛腿不在其列)(3)、对第一根钢柱焊接完毕,火焰矫正变形后,仔细检测柱的各部位尺寸及制造质量,首检合格后方可焊接其它的批量钢柱。

6、吊车梁的装配焊接

(1)、根据图纸要求检测吊车梁H型的长度,合格后点焊各加强肋板及端板等。

(2)、焊接时,注意焊接顺序的先后,控制变形或扭曲,保证上拱值具体焊接顺序:由下翼向上翼焊接加强助板的焊接顺序。

(3)、用CO2气保焊接,焊丝直径￠1.2,牌号H08Mn2siA。

(4)、第一根吊车梁检验合格后,方可批量进行焊接工序及其以后的工作。

7、注意钻孔构件的油漆面的装配时的方向。

8、避免柱腹板与底板、牛腿腹板与柱翼板的切割豁口太大,造成电焊无法补焊。

9、柱翼板上的檩托尺寸在有通窗处应考虑檩托板在线上还是在线下。

10、装配后清除坡口的割渣。在规定位置砸上构件的钢印号。

11、定位焊应牢固、可靠、无裂纹,防止吊运时的开焊,对修补的焊点及时磨光。

12、钢柱的牛腿处、合缝板处、吊车梁的端头等关键部位,必须保证H型钢的截面尺寸,必要时进行火焰校正。

五、CO2气体保护焊

1、CO2气保焊采用ER50—6￠1.2(￠1.6)焊丝(H08Mn2siA),CO2气体纯度不低于99.7%,焊接电流为270—320,气体流量常规为15—25L/min。

2、根据焊缝的实际宽度或焊脚宽度,须要采用多层多道焊时,能够采用小电流行多道焊,飞溅小,不流溢,质量好,避免大电流单道焊时的飞溅多,晶粒粗大,浪费也多的毛病。

3、CO2焊具有电弧稳定,生产效率高、熔深大、热力集中,焊接变形小,焊接质量好,生产成本较低,在生产工艺,技术允许的前提下,可推荐此成熟的工艺技术。

4、焊脚高度:按图纸、工艺技术规定执行,如图纸、工艺未明确标注,可按焊接工件的较薄件厚度施焊。

5、CO2焊后飞溅及点焊疤痕应予以清理。

6、为了确保焊缝熔度深,焊接时焊丝必须以45°角对准焊缝中心,且焊丝与垂直夹角成15°-25°。焊接方向原则上自左向右,以保持输入热源与保护气体高度集中,对焊接位置特殊的焊缝,可适当调整焊接方向角度等。

7、CO2焊应根据工件厚度、组合形式、焊接位置等因素,正确选择焊接规范或按焊接工艺制定参数施焊。8、对构件的门焊的埋弧焊焊缝进行补焊时要保证焊角尺寸,使CO2焊缝与埋弧焊焊缝的焊角相匹配,必要时进行多道焊。对装配时为保证CO2焊焊透的割豁要进行补焊。

9、对切割缺陷、埋弧焊缺陷的漏补进行修补,特别是翼板的拼接焊缝。保证构件合缝板处三角板的焊接顺序,防止合缝板变形。

10、吊车梁的焊接要顺序合理,防止变形下挠,其上翼与端板的焊缝为关键焊缝,圆滑无尖角。

11、钢柱合缝板与翼板的对接焊缝、翼板的对接焊缝为关键焊缝,确保背面清根。无焊接缺陷,端头无弧坑和尖角。焊缝高于板材1-3mm

。

12、对构件的包角、包边必须进行修补,无遗漏。

13、CO2

焊焊缝无弧坑、气孔、咬边、焊瘤、未融合等焊接缺陷。

14、关键的焊缝:钢柱的底板、牛腿、合缝板、端板、埋弧焊补焊等应依据构件的板厚确保焊角尺寸符合图纸要求。

15、焊缝的余高不得高于合缝板的上面。焊缝的感观应达到:外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材间的过渡平滑、无尖角。

16、构件施焊完毕,在规定位置砸上焊工编号,对构件进行自检后