生产现场6S管理达标情况与目视化建设总结

汇报人:米米小李2026年12月29日生产现场6S管理达标情况与目视化建设总结CONTENTS目录01

6S管理概述02

6S管理达标情况评估03

目视化建设情况04

存在的问题与改进措施05

未来规划6S管理概述016S管理定义起源与核心内涵

6S管理源于日本丰田生产方式，通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六项基础活动提升现场管理水平。生产现场应用定位

在生产现场中，6S管理是通过规范物料存放、设备保养、环境整洁等实现效率提升的管理体系，如海尔工厂通过6S使生产效率提升30%。实施意义

提升生产效率某汽车零部件厂推行6S后，工具定位存放使换模时间缩短20%，生产线日产量提升15%，减少因寻找物料导致的停工。

保障生产安全东莞某电子厂通过6S整理通道杂物、规范设备走线，全年安全事故发生率下降60%，未再发生绊倒、触电等意外。6S管理达标情况评估02整理达标情况

生产区域物品分类清理某汽车零部件车间将工具按使用频率分为"常用（每日）、备用（每周）、封存（每月）"三类，清理出23件长期闲置模具。

呆滞物料处理成效2023年Q3对车间积压6个月以上的物料进行专项整理，通过报废、转售、调拨等方式处理呆滞品156项，释放仓储空间82㎡。

"三定"原则执行检查参照丰田生产方式，对车间5S区域实施"定品、定位、定量"标识管理，抽查显示工具归位准确率从78%提升至95%。整顿达标情况

工具定置管理车间车床工具采用“形迹管理法”，工具凹槽与工具形状完全匹配，取用归位耗时从5分钟降至1分钟，某汽车零部件厂实施后效率提升40%。

物料存储规范原材料仓库按“三定原则”划分区域，红色标签区存放待检物料，黄色为合格区，绿色为发货区，某电子厂应用后错发率下降至0.5%。

工位器具优化装配工位采用可旋转物料架，常用螺丝、垫片等小零件置于伸手可及的第一层，某机械加工厂推行后员工弯腰次数减少60次/天。清扫达标情况

生产设备清扫标准执行车间车床每日停机后，操作工需用专用抹布擦拭导轨油污，本周抽查30台设备，达标率由上月85%提升至92%。

作业区域清扫频次达标装配工段地面每2小时用无尘拖布清洁1次，现场设置清扫记录表，本月检查显示记录完整率100%，无明显积尘区域。安全达标情况

设备安全防护达标车间内95%的机械设备已安装防护栏和急停按钮，如冲压机区域防护栏高度达1.2米，符合GB2894-2008标准。

消防安全设施配置厂区共设置32个灭火器箱，每50平方米配置1组，消防栓每月检查压力值均保持在0.8-1.0MPa之间。

安全警示标识规范危险区域采用红底黄字警示标识，如化学品存储区张贴"腐蚀品"标识，高度1.5米便于识别，覆盖率达100%。目视化建设情况03目视化定义与作用目视化管理的核心定义指通过颜色、标识、图表等视觉信号，将生产现场的问题、标准、状态直观呈现，如丰田生产线的安东系统实时显示设备异常。提升生产效率的作用某汽车零部件厂通过目视化管理，使物料查找时间缩短40%，生产换线效率提升25%，减少无效等待。保障作业安全的价值化工企业管道采用色标目视化，红色标识高温蒸汽管道、黄色标识燃气管道，全年减少安全事故隐患32起。目视化建设成果

生产区域定置划线优化车间主干道采用黄色10cm宽警示线，设备区域用红色实线框定，工具柜张贴彩色定位标识，取用效率提升20%。

设备状态目视化管理关键设备安装三色指示灯：绿灯运行、黄灯待机、红灯故障，配合电子看板实时显示参数，故障响应时间缩短15分钟。

物料存储目视化升级原材料仓库实施“五五堆放”，货架贴蓝色物料卡标明品名/数量/周转率，呆滞料占比从8%降至3%。目视化工具应用

生产区域定置线标识车间地面采用黄色5cm宽胶带划分物料区、通道区，如A区划定为原材料暂存，叉车通道线标注承重上限3吨。

设备状态目视板注塑机旁悬挂三色状态板，绿色表示运行中、红色停机、黄色待料，上周通过该看板使设备利用率提升12%。

工具定置管理看板装配工位设置磁性工具看板，每个工具对应轮廓凹槽并标注编号，某汽车配件厂应用后工具寻找时间缩短至1分钟内。目视化效果评估

生产效率提升评估某汽车零部件车间实施设备状态目视化后，停机故障响应时间缩短40%，生产计划达成率从85%提升至95%。

现场安全改善评估电子厂通过区域颜色警示与安全标识目视化，三季度安全事故发生率较上季度下降60%，员工违规操作减少75起。

现场整洁度评估机械加工车间推行工具定置目视化管理，工具归位率达98%，车间检查中"整理、整顿"项达标率提升至92分（满分100）。存在的问题与改进措施04现存问题分析物品定置管理不到位车间A区工具柜内扳手、螺丝刀等工具混放，未按“三定”原则标识定位，导致员工取用平均耗时增加3分钟/次。目视化标识更新滞后装配线B工位刚更换新型设备，但安全警示标识仍为旧版，上周发生2起员工误操作接触危险区域事件。清洁标准执行不彻底冲压车间地面油污清理仅每日班前进行，下午3点后油污累积达0.5㎡/台设备，上周导致1起滑倒轻伤事故。对应改进策略区域责任可视化升级某汽车零部件厂将车间划分为5S责任岛，制作含责任人、标准、检查周期的彩色看板，悬挂于各区域入口，问题响应速度提升40%。工具定置智能管理某电子厂采用RFID芯片嵌入工具柜，结合电子标签显示取用状态，配套LED指示灯提醒归位，工具缺失率下降至1.2%。目视化标准动态更新机制某机械加工厂每月召开目视化标准评审会，参考丰田TPS案例优化3处标识设计，新增设备运行状态三色指示灯系统。未来规划05持续优化目标6S管理深化达标率提升计划未来半年将车间区域达标率从当前85%提升至95%，每月开展2次专项检查，参考丰田生产方式实施红牌作战。目视化标识标准化建设对设备状态标识、物料定置线等200处目视化元素统一规范，借鉴海尔集团"透明化车间"经验制作三色管理看板。员工素养提升培训体系每季度组织全员6S专题培训，设置"改善提案奖"，目标年度收集有效改善建议100条以上，参考美的集团案例。后续推进计划

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