岩石掘进式顶管机保养操作指南

岩石掘进式顶管机保养操作指南汇报人：***（职务/职称）日期：2025年**月**日设备概述与工作原理安全操作规范日常维护保养程序液压系统维护电气系统保养刀盘及刀具管理润滑系统维护目录推进系统保养排渣系统操作维护主驱动系统维护控制系统操作指南季节性维护要点常见故障诊断与排除设备存放与长期保养目录设备概述与工作原理01岩石掘进式顶管机基本结构由高强度合金刀具、刀盘驱动装置及支撑结构组成，负责岩石破碎作业。刀具采用钨钢镶嵌设计，可承受200MPa以上岩层压力，刀盘扭矩达5000kN·m以上，配备自动润滑系统延长使用寿命。刀盘系统包含主顶液压缸组、中继间顶进装置和反力墙结构。主顶液压缸通常采用6-12组并联设计，单缸推力300-800吨，配备位移传感器实时监控顶进精度，误差控制在±5mm内。推进系统集成PLC智能控制中心、激光导向系统和多参数监测模块。可实时显示顶进轴线偏差、刀盘转速（0-5rpm可调）、土压平衡值（0-3bar）等20余项关键数据，具备自动纠偏功能。控制系统标准机型覆盖DN800-DN3500mm，特殊定制可达DN5000mm。管节长度通常为2-3m/节，最大顶进长度可达1000m（需配置中继间）。工作直径范围工作温度-20℃至+50℃，相对湿度≤95%（无凝露），海拔高度≤4000m。岩层抗压强度适应范围30-250MPa，最大可破碎石英含量60%的硬岩。环境适应性主电机功率160-450kW，液压系统工作压力35MPa，流量400L/min。电气系统采用380V/660V双电压设计，防护等级IP67。动力配置配备紧急制动系统（响应时间<0.5s）、气体检测仪（监测CH4/H2S/O2）、超载保护装置（自动卸荷阈值110%额定载荷）等三重防护体系。安全装置设备主要技术参数01020304工作原理及作业流程岩层破碎阶段刀盘在液压马达驱动下旋转切削岩层，同步注入高分子聚合物改良渣土。切削参数根据岩性自动调节，花岗岩工况下进给速度通常控制在10-30mm/min。渣土输送处理螺旋输送机将破碎岩屑排出，经泥水分离系统处理。输送量匹配顶进速度，标准工况下处理能力20-50m³/h，配备防喷涌装置和紧急封闭闸门。管节顶进阶段主顶液压缸推动管节组前进，中继间分级接力。每循环顶进行程1.2-1.8m，顶力曲线实时反馈至控制中心，异常波动超15%触发预警。安全操作规范02操作前安全检查清单液压系统检查确保液压油位处于正常范围，无泄漏现象，油管连接牢固；检查液压泵压力是否稳定，各阀门动作灵活无卡滞。电气系统检测核对电缆绝缘层无破损，接地装置可靠；测试控制面板按钮、急停开关功能正常，避免误操作引发故障。刀具与刀盘状态评估检查刀具磨损程度，更换超过安全阈值的刀片；确认刀盘螺栓紧固无松动，旋转时无异常振动或噪音。头部防护必须佩戴符合标准的硬质安全帽，防止坠落物或机械碰撞伤害，帽带需调整至贴合头部，确保稳定性。呼吸防护在粉尘环境中作业时，需配备防尘口罩或正压式呼吸器，过滤PM10及以上颗粒物，保护呼吸道健康。身体防护穿着反光警示服及防穿刺工装靴，避免被尖锐部件划伤；高温环境下需穿戴阻燃隔热服。手部与听力保护操作时佩戴防切割手套，接触高频噪音设备需使用降噪耳塞或耳罩，噪音阈值需控制在85分贝以下。个人防护装备要求若掘进机突然停机，立即切断电源并挂警示牌，排查故障原因前禁止强行重启；液压系统爆管时需迅速关闭主阀并疏散人员。设备故障应急发现隧道壁裂缝或渗水加剧时，启动支撑加固程序，撤离非必要人员，使用应急支护设备防止塌方扩大。坍塌风险应对发生机械伤害事故后，优先止血并固定伤肢，同步联系医疗救援；触电事故需立即断电，使用绝缘工具移开带电体后再施救。人员伤害救援紧急情况处理预案日常维护保养程序03每日开机前检查项目电气安全测试使用兆欧表测量电机绝缘电阻（标准值≥1MΩ），检查操作箱急停按钮复位状态，确认所有电气接头防水胶套完好无损，避免潮湿环境导致短路故障。液压系统密封性检测系统排查液压泵站、阀组、油缸及高压软管是否存在渗漏现象，观察油箱油位是否在刻度线范围内，同时检查液压油颜色是否透明无乳化（若呈乳白色需立即更换）。紧固件状态核查全面检查设备各部位螺栓、螺母等紧固件是否松动或缺失，重点查验切割头、行走机构等关键受力部位的连接件，确保扭矩值达到制造商规定标准（通常需使用扭力扳手复核）。运行中监控要点通过驾驶室仪表持续观察系统压力（硬岩工况需保持27-32MPa）、油温（不超过65℃）及流量波动，异常波动可能预示泵阀磨损或管路堵塞。液压参数实时监测每2小时记录刀盘扭矩变化曲线，结合岩渣颗粒度分析刀具磨损程度，当切削效率下降15%或出现异常振动时需立即停机更换滚刀。刀具磨损动态评估监控喷雾水压（不低于0.8MPa）及流量，确保刀盘轴承温度维持在70℃以下，高温工况需额外启动辅助冷却装置。冷却系统效能验证通过声学传感器采集主驱动齿轮箱噪声频谱，对比基线数据识别异常频率成分，提前预警轴承点蚀或齿轮断齿故障。异响振动诊断停机后维护内容岩渣清理与防腐处理使用高压水枪彻底清除刀盘、输送带残留岩屑，对裸露金属面喷涂防锈剂，特别注意清理驱动链轮齿槽避免碎石卡滞。润滑系统补注按照设备润滑图表对20个以上注油点加注EP2级锂基脂，主轴承采用自动注脂泵定量填充（每次50-80ml），旧油脂需从排油口完全排出。数据备份与故障分析导出PLC运行参数记录（包括电机电流、油压曲线等），使用预测性维护软件进行趋势分析，生成下次检修重点部件清单。液压系统维护04换油周期根据设备工况和油品质量，液压油建议每2000-2500工作小时更换一次，若在高温、高粉尘环境下需缩短至1500小时。油品选择必须选用抗磨液压油（如HM或HV级别），粘度等级根据环境温度选择（如46号用于常温，68号用于高温工况）。污染控制换油时需彻底清洗油箱，新油过滤精度不低于10μm，油箱加油口需配备5μm级过滤装置。油质检测每月取样检测水分含量（应＜0.1%）、酸值（KOH/g＜1.0）及颗粒污染度（NAS等级≤8级）。换油流程先排空旧油→用同型号油液冲洗系统→更换吸油/回油过滤器滤芯→加注至油标上限后循环排气。液压油更换周期及标准0102030405液压管路检查与维护1234密封性检查每日巡检管路接头有无渗漏，O型圈老化周期为12个月，法兰螺栓需按对角线顺序紧固（扭矩参照ISO6162标准）。高压软管需每50cm设置管夹，弯曲半径需大于软管外径7倍，避免与金属件摩擦（建议加装耐磨套管）。管路固定振动监测使用频闪仪检测管路异常振动，振幅超过0.5mm需增设减震支架或更换脉动缓冲器。腐蚀防护沿海地区需采用不锈钢管路（304/316L），普通碳钢管路应每季度涂覆环氧防腐涂层。常见液压故障排除方法系统压力不足检查先导滤芯是否堵塞（压差＞0.3MPa需更换）、主泵容积效率（低于85%需维修）、溢流阀弹簧是否失效。执行机构爬行排除液压锁内泄（测试保压5分钟压降＞3MPa需更换）、油缸内泄（活塞杆伸出状态下测量沉降量＞5mm/10min）。排查冷却器风扇转速（不低于额定值80%）、油液粘度是否匹配（40℃运动粘度偏差＞±10%需换油）。油温异常升高电气系统保养05电缆线路日常检查连接端子紧固每月拆卸电缆接头检查铜芯氧化情况，使用铜刷清洁后涂抹导电膏，用扭矩扳手按标准力矩（通常35-45N·m）紧固，防止接触不良导致过热。绝缘性能测试使用兆欧表每周测量电缆绝缘电阻值，要求相间及对地绝缘电阻≥5MΩ，若数值下降30%需排查潮湿侵入或老化问题，必要时进行烘干处理或更换。外观完整性检查每日施工前需检查电缆外皮是否有磨损、裂纹或挤压变形，重点排查弯折处和接头部位，发现破损需立即用防水胶带缠绕或更换整段电缆，避免漏电风险。控制柜维护要点防尘除湿处理每班次结束后用压缩空气清除柜内积尘，放置硅胶干燥剂（200g/m³标准）并检查加热器是否正常工作，保持相对湿度≤60%以防止电路板结露。01元件状态监测通过红外热像仪每月扫描接触器、继电器等元件，温差超过15℃需更换；使用万用表检测保险管导通性，熔断器额定电流需与图纸标注一致（误差±5%）。接地系统验证季度性测量接地电阻值（要求≤4Ω），检查黄绿双色接地线有无锈蚀，连接螺栓应加装弹簧垫片防松，确保雷击或短路时能有效泄流。程序备份与更新每半年对PLC程序进行完整备份，同时检查固件版本号，若厂商发布安全补丁（如修正过载保护逻辑漏洞）需联系技术人员现场升级。020304位移传感器标定使用激光测距仪比对顶进行程数据，误差超过±2mm时需通过HMI界面进入校准模式，按提示调整零点偏置和增益参数，完成后做三次重复性测试。压力传感器校验连接标准压力源（精度0.25级）进行五点标定（0%、25%、50%、75%、100%量程），线性度偏差＞1.5%FS时应更换传感器，安装时注意O型圈密封完好。温度传感器排查当显示值异常时，先用沸水法测试PT100探头（100℃时电阻值应为138.51Ω±0.5Ω），若阻值漂移需更换同分度号传感器，布线时避开动力电缆减少干扰。传感器校准与更换刀盘及刀具管理06刀刃厚度监测通过激光位移传感器检查刀座焊接部位是否出现裂纹或塑性变形，变形量超过2mm需进行结构加固，防止刀具安装偏心导致偏磨。刀座变形检测刀间距验证采用三维扫描仪复核相邻刀具的周向间距，硬岩地层应保持80-100mm间距，软土地层可放宽至120-150mm，确保破岩效率最大化。使用卡尺定期测量盘形滚刀刃缘剩余厚度，当磨损量超过原设计厚度的30%（通常为15-20mm）时需立即更换，避免发生刀圈断裂事故。刀具磨损检查标准刀具更换操作流程液压系统泄压更换前必须关闭主油路并操作泄压阀释放液压系统残余压力，使用压力表确认系统压力降至0.5MPa以下方可作业。02040301扭矩控制标准安装新刀具时需使用液压扭矩扳手，按照厂家规定的3200-3500N·m预紧力分级加载，分三次递增施拧并做好标记。背装式换刀技术新型刀盘采用液压快拆装置，通过旋转锁紧机构实现刀具的快速拆卸，单把刀具更换时间可控制在15分钟内。动平衡测试更换超过3把刀具后必须进行刀盘动态平衡测试，不平衡量应控制在ISO1940G6.3级标准内，避免引发设备共振。刀盘平衡调整方法配重块计算根据激光对中仪测量的偏摆数据，在刀盘非切削区域加装锰钢配重块，配重质量公式为M=0.01×R×ω²×e（R为半径，ω为角速度，e为偏心距）。相位角优化通过振动频谱分析确定最大激振力相位，将新装刀具布置在振动波谷位置（通常与原有刀具呈120°夹角分布）。现场动平衡仪校准使用SKFTKRT-31型便携式平衡仪进行在线调整，直至刀盘在额定转速下振动值≤2.5mm/s（符合GB/T9239标准）。润滑系统维护07主轴承润滑点位于刀盘驱动系统核心位置，需通过设备侧面的注油嘴进行加注，每8小时检查一次油脂渗出情况，确保密封环处有微量新脂溢出为正常状态。润滑点分布图推进油缸铰接点分布在6组油缸的球铰部位，采用高压黄油枪注入，每个工作循环后需补充EP2级极压锂基脂，防止泥沙侵入导致关节卡死。螺旋输送机轴承组包含前端密封轴承、中间支撑轴承和尾部驱动轴承共5处注油点，要求使用耐高温（-30℃~150℃）的复合磺酸钙基润滑脂，每推进20米补充一次。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！润滑油脂选用标准粘度等级选择根据DmN值计算轴承工况，转速＜1000rpm时选用NLGI2级脂，转速＞1000rpm需选用NLGI1级低阻力脂，极端低温环境应选用合成烃基脂。高温稳定性指标连续工作温度下（120℃），锥入度变化率应＜15%，滴点＞260℃，避免高温析油导致润滑失效。极压性能要求对于刀盘主轴承等重载部位，必须满足TimkenOK负荷值≥45磅，四球焊接负荷≥250kg，推荐使用含二硫化钼的复合锂基脂。抗水冲刷测试通过ASTMD1264标准测试，水淋流失量应＜5%，适用于富水地层施工的润滑脂需添加聚四氟乙烯(PTFE)防水剂。自动润滑系统调试使用标准压力表校验系统工作压力，主油路应保持在20-25MPa，分油器末端压力不低于15MPa，确保远距离输送可靠性。压力传感器校准依据轴承厂商提供的Gf值（润滑频率系数），初始设定为每30分钟注脂10秒，后期根据油膜检测仪数据动态调整。注脂周期设定模拟堵塞、泄漏等异常工况，验证PLC能否准确触发声光报警并自动切换备用油路，测试内容包括压力骤降报警、油位低报警和电机过载保护。故障报警测试推进系统保养08千斤顶维护要点千斤顶活塞杆表面需每50工作小时涂抹专用锂基润滑脂，防止金属表面氧化和摩擦磨损。润滑前需清洁杆身残留泥沙，避免颗粒物进入密封圈造成损坏。定期润滑保养每月检测千斤顶伸缩行程传感器精度，允许误差±2mm。超程使用会导致缸体内部缓冲装置损坏，需通过PLC系统设置软硬双重行程保护。行程限位检查液压系统应使用ISO18/15级高清洁度抗磨液压油，每500小时更换并清洗油箱滤网。油液含水量需控制在0.03%以下，定期检测油液酸值和粘度变化。液压油清洁度控制采用超声波检测仪每季度检查聚氨酯主密封的磨损情况，当密封唇口厚度磨损超过原尺寸15%或出现龟裂纹时需立即更换。更换时需使用专用安装工具避免密封圈扭曲。主密封圈状态监测杆体划痕深度超过0.05mm需进行精密磨削修复，粗糙度需保持Ra0.2-0.4μm。局部镀铬层脱落超过5cm²应返厂重新电镀处理。活塞杆表面修复双唇口防尘密封应每周清理积尘，在粉尘工况下需加装旋转式刮尘器。密封槽内沉积的硬化泥浆需用铜刷清除，避免损伤缸体镜面。防尘密封系统维护检修后油缸需进行1.5倍工作压力保压测试，30分钟内压降不得超过额定压力的5%。测试时需分级加压，每级稳压5分钟观察泄漏情况。压力测试标准推进油缸密封检查01020304导向系统校准激光靶标定位校准使用0.02mm精度激光经纬仪调整靶标板安装位置，确保X/Y双轴偏差不超过±0.5mm。校准需在油缸全伸出、半行程和全缩回三个位置分别验证。数据融合算法优化推进过程中实时融合激光导向、倾角仪和里程计数据，通过卡尔曼滤波消除单一传感器的随机误差。系统需每半年更新一次传感器标定参数数据库。倾角传感器补偿动态补偿角度传感器的温度漂移误差，在0-50℃环境温度范围内保证俯仰角测量精度±0.1°。每月需用电子水平仪进行静态标定验证。排渣系统操作维护09螺旋输送机保养定期润滑检查螺旋输送机的轴承和传动部件需每50工作小时加注高温润滑脂，避免因摩擦过热导致部件磨损或卡死，同时检查密封件是否老化漏油。叶片磨损监测每100工作小时需停机检查螺旋叶片的磨损情况，尤其是输送硬质岩渣时，若叶片厚度减少超过原设计的30%必须更换，否则影响排渣效率。驱动链条调整链条松紧度应保持适中，过紧会增加电机负载，过松可能跳链；每月用张力计检测，偏差超过±5mm时需调整张紧装置。高压水冲洗周期每班次结束后需用10MPa高压水枪冲洗管路内壁，防止泥浆沉积结块，重点清理弯头和三通部位，避免局部堵塞。沉积物化学溶解针对黏性泥浆残留，每月使用碱性清洗剂（pH9-11）循环冲洗30分钟，溶解后需用清水彻底排净，防止腐蚀管道。法兰密封性检查每周检查管路法兰连接处的橡胶垫片，若发现压痕变形或渗漏应立即更换，避免泥浆泄漏污染工作环境。流量传感器校准管路中的电磁流量计每季度需拆下送检，校准误差范围控制在±2%以内，确保排渣量数据准确。泥浆管路清理排渣泵维护要点叶轮平衡测试每200工作小时需对叶轮做动平衡检测，不平衡量超过5g·cm需修复或更换，否则会引发泵体振动超标。机械密封冷却泵运行时必须保证冷却水循环通畅，水温不超过60℃，防止密封环因高温碳化失效导致漏水漏浆。出口压力监控安装数字压力表实时监测泵出口压力，正常值应稳定在0.8-1.2MPa区间，异常波动需立即排查阀门或管道堵塞问题。主驱动系统维护10减速机保养周期磨合期换油新减速机在运行150-300小时（约7-14天）后需首次更换润滑油，以清除初期磨损产生的金属碎屑，确保齿轮啮合面光滑。定期换油计划首次换油后3个月进行第二次更换，之后每6-8个月（连续工作）或10-12个月（间歇工作）更换一次，油品需符合ISOVG220或制造商指定粘度标准。油质监测每次换油前需检测油液污染度、水分含量及酸值，若发现油液乳化、金属颗粒超标或粘度下降超过15%，应立即提前更换。润滑剂选择根据轴承转速（n≤1500r/min用润滑脂，n＞1500r/min用循环润滑油）和负载（重载选用NLGI2级锂基脂），高温环境需添加抗氧化剂。当轴承出现异响（振动值＞4.5mm/s）、温升超过65℃或游隙超标（径向间隙＞0.2mm）时，需立即停机更换。脂润滑轴承每500工作小时补充一次，油润滑轴承需保持油位在视窗中线，每周检查油路是否堵塞。更换轴承需使用液压拉马拆卸，安装时加热至80-100℃热套，严禁直接锤击，装配后需进行2小时空载跑合测试。轴承润滑与更换润滑周期轴承更换标准安装注意事项驱动电机检查绝缘性能测试每月用500V兆欧表检测绕组对地绝缘电阻（应≥1MΩ），潮湿环境下需增加频次，避免击穿风险。散热系统维护每季度清理电机散热风道积尘，检查冷却风扇叶片是否变形，温升异常时需检查定子绕组是否局部短路。动态平衡校准每年或大修后需进行动平衡测试，振动速度有效值需≤2.8mm/s，超标时需重新校正转子配重块。控制系统操作指南11操作面板通常分为状态显示区（实时显示油压、转速等参数）、功能选择区（包含推进/回缩模式切换按钮）、紧急制动区（红色急停按钮和故障报警指示灯）。每个区域需用不同颜色和图标区分，操作员需熟记各区域布局。操作面板功能说明主控界面分区面板提供手动/自动/半自动三种模式选择。手动模式下需单独控制刀盘转速和推进油压；自动模式根据地质参数自动调节；半自动模式允许人工干预预设参数。切换时需先停止当前作业并确认系统无报警。模式切换逻辑内置存储器可记录连续200小时的操作数据，包括历史参数曲线、报警记录和操作日志。通过USB接口导出数据时需确保设备处于待机状态，避免数据丢失或损坏。数据记录功能参数设置规范根据岩层硬度分级设置（软岩8-12MPa、中硬岩15-18MPa、硬岩20-25MPa）。每次调整幅度不超过2MPa，调整后需观察刀盘扭矩变化，防止过载跳闸。推进压力设定与推进压力形成联动关系，硬岩工况建议转速控制在2-3rpm并配合高频振动模式，松软岩层可提升至5-8rpm。转速偏差超过±10%时需立即检查减速箱油温。刀盘转速匹配在曲线顶进段需将纠偏灵敏度调至0.5-1.2mm/脉冲，直线段可降低至0.2mm/脉冲。调整后必须进行不少于30分钟的试运行验证。纠偏灵敏度调整注脂周期建议设定为每推进1.5米自动注脂一次，注脂压力维持在4-6bar。在含石英岩层中需将周期缩短至0.8米，防止刀盘过度磨损。润滑系统参数故障代码解读E500以上代码电气系统重大故障（如E503主控PLC通讯中断、E505变频器过载）。需立即切断总电源，使用兆欧表检测线路绝缘电阻，故障未排除前禁止强行启动。E205-E208系列导向系统异常（E205激光靶偏移、E206倾角传感器失效等）。出现此类代码应先保存当前坐标数据，然后按复位键尝试重新初始化系统。E101/E102系列液压系统故障（E101为压力不足，检查主泵和溢流阀；E102为油温过高，需排查冷却器和过滤器）。伴随蜂鸣器三长两短提示音时，必须在15分钟内停机检修。季节性维护要点12冬季低温易导致冷却液冻结膨胀，可能造成发动机缸体、水箱等关键部件开裂。需使用符合当地最低温标的防冻液，并定期检查冰点。防止冷却系统结冰低温下润滑油黏度增大，流动性降低。应更换低黏度冬季专用机油，并预热至40℃以上再启动设备，避免干摩擦损伤。润滑系统适应性调整电解液比重需调至1.28-1.31，保持满电状态；极端寒冷环境下可拆卸蓄电池存放于5℃以上室内，防止极板硫化。蓄电池性能维护冬季防冻措施针对高温工况制定系统性防护方案，重点解决设备过热、橡胶件老化及液压系统效率下降问题，确保连续作业稳定性。清理散热器翅片积尘，检查风扇皮带张力；高温区域可加装辅助散热装置，如喷雾降温系统或附加散热风扇。散热系统强化选用高粘度指数液压油（如HV46），每班次监测油温（建议≤65℃）；长时间作业时增设遮阳棚，减少太阳直射导致的油温骤升。液压油热衰防控对油缸密封圈、电缆护套等橡胶部件涂抹硅基保护剂，避免紫外线照射和高温氧化龟裂。密封件防老化夏季高温防护雨季防潮方案对控制柜、电机接线盒等加装防潮密封条，每日作业后使用压缩空气吹干表面水汽。露天存放时须用防水布覆盖操作台，并在重启设备前用兆欧表检测线路绝缘电阻（≥1MΩ）。电气系统防护对顶管机刀盘、推进油缸等金属裸露部位喷涂WD-40防锈剂，雨后及时补涂。轨道及螺栓连接处每周涂抹锂基润滑脂，形成防水密封层，防止锈蚀卡死。钢结构防腐处理工作坑周边开挖环形排水沟（深度≥30cm），配备潜水泵实现积水自动抽排。顶进过程中遇渗水地层时，采用膨润土注浆加固管周土体，降低地下水流渗透风险。作业面排水管理常见故障诊断与排除13截割头卡滞处理立即停止作业并记录温度曲线，检查润滑系统油路是否畅通，补充耐高温润滑脂；若温度持续超过85℃需拆卸检查轴承滚道磨损，必要时更换整套轴承组件。主轴承异常温升液压缸动作迟缓排查液压油污染度（取样检测NAS等级），更换滤芯并冲洗阀块；检查活塞杆密封件是否泄漏，同步测试系统压力是否达到额定值（通常需维持28-32MPa）。首先停机切断电源，使用专用工具清理卡入截割头的岩石碎渣；检查所有截齿磨损情况，对磨损超过30%或断裂的截齿进行更换；重新启动时应先空载运行3-5分钟观察振动情况。机械故障处理流程电气故障排查方法4变频器故障代码解读3传感器信号异常2控制线路短路定位1电机过载保护跳闸记录EOC（过电流）、OV（过电压）等报警代码，检查直流母线电压和IGBT模块状态；重置参数前需备份原有频率-转矩曲线设置数据。分段断开PLC各模块连接，用万用表测量对地电阻；重点检查穿线管接口处电缆表皮磨损情况，更换老化线缆时必须采用阻燃级RVVP屏蔽线。对编码器、压力变送器等执行零点校准；检查接插件防水性能（IP等级需达67级），信号干扰时可增加磁环滤波或采用双绞屏蔽线布线。