危险化学品安全操作规程

危险化学品安全操作规程一、总则（一）制定目的为规范危险化学品储存、使用、运输等环节的操作行为，防范安全事故发生，保障从业人员生命安全与企业财产安全，结合危险化学品管理相关要求及企业实际作业特点，制定本安全操作规程。（二）适用范围本规程适用于涉及危险化学品（包括爆炸品、压缩气体、易燃液体、毒害品、腐蚀品等）储存、使用、装卸、运输的企业及作业场所，涵盖从物料接收、储存、领用、使用到废弃物处置的全流程操作。（三）基本原则遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，坚持“谁操作、谁负责”原则，作业过程需严格执行风险管控措施，确保操作行为合规、设备状态完好、应急处置有效。二、操作前准备（一）资质与培训要求1.从业人员需经危险化学品安全培训，掌握所涉化学品的理化特性、危害后果及应急处置方法；特种作业人员（如动火、受限空间作业）需取得相应《特种作业操作证》后上岗。2.新员工、转岗员工需完成岗前培训并考核合格，在岗员工每年接受不少于16学时的复训，内容涵盖法规更新、事故案例分析等。（二）风险辨识与评估1.作业前需结合《危险化学品安全技术说明书》（MSDS），分析作业场所（如仓库、车间）及化学品的危害因素（如易燃性、毒性、腐蚀性等），识别可能引发泄漏、爆炸、中毒的风险点。2.针对高风险作业（如动火、登高、受限空间），需编制《作业风险分析表》，明确管控措施（如气体检测、监护人员配置）。（三）防护装备配备1.个体防护：根据化学品特性选择装备，如：有毒气体作业：佩戴过滤式/隔绝式防毒面具（浓度超标时优先选用隔绝式）；腐蚀性化学品作业：穿戴耐酸碱防护服、防化手套、护目镜（必要时加戴面屏）；易燃易爆环境：使用防静电工作服、防爆工具，禁止携带火种。2.应急装备：作业场所需配置洗眼器、应急喷淋装置（腐蚀品作业区）、灭火器（按火灾类型匹配，如油类火灾用泡沫灭火器）、急救箱（含灼伤膏、绷带、解毒剂等）。（四）设备设施检查1.储存设备：检查储罐、钢瓶、试剂柜的密封性，阀门、管道无泄漏，接地装置完好（易燃易爆化学品储存设备需接地）。2.使用设备：反应釜、泵、搅拌机等运行前需空载试车，确认仪表（温度、压力、流量）显示正常，安全联锁装置有效。3.检测仪器：气体检测仪、防爆型检测仪需提前校准，确保精度符合要求。三、操作过程规范（一）储存作业规范1.分类存放：按化学品理化特性分区储存，如：易燃液体（如乙醇、汽油）与氧化剂（如高锰酸钾）、酸类（如硫酸）隔离存放，间距≥10米；遇湿易燃物品（如钠、钾）需存放在干燥、通风的专用库房，远离水源。2.堆码与标识：堆码高度不超过包装承重上限（如桶装化学品不超过2层，袋装不超过10袋），通道宽度≥1.5米；货位悬挂清晰标识，注明化学品名称、危险特性、应急电话。3.温湿度控制：易燃易爆化学品储存温度≤30℃，相对湿度≤80%；易潮解化学品（如氯化钙）需密封储存，库房安装除湿装置。4.出入库管理：执行“双人收发、双人保管”制度，台账记录需包含名称、数量、来源、去向、日期，保存至少3年；入库前查验包装完整性，破损品单独存放并标识“待处理”。（二）使用作业规范1.作业许可：涉及动火、受限空间、盲板抽堵等特殊作业，需办理《作业许可证》，经安全、技术、设备部门审批后实施，作业时设专人监护。2.操作细节：物料转移：使用防静电软管、防爆泵，严禁抛掷、拖拽容器；稀释浓硫酸时，需将酸缓慢倒入水中并搅拌散热，禁止反向操作。工艺控制：反应釜、蒸馏装置等需监控温度、压力，超限时立即停止进料，开启冷却/泄压装置；禁止超量、超温、超压运行。废弃物处置：实验废液、残液分类收集（如含汞废液单独存放），交由有资质的单位处置，禁止倒入下水道或混合存放。（三）运输作业规范（含装卸）1.车辆要求：运输车辆需为专用危险品运输车，配备防火罩、接地线、应急切断装置，定期检测车况；驾驶员、押运员需持《危险品运输从业资格证》。2.装卸操作：装卸时使用不产生火花的工具，轻装轻卸；易燃易爆化学品装卸时，车辆需熄火并接地，现场禁止动火、吸烟。四、应急处置要求（一）应急准备1.企业需制定《危险化学品应急预案》，每年至少演练1次，演练后评估并优化流程。2.作业场所张贴应急处置流程图（如泄漏、火灾、中毒处置步骤），关键岗位人员需熟记报警电话、急救措施。（二）泄漏事故处置1.液体泄漏：用沙土、吸附棉覆盖泄漏物，收集至专用容器（如防爆桶），禁止直接冲洗入下水道；若为腐蚀性液体，需用弱碱/弱酸中和后清理。2.气体泄漏：立即关闭阀门，开启通风系统（防爆型），作业人员佩戴防毒面具，用湿毛巾封堵泄漏点（易燃气体需防爆工具）；若泄漏量大，需疏散周边人员，设置警戒区。（三）火灾爆炸处置1.初期火灾：根据化学品类型选择灭火器，如：油类、有机溶剂火灾：用泡沫、干粉灭火器；电气火灾：用干粉、二氧化碳灭火器（先切断电源）；遇湿易燃物品火灾：用干砂、干粉灭火器，禁止用水或泡沫。2.爆炸风险：若火势失控或有爆炸征兆，立即撤离现场，拨打119并报告企业应急指挥中心。（四）人员伤害急救1.灼伤：皮肤接触强酸/强碱，立即用大量清水冲洗（至少15分钟），再用弱碱（如小苏打）或弱酸（如醋酸）中和，送医；眼睛灼伤需用洗眼器冲洗，避免揉搓。2.中毒：吸入有毒气体，立即移至通风处，解开衣领，吸氧（必要时）；误服化学品，禁止催吐（腐蚀品除外），携带MSDS送医。五、后期管理要求（一）设备维护与检修1.储存、使用设备定期检修（储罐每3年检测一次），记录检修日期、问题及处理措施；安全阀、压力表每年校验，确保灵敏可靠。2.停用设备需清空物料，氮气置换（易燃易爆化学品）后封存，悬挂“停用”标识。（二）台账与档案管理1.建立《危险化学品管理台账》，如实记录采购、储存、使用、处置数量，确保账物相符；MSDS、培训记录、应急预案等档案保存至少5年。2.废弃物处置需留存转移联单，记录接收单位、处置方式，以备监管部门查验。（三）作业场所清洁1.作业后清理现场，用专用工具清除残留化学品，禁止用抹布、扫帚直接清扫（易扬尘化学品需湿法清理）。2.腐蚀品、有毒化学品作业区，需用专用清洁剂（如次氯酸钠溶液处理氰化物残留）冲洗地面、设备，通风30分钟以上。（四）变更管理工艺、设备、化学品类型变更时，需经安全、技术部门评估，修订操作规程并培训相关人员，确保变更后风险可控。六、培训与考核（一）培训内容1.法规标准：《危险化学品安全管理条例》《化学品生产单位特殊作业安全规范》等；2.专业技能：MSDS解读、防护装备使用、应急处置实操；3.案例分析：国内外危险化学品事故案例复盘，总结教训。（二）培训方式采用“理论+实操”结合，如：理论培训：邀请行业专家解读法规、分享经验；实操演练：模拟泄漏处置、灭火器使用、急救操作，确保员工熟练掌握。