2025年钳工高技师考试题库及答案

2025年钳工高技师考试题库及答案一、选择题（每题2分，共20分）1.采用三坐标测量机检测精密箱体孔系时，若被测件材料为铸铁，环境温度应控制在（）范围内以避免热变形误差。A.20±1℃B.25±2℃C.15±0.5℃D.30±3℃答案：A2.刮削加工滑动轴承内孔时，若要求接触斑点为25mm×25mm面积内25～30点，应选择（）的显示剂配比。A.红丹粉与机油1:3B.蓝丹与煤油1:5C.红丹粉与蓖麻油1:1D.蓝丹与机油1:2答案：C（蓖麻油黏性高，适合高精密刮削）3.液压系统中，若液压缸出现低速爬行现象，优先排查的环节是（）。A.液压泵容积效率B.导轨润滑状态C.溢流阀压力稳定性D.油箱油位答案：B（爬行多因摩擦阻力变化，导轨润滑不良是主因）4.装配高精度蜗杆蜗轮副时，蜗杆轴线与蜗轮中心平面的垂直度误差应控制在（）。A.0.01mm/100mmB.0.05mm/100mmC.0.1mm/100mmD.0.2mm/100mm答案：A（高精度传动要求严格对中）5.研磨加工φ50H6孔时，合理的研磨余量应为（）。A.0.005～0.01mmB.0.02～0.03mmC.0.05～0.1mmD.0.15～0.2mm答案：B（H6级孔研磨余量通常0.02～0.03mm，过大会导致效率低，过小无法修正误差）6.静压导轨装配时，若油腔压力不足，可能的原因是（）。A.导轨间隙过小B.节流器堵塞C.润滑油黏度太高D.导轨直线度超差答案：B（节流器堵塞会导致油腔流量减少，压力下降）7.检测大型机床床身导轨直线度时，采用钢丝和显微镜法，钢丝张力应不小于（）倍钢丝破断拉力。A.0.2B.0.5C.0.8D.1.0答案：B（张力不足会导致钢丝下垂，0.5倍破断拉力可保证直线度）8.螺纹连接中，采用双螺母防松时，正确的装配顺序是（）。A.先装薄螺母，后装厚螺母并拧紧B.先装厚螺母，后装薄螺母并拧紧C.两螺母同时均匀拧紧D.薄螺母预紧力大于厚螺母答案：A（薄螺母先承受主要载荷，厚螺母锁定）9.齿轮箱装配后，若高速级齿轮噪声异常，可能的原因是（）。A.低速级齿侧间隙过大B.高速级齿面粗糙度Ra1.6C.轴承游隙调整不当D.箱体壁厚均匀答案：C（高速齿轮对轴承游隙敏感，游隙过大易产生振动噪声）10.加工中心主轴锥孔（7:24）与刀柄配合不良时，优先检查（）。A.锥孔圆度B.锥孔接触面积C.锥孔轴向跳动D.刀柄锥度误差答案：B（接触面积不足会导致配合刚度下降，影响精度）二、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.精密丝杠磨削后需进行时效处理，目的是消除加工应力，防止变形。（）答案：√2.液压系统中，蓄能器的主要作用是增大系统流量，与压力稳定无关。（）答案：×（蓄能器可稳压、储能、吸收冲击）3.刮削平面时，粗刮阶段应采用短刮法，精刮阶段采用长刮法。（）答案：×（粗刮用长刮法快速去余量，精刮用短刮法提高精度）4.滚动轴承装配时，过盈配合的内圈应加热至80～100℃后热装，避免损伤滚道。（）答案：√5.研磨圆柱面时，工件与研具的相对运动轨迹应呈交叉网纹，以保证均匀切削。（）答案：√6.设备二级保养中，需对主要部件进行解体检查，调整配合间隙并更换磨损件。（）答案：√7.静压轴承装配时，油膜厚度应大于导轨面的表面粗糙度峰值，否则会破坏静压效果。（）答案：√8.螺纹连接中，使用弹簧垫圈防松时，垫圈开口应朝向螺母，以增强摩擦力。（）答案：×（开口应朝向被连接件，避免划伤螺母）9.检测深孔直线度时，可采用激光准直仪，通过测量反射光斑偏移量计算误差。（）答案：√10.齿轮装配时，接触斑点应分布在齿面中部，偏向齿顶或齿根均需调整中心距或齿向。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述精密丝杠（如数控机床滚珠丝杠）的装配要点。答案：（1）基准选择：以机床导轨为基准，保证丝杠轴线与导轨平行度（0.01～0.02mm/全长）；（2）支撑安装：两端轴承座孔同轴度≤0.005mm，预紧力按厂家要求调整，避免过紧导致发热；（3）间隙控制：螺母与丝杠的轴向间隙通过预紧垫片或双螺母消除，保证反向传动精度；（4）热变形补偿：装配时预留0.02～0.03mm的热伸长量，或采用恒温装配环境（20±1℃）；（5）润滑系统：确保油嘴与螺母油槽对齐，润滑油牌号符合要求（如ISOVG68），避免因缺油导致磨损。2.液压系统中，液压缸出现“爬行”故障的排查步骤有哪些？答案：（1）检查导轨润滑：观察导轨油膜是否均匀，油杯供油是否正常，必要时清洁油孔或更换黏度合适的润滑油（如导轨油ISOVG320）；（2）检测液压缸内部：拆检活塞密封件（如O型圈、格莱圈）是否老化或损伤，导致内泄漏；测量缸筒内孔直线度（≤0.02mm/全长），排除因缸筒变形引起的卡阻；（3）排查液压油质量：检测油液清洁度（ISO440618/16/13级以上），过滤或更换油液，避免颗粒堵塞节流阀或伺服阀；（4）检查系统压力：用压力表检测泵出口压力稳定性（波动≤0.5MPa），调整溢流阀压力至额定值（如系统压力16MPa时，溢流阀调至17MPa）；（5）验证负载特性：若负载突变（如重力轴未平衡），需检查平衡油缸或配重装置是否正常工作。3.简述复杂箱体（如加工中心主轴箱）孔系加工后的误差分析方法。答案：（1）位置误差：使用三坐标测量机检测各孔中心距（公差±0.01mm）、平行度（0.01mm/100mm），对比工艺文件要求，判断是否因夹具定位销磨损（如定位销与销孔间隙＞0.02mm）或机床导轨直线度超差（＞0.01mm/全长）导致；（2）形状误差：测量孔圆度（≤0.005mm）、圆柱度（≤0.01mm），若超差可能是刀具磨损（如镗刀刀片崩刃）或切削参数不当（如转速过高导致振动）；（3）表面质量：观察孔壁粗糙度（Ra≤0.8μm），若出现振纹，需检查机床主轴跳动（≤0.003mm）或工件装夹刚性（如压板未压紧导致振动）；（4）关联误差：检测孔与安装面的垂直度（0.01mm/100mm），若超差可能是夹具基准面与机床工作台平行度不良（＞0.01mm）或加工时刀具倾斜。4.如何通过装配工艺控制高精度齿轮副的传动噪声？答案：（1）齿侧间隙调整：根据齿轮模数（m）选择合理间隙（如m=2时，间隙0.08～0.12mm），采用垫片或轴向移动齿轮法调整，避免间隙过小（噪声大）或过大（冲击）；（2）接触斑点优化：通过着色法检测接触斑点（要求沿齿长≥70%，沿齿高≥60%），若偏向齿顶，需减小中心距；偏向齿根则增大中心距；（3）轴承精度控制：选用P4级以上角接触球轴承，调整轴向游隙（0.01～0.02mm），预紧力按计算值（如轴承刚度×游隙）施加，避免游隙过大导致齿轮偏摆；（4）箱体刚性增强：装配前检测箱体轴承孔同轴度（≤0.008mm），安装时均匀拧紧螺栓（按对角顺序分3次拧紧，扭矩50～80N·m），防止箱体变形；（5）润滑优化：使用低黏度合成齿轮油（如ISOVG100），保证油膜厚度（≥0.5μm），同时添加极压添加剂减少齿面摩擦噪声。5.简述大型设备（如龙门铣床）导轨刮削后的精度检验项目及方法。答案：（1）直线度：采用水平仪分段测量（桥板长度500mm），计算各点读数差值，全长直线度≤0.02mm；或用激光准直仪，测量导轨各点与激光束的偏移量；（2）平行度：检测导轨与工作台运动方向的平行度（在工作台面放水平仪，移动工作台，读数差≤0.01mm/1000mm）；（3）接触斑点：用红丹粉涂色，推动工作台与导轨对研，25mm×25mm面积内斑点数≥25点（高精度），且分布均匀；（4）局部误差：检查导轨局部凸凹，用长平尺和塞尺检测，0.03mm塞尺不得塞入；（5）表面粗糙度：用粗糙度仪测量，Ra≤0.8μm（精刮后）。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业一台J31-315型闭式单点压力机（公称力3150kN）在生产中出现滑块运动不平稳现象，向下运动时偶尔卡顿，试分析可能原因及排查步骤。答案：可能原因及排查步骤：（1）导轨副故障：压力机滑块与导轨为矩形滑动导轨，若导轨面拉伤（如铁屑进入）或润滑不良（导轨油杯堵塞），会导致摩擦阻力增大。排查方法：停机后手动盘车，感受滑块移动阻力；拆卸导轨护板，观察导轨面是否有划痕（用放大镜检查），测量导轨间隙（塞尺检测，正常0.05～0.1mm），若间隙过小（＜0.03mm）会卡阻，过大（＞0.15mm）会晃动。（2）传动系统问题：曲轴与连杆的连接轴承（如调心滚子轴承）磨损，导致运动副间隙增大。排查方法：检测曲轴轴向跳动（≤0.02mm），拆卸连杆检查轴承游隙（正常0.03～0.06mm，磨损后＞0.1mm），测量连杆长度差（两连杆长度差≤0.05mm，否则滑块倾斜）。（3）液压平衡系统失效：压力机滑块设有液压平衡缸，若平衡压力不足（如液压泵故障、溢流阀泄漏），滑块自重会导致下落时冲击。排查方法：启动液压系统，用压力表检测平衡缸压力（额定值10MPa），若低于8MPa需检查泵出口压力（正常12MPa）、溢流阀设定值（11MPa）及液压缸密封（更换O型圈）。（4）离合器/制动器故障：气动摩擦离合器结合不平稳（如摩擦片磨损、气路漏气），导致曲轴转速波动。排查方法：检查离合器气压（额定0.6MPa），测量摩擦片厚度（＜5mm需更换），听离合器结合时是否有异响（如漏气声）。2.某公司装配一台高精度数控车床（主轴转速8000r/min），试制定主轴组件（含轴承、主轴、套筒）的装配工艺方案，并说明关键质量控制要点。答案：装配工艺方案及关键控制要点：（1）装配前准备：①清洁：用航空汽油清洗主轴、轴承（7019C型角接触球轴承，P4级）、套筒，用白绸布擦拭无可见颗粒；②检测：测量主轴轴颈尺寸（φ100h5，公差-0.005～0mm），轴承内孔尺寸（φ100H5，公差0～+0.005mm），计算过盈量（0.002～0.008mm）；测量套筒内孔尺寸（φ120H6），轴承外径（φ120h6），保证间隙0.003～0.008mm。（2）轴承预紧：采用“定压预紧”法，使用弹簧预紧装置（弹簧力300N），避免高速时因热膨胀导致预紧力过大。预紧步骤：将轴承成对安装（背靠背），套入主轴，安装弹簧座，调整螺母至弹簧压缩量3mm（对应预紧力300N）。（3）主轴与套筒装配：将主轴组件（带轴承）装入套筒，使用导向套（锥度1:50）引导，避免轴承外圈擦伤。安装后检测主轴径向跳动（前端≤0.002mm，后端≤0.003mm），轴向窜动（≤0.001mm），用千分表在主轴端面和外圆测量。（4）动平衡校正：主轴组件装配后进行动平衡，精度等级G1（高速主轴要求）。在平衡机上测量不平衡量（