压路机保养入门指南

压路机保养入门实用指南

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日期：2025年**月**日压路机基础知识概述日常检查与维护要点发动机系统保养液压系统维护传动系统保养振动轮专项维护电气系统养护目录制动系统安全检查轮胎/钢轮保养季节性保养策略常见故障诊断与排除专用工具与耗材管理安全操作与保养规范长期停用保管指南目录压路机基础知识概述01压路机类型及适用场景静碾压路机适用于压实沥青路面和薄层土壤，依靠自重产生静压力，作业平稳无振动，适合对震动敏感的区域（如桥梁周边）。振动压路机通过高频振动增强压实效果，多用于路基、砾石和厚层填土工程，效率高且能适应不同材质压实需求。轮胎压路机采用充气轮胎柔性压实，可调节配重，特别适合沥青面层的终压作业，能消除轮迹并提高路面平整度。提供机械运转所需能量，需定期检查燃油滤清器、冷却液和空气滤芯状态，避免功率下降。分为光轮和凸块轮两种，光轮用于路面压实，凸块轮则通过凸起增强对松散材料的剪切力，需定期清理轮面粘连物。核心为偏心块装置，通过旋转产生离心力形成振动波，需重点监控轴承润滑和螺栓紧固情况。动力系统振动系统钢轮结构压路机主要由动力系统（柴油机/电动机）、传动系统（机械/液压）、振动系统（偏心块/液压马达）、钢轮/轮胎及操纵系统组成，通过动力传递驱动钢轮滚动或振动，实现对材料的垂直压实。主要结构和工作原理简介保养对设备寿命的重要性定期更换机油、滤芯等耗材可减少发动机磨损，延长大修周期，直接降低年均维修成本15%-30%。及时校准液压系统压力阀能避免油管爆裂或泵体损坏，防止单次故障维修费用超万元的情况发生。每日检查刹车性能可防止坡道作业时的溜车事故，特别是针对10吨以上大型压路机的制动片磨损监测。清洁散热器叶片能保证发动机正常散热，避免因过热导致的缸体变形等不可逆损伤。按200小时周期润滑振动轴承，可维持设计振幅精度，确保压实度达标（如高速公路路基压实度≥95%）。使用原厂指定粘度液压油，能在-20℃至50℃环境温度下保持液压动作响应速度，提升施工效率。预防性维护的经济价值安全运行的保障措施性能稳定的关键技术日常检查与维护要点02每日启动前检查清单确保发动机机油位处于油尺标记中间位置，液压油、变速箱油及冷却液液位符合标准要求，燃油箱需保持充足油量以避免工作中断。检查时需将压路机停放在平整地面，并关闭发动机静置10分钟以获得准确读数。油位与液位检查验证主离合器操纵杆行程是否正常（标准间隙3-5mm），行车制动踏板自由行程应在15-20mm范围内。同时检查转向液压缸有无渗漏，转向铰接点润滑脂是否充足，确保转向灵敏度。制动与转向系统测试全面检查钢轮/轮胎胎压（静碾压路机保持0.25-0.35MPa），确认传动轴螺栓、发动机机爪螺栓等关键连接件无松动或缺失。特别注意振动轮轴承座固定螺栓需达到350-400N·m的扭矩标准。外观与紧固件排查运行中关键部件状态监测液压系统实时监控观察液压油温应维持在50-70℃区间，压力表显示工作压力需稳定在14-18MPa范围内。若发现油管接头渗漏或压力波动超过±10%，应立即停机检修。01发动机工况诊断通过仪表盘监控水温（82-95℃为正常）、机油压力（怠速时≥0.15MPa，高速时0.3-0.5MPa）。异常噪音、冒黑烟或功率下降超过15%时，需检查喷油嘴和空气滤清器。振动装置性能评估双钢轮压路机作业时，检测振动频率是否稳定（通常50-67Hz），振幅偏差不应超过标称值的±5%。异常振动可能预示偏心块磨损或液压马达故障。传动系统异响识别在换挡过程中监听变速箱齿轮啮合声音，正常应为均匀"嗡嗡"声。若出现金属敲击声，可能是同步器磨损或轴承间隙过大，需及时拆检。020304使用高压水枪（压力≤8MPa）清除钢轮/轮胎凹槽内粘结料，重点冲洗发动机散热片（确保100%翅片通透率）、液压油散热器及蓄电池表面。严禁直接喷射电器元件。停机后清洁与简单维护深度清洁流程通过集中润滑系统或手动黄油枪对振动轮轴承（每8小时注3-4下）、转向立轴（每周注2次）等23个润滑点加注锂基润滑脂（NLGI2级），旧脂挤出量为新脂的1.5倍。润滑点标准化注油断开蓄电池负极（先拆负极后拆正极），检查线束绝缘层有无破损。雨季时需在ECU插头涂抹硅基防水膏，冬季-20℃以下应拆下电瓶存放于10℃以上环境。电气系统防护发动机系统保养03机油更换周期与标号选择标准更换周期压路机发动机机油建议每250-500工作小时或6个月更换一次（以先到为准），在粉尘多、高温等恶劣工况下应缩短至200小时。粘度标号选择根据环境温度选择，常温（-10℃至40℃）推荐15W-40，极寒地区（-30℃以下）需使用5W-30全合成机油，热带地区可选20W-50。质量等级要求必须使用APICF-4及以上级别的柴油发动机专用机油，带涡轮增压的机型需选用CJ-4低灰分机油以保护DPF装置。干式滤芯维护每50小时用压缩空气（压力≤0.5MPa）从内向外吹洗，严禁拍打或水洗，当安全滤芯出现油污时必须整套更换。湿式滤芯保养油浴式滤清器应每100小时检查油位并更换机油，使用SAE30级机油注入至标线，滤网需用柴油彻底清洗。更换判定标准当压差指示器显示红色或滤纸出现破损、变形时立即更换，沙漠地区需缩短1/3更换周期。安装注意事项更换时需清洁滤清器壳体，确认密封胶圈完好，安装后需运行发动机检查是否漏气。空气滤清器清洁/更换方法冷却液检查与补充规范冰点检测要求每月用折射仪检测冷却液冰点，北方冬季应保证-35℃以下，乙二醇浓度需维持在40%-60%之间。补充操作规范只能在冷机状态下打开膨胀水箱盖，添加同品牌同型号冷却液，严禁混用不同颜色或有机酸型冷却液。系统排气程序更换冷却液后需启动发动机至水温达到80℃，打开暖气阀门并反复挤压上下水管排除气泡，直至节温器正常开启。液压系统维护04ISO清洁度等级液压油污染度需符合ISO4406标准，新油应达到ISO18/16/13级，运行中油液不超过ISO20/18/15级。采用颗粒计数器定期检测，超过阈值需立即过滤或换油。液压油污染度控制标准水分含量限制液压油含水量需控制在500ppm以下，使用水分检测仪监测。若油液乳化或出现絮状物，需进行真空脱水或更换油品。氧化稳定性要求通过酸值检测（TAN值应＜1.0mgKOH/g）和粘度变化率（不超过±10%）评估油品氧化程度，异常时需添加抗氧化剂或整体换油。液压管路泄漏检测技巧目视检查法每日检查管路接头、法兰及软管表面是否有油渍积聚，重点关注弯曲处和振动部位。使用白色擦拭布辅助识别微小渗漏点。超声波探测技术采用超声波泄漏检测仪扫描管路，通过高频声波信号定位人耳不可闻的微小泄漏点，精度可达0.001mL/min。压力衰减测试关闭系统后记录初始压力，30分钟内压降超过额定值10%即判定存在泄漏，需分段隔离排查。荧光示踪剂检测在液压油中添加荧光剂，运行后使用UV灯照射，泄漏点会显现明显荧光标记，特别适用于复杂管路布局。滤芯更换操作流程当过滤器进出口压差超过0.3MPa或达到厂家设定值时，立即停机更换。记录压差变化趋势可预测滤芯寿命。压差判断法先泄压→排油→拆壳体→取出旧滤芯→清洁滤壳→安装新滤芯（注意密封圈方向）→预注油排气→试运行检查泄漏。标准化更换步骤旧滤芯需用专用容器收集，避免残留油液污染环境。金属材质滤芯可回收，纸质滤芯应作为危险废物专业处置。废滤芯处理规范传动系统保养05静态检查原则换油前需启动发动机运转10-15分钟使油温升至60-80℃，此时杂质悬浮于油液中，能彻底排出旧油。排放时需使用专用容器承接废油，并检查磁性螺塞吸附的金属碎屑量。热油排放流程双重过滤加油新油加注前应通过200目滤网过滤，加油至油位孔溢油为止。推荐使用GL-5级85W-90齿轮油，首次工作50小时后立即更换，后续每600小时或半年更换一次。检查变速箱油位时需确保压路机处于熄火状态且水平停放，避免油液飞溅导致测量误差。拧开油位螺塞后观察油液是否自然流出，或使用标尺确认油面是否在刻度线范围内。变速箱油位检查与更换链条/皮带张紧度调整4防锈润滑要点3同步更换原则2皮带压痕测试1垂度测量法链条每周涂抹锂基脂润滑，皮带需保持干燥严禁沾油。储存备用件时应悬挂存放，避免折叠造成内部帘线断裂。三角皮带需用拇指按压皮带中部，下陷量应在10-15mm范围内。过紧会导致轴承过早磨损，过松则易打滑，调整后需复查皮带轮槽对中度偏差不超过3mm。更换链条或皮带时必须整套更换，禁止新旧混用。安装时注意运转方向标记，装好后手动盘车3-5圈检查啮合情况。对于驱动链条，用直尺测量两链轮中心距，正常垂度应为1%-2%中心距。调整时先松开张紧螺栓，移动轴承座至标准值后锁紧，确保链条可手动转动90度。轴承润滑周期与注油方法高温轴承养护振动轮轴承每8小时加注一次二硫化钼极压锂基脂，注油至新脂从密封圈溢出为止。工作环境超过50℃时需改用NLGI2级高温润滑脂。密封件检查标准每次注油后需检查轴承密封圈是否漏油，若发现脂硬化或变色应立即更换。重载工况下建议每200小时拆检轴承游隙，轴向间隙超过0.5mm需调整预紧力。注油枪操作规范使用高压注油枪前需清洁油嘴，注油压力控制在300-500psi。对于万向节轴承，应分四个相位点各注入1/4油量，确保油脂均匀分布。振动轮专项维护06振动轴承润滑技术要求换油周期管理每2000工作小时或每年必须彻底更换润滑油，换油时应同步清洗油腔内部金属碎屑，新油须经过10μm级过滤装置净化后加注，防止颗粒物进入轴承滚道。油位检测规范需在压路机运转状态下将加油螺塞旋转至最高点，通过油位螺塞观察油液溢出情况，确保油面高度处于油标尺中线以上3-5mm，过量加油会导致密封件受压渗漏。润滑油选择标准振动轴承推荐使用30#柴机油润滑，其黏度指数和抗磨性能可满足高频振动工况下的润滑需求，避免因润滑不良导致轴承烧结或异常磨损。每月停机检查减震块表面是否出现径向裂纹，当裂纹深度超过2mm或长度贯穿减震块1/3周长时，必须立即更换以避免振动能量传导至机架。外观裂纹检测拆卸减震块测量自由高度，对比安装初始值，若永久压缩变形量超过10%，需成套更换所有减震块以保证振动系统平衡性。压缩变形评估使用邵氏硬度计定期测量，若橡胶硬度下降超过出厂值15个硬度单位（如从70HA降至55HA），表明橡胶已发生硫化失效，减震性能下降50%以上。硬度衰减测试使用扭矩扳手复查减震块固定螺栓，确保预紧力矩达到说明书要求（通常120-150N·m），松动会导致减震块偏磨并引发异常噪音。螺栓预紧力验证减震块老化检查标准01020304偏心块紧固件防松措施螺纹锁固工艺所有偏心块螺栓应涂抹乐泰243中强度螺纹锁固剂，安装后静置24小时固化，可抵抗2000Hz以下振动频率造成的松动。双螺母防松系统关键部位采用双螺母对顶紧固方案，底层螺母按标准扭矩拧紧后，上层螺母追加30%扭矩，两螺母间产生轴向张力形成机械互锁。定期复紧制度每工作500小时后必须停机检查，使用液压扭矩扳手对偏心块螺栓进行100%复紧，复紧扭矩值应为初始扭矩的80%-90%，避免过度紧固导致螺纹滑牙。电气系统养护07蓄电池保养与充电注意事项蓄电池桩头易氧化生成白色结晶，需用钢丝刷清除并涂抹专用防腐油脂，保证导电性能。清洁电极桩头规范充电操作长期停放处理确保电解液液面处于合理范围，若液面过低需及时补充蒸馏水，避免极板暴露导致硫化失效。充电时需使用匹配电压的充电器，避免过充或欠充；充电环境应通风良好，防止氢气积聚引发爆炸风险。若设备闲置超过两周，建议断开负极线或使用智能充电器定期维护，防止电池深度放电损坏。定期检查电解液密封接头保护暴露在外的线束应套入阻燃波纹管，既能防止机械磨损，又能抵御紫外线照射导致的胶皮脆化。波纹管防护定期绝缘检测使用兆欧表测量线束对地绝缘电阻，若低于1MΩ需排查破损点并进行绝缘修复，避免短路起火。所有电气插头需使用防水胶带或密封胶处理，尤其注意发动机舱、底盘等易溅水区域的线束连接处。线束防水防老化处理仪表盘故障代码解读提示冷却液不足或散热器堵塞，需立即停机检查水泵、节温器及风扇运行状态。E01（发动机超温）可能因滤芯堵塞或液压泵磨损引起，需清洁或更换滤清器并测试系统压力。多因操作不当导致离合器打滑，应调整离合器间隙并避免长时间半联动行驶。P008（液压油压异常）常见于制动液泄漏或传感器故障，需检查制动管路密封性及ABS传感器信号。F025（制动系统失效）01020403L112（行走离合器过载）制动系统安全检查08刹车片磨损极限判断观察厚度指标新刹车片厚度通常为10-12mm，当磨损至3mm以下时必须立即更换。部分高端车型配备磨损报警金属片，磨损极限时会发出尖锐金属摩擦声提示更换。检查磨损均匀性若发现刹车片内侧或外侧单边磨损严重（差异超过2mm），可能导向销卡滞或分泵故障，需同步检修制动系统机械部件。异常症状识别制动时出现"嘶嘶"异响、刹车踏板行程变长或车辆制动力明显下降，均提示刹车片可能已达磨损极限，需拆检确认。制动液更换周期建议每2年或4万公里更换（以先到为准），潮湿地区或频繁制动工况应缩短至1.5年/3万公里。制动液吸水性会导致沸点下降，含水率超过3%时制动效能显著降低。时间与里程双标准专业维修站应使用检测笔测量，干沸点低于205°C或湿沸点（含水3.5%时）低于140°C必须更换。DOT4标准制动液更换时需彻底排空旧液，避免新旧液混合。沸点检测法正常制动液为透明淡黄色，若变为深褐色或出现悬浮物，说明氧化严重，需立即更换以防腐蚀制动管路。颜色变化警示更换后必须按手册规范进行排气操作（如ABS泵需专用设备循环排气），空气残留会导致踏板绵软甚至制动失效。系统排气要求驻车制动有效性测试坡道测试法在15%坡度路面拉起手刹，变速箱挂空挡，车辆应保持完全静止。若出现溜车，需调整手刹拉线行程或更换磨损的制动蹄片。动态测试标准定期润滑手刹拉线套管，防止锈蚀卡滞；检查棘轮机构齿牙磨损情况，确保锁止可靠无滑齿风险。以20km/h车速行驶时缓拉手刹，两侧后轮应同步产生制动力，若出现单侧制动或延迟响应，需检查拉线平衡器及分泵机构。机械部件检查轮胎/钢轮保养09轮胎气压调整与胎面检查压路机轮胎气压必须严格遵循制造商标注值（通常为0.6-0.65MPa），使用数字胎压计每日作业前检测，偏差超过±0.05MPa需立即调整。气压过高会导致胎冠中央异常磨损，过低则引发胎肩龟裂和帘线层断裂。标准气压校准采用"十字交叉法"检查胎面，重点观察花纹深度是否低于3.2mm（转向轮）或1.6mm（驱动轮），同时排查胎面是否嵌入碎石、金属屑等异物，发现深度超过5mm的划痕需专业修补。复合型胎面检查每50工作小时用深度规测量轮胎周向六个点的花纹深度，记录数据建立磨损曲线，当相邻两点差值超过1.5mm时需做动平衡校正，预防偏心磨损。动态磨损分析钢轮焊接部位裂纹排查磁粉探伤检测使用便携式磁粉探伤仪对轮毂-轮辐焊接缝进行360°扫描，重点检查6点钟和12点钟方向的应力集中区，发现长度超过10mm或深度超过2mm的裂纹需立即停用。01热成像预警在满载工作状态下用红外热像仪扫描钢轮，焊缝区域温差超过15℃时可能存在内部缺陷，需进行X射线探伤确认。振动频率监测安装加速度传感器监测钢轮固有频率，当振动幅值超过基准值20%时，预示可能出现结构性裂纹。防腐涂层维护每季度清除焊接部位锈蚀后，先涂EPOXO-ZINC底漆，再喷涂聚氨酯面漆，漆膜厚度不低于200μm，确保防腐有效期达2年以上。020304轮轴润滑脂加注要点高温锂基脂选择选用NLGI2级极压锂基润滑脂，滴点不低于180℃，工作锥入度265-295，满足-30℃~120℃工况要求。禁止混合使用不同品牌润滑脂。定量注脂标准通过高压注脂枪每8小时补充60-80ml，新旧油脂置换率达90%以上。注脂时需转动轮毂使油脂均匀分布，直至密封圈处溢出新鲜油脂为止。污染控制措施注脂前先用丙酮清洗注油嘴，注脂后立即用防尘帽密封。废油脂收集器容量不小于5L，定期交由专业机构处理，避免环境污染。季节性保养策略10冬季防冻液与预热操作冬季必须使用冰点达-45℃的专用防冻液，每2年或2000小时更换一次，避免发动机冷却系统结冰胀裂。更换时需彻底排空旧液并清洗管路，防止残留水分导致局部冻结。防冻液选择与更换启动前需怠速预热5分钟，再提升至中速运转10分钟，使机油充分润滑发动机内部。严寒环境下可配合电火焰预热器或热水循环加热，确保油温达到40℃以上再负载作业。预热操作规范每日作业后必须排空水箱、水泵及管路积水，同时打开所有放水阀（包括发动机缸体排水阀），防止夜间低温冻裂金属部件，尤其在寒潮来临前需反复检查。水箱排水防冻裂散热系统深度清洁每周清理散热器翅片、液压油冷却器表面的粉尘和杂物，使用高压气枪反向吹扫，避免堵塞导致散热效率下降。高温环境下需额外增加散热风扇的巡检频次。轮胎气压动态调整高温路面作业时，轮胎气压需比标准值降低5%-8%，避免胎压过高引发爆胎风险。同时检查轮胎橡胶是否出现龟裂老化，及时更换损伤胎面。电气系统防过热保护定期检查电瓶电解液比重（夏季保持1.24-1.26），清理接线端子氧化物；对发电机、起动机加装隔热罩，避免高温导致绝缘层熔毁短路。油液高温性能适配夏季应切换至高粘度等级机油（如SAE15W-40）和抗高温液压油（ISOVG68），并缩短更换周期至300小时，防止油液氧化失效引发润滑不良。夏季高温散热管理雨季防水防锈措施关键部件密封性检查重点排查发动机ECU、液压阀块、轴承座等部位的防水密封圈是否老化，必要时涂抹硅基防水胶。电缆接头需使用防水胶带缠绕，防止雨水渗入引发短路。金属结构防锈处理对车架、振动轮内腔等易锈部位喷涂WD-40防锈剂，锈蚀严重区域需先打磨后涂刷环氧底漆。每周清理底盘积泥，避免潮湿泥土长期附着加速腐蚀。制动系统防潮维护雨天作业后需排空储气罐积水，检查制动摩擦片是否受潮打滑；对湿式制动器需更换高沸点制动液（DOT4以上），防止高温水汽化导致制动失效。常见故障诊断与排除11蓄电池电量不足或电极腐蚀是常见原因，需使用万用表检测电压（正常值≥12.6V），清洁电极氧化物并紧固连接线。蓄电池系统检查检查燃油滤清器是否堵塞、油路是否进气，必要时更换滤芯并排空燃油系统中的空气，确保柴油机供油顺畅。燃油供应排查若启动时听到异响或无反应，需测试马达电磁开关是否吸合，碳刷磨损超过50%需立即更换。启动马达诊断发动机启动困难处理方案拆解振动轮外壳，检查偏心块固定螺栓是否松动或断裂，同步测量偏心块磨损量（超过原厚度10%需更换）。连接压力表检测振动马达进出口油压（标准值参考机型手册），压力不足时需排查溢流阀调定值或液压泵内泄问题。压路机振动异常可能由机械部件磨损或系统失衡引起，需结合症状定位故障源并针对性修复。偏心块检查使用听诊器判断轴承异响位置，若伴随高温则需润滑或更换；联轴器尼龙套磨损会导致传动间隙过大，需重新校准或更换组件。轴承与联轴器检测液压马达压力测试异常振动原因分析液压无力故障排查流程使用液压测试仪测量主泵输出压力，若低于额定值（如20MPa机型需≥18MPa），需调整溢流阀或检查泵体磨损情况。测试多路阀阀芯是否卡滞，拆卸清洗阀体并更换污染液压油，必要时研磨阀芯修复配合间隙。检查液压缸内泄：升起振动轮后观察自然沉降速度（＞5mm/min表明密封失效），需更换活塞密封组件。测试马达容积效率：在空载和负载状态下对比转速差（＞15%需大修马达），重点检查配流盘磨损与柱塞弹簧弹力。检查吸油滤芯压差（＞0.3bar需更换），确保油箱通气孔畅通，避免空穴现象导致吸油不足。排查散热器堵塞情况，用红外测温仪检测油温（正常工况≤80℃），清洁散热片或加装强制冷却装置。系统压力检测执行元件效能评估辅助部件状态确认专用工具与耗材管理12保养必备工具清单扭矩扳手用于精确紧固关键部件螺栓（如发动机支架、滚筒轴承座），确保达到制造商规定的扭矩值，防止过紧或松动导致机械故障。建议选择量程50-300N·m的预置式扳手，并定期校准精度。液压油检测仪配备水分含量检测和粘度测试功能，可快速判断液压油是否氧化变质。操作时需取样至60℃恒温状态检测，水分含量超过0.1%或粘度变化超过15%即需更换。多功能润滑枪应选用高压（≥7000psi）锂基脂专用型号，配备360°旋转接头和防尘罩，确保能对铰接销、振动轴承等难以触及的润滑点进行彻底注脂。原厂滤芯采用纳米纤维层+防水处理，过滤效率达99.9%。替代品需符合ISO5011标准，重点关注初始阻力≤2.5kPa、容尘量≥500g等参数，避免使用无防水涂层的廉价产品。空气滤清器选择原厂软管为四层钢丝缠绕结构，爆破压力≥工作压力4倍。替代品需满足SAE100R12标准，管体需标注生产批次和耐压等级，严禁使用有折痕或龟裂的库存件。液压软管替换原厂轴承采用特殊热处理工艺，寿命达8000小时。替代品必须通过ABEC-5级精度认证，游隙控制在C3组别，安装前需用红外测温仪检测预紧力。振动轮轴承采购010302原厂/替代配件选用建议原厂片采用铜基烧结材料，摩擦系数稳定在0.38-0.42。替代品需通过JASOC436标准测试，工作温度范围需覆盖-20℃至300℃，安装后需进行30次磨合制动。制动摩擦片匹配04润滑油品存储条件液压油仓储要求应存放于阴凉通风处（温度15-25℃），相对湿度≤60%。桶装油需卧放并每月旋转1/4圈，开封后需在6个月内用完，存储区需配备防静电设施。润滑脂防护措施锂基脂需密封保存于镀锌铁桶中，避免接触铜、锌等金属。取用时使用专用刮刀，严禁混入杂质，夏季高温期需每周检查有无分油现象。齿轮油保质管理未开封产品保质期36个月，但温度超过30℃时每升高10℃寿命减半。存储时应远离氧化剂，不同品牌油品需间隔1米以上，已凝结的油品严禁加热使用。安全操作与保养规范13保养前的安全锁定程序锁定行走机构使用轮挡或专用制动锁固定滚轮/轮胎，尤其斜坡保养时需额外检查制动有效性，防止设备滑动。对振动压路机需确认振动装置已机械锁定。悬挂警示标识在操作台明显位置悬挂“禁止启动”警示牌，必要时设置隔离带，提醒其他人员设备处于维护状态，避免误操作引发事故。切断动力源进行任何保养前必须关闭发动机并拔下钥匙，确保液压系统完全泄压，防止设备意外启动或液压部件动作造成伤害。对于电驱动压路机还需断开蓄电池负极。必须穿戴防砸劳保鞋（抗压≥200J）、防油污手套（丁腈材质）及防飞溅护目镜，避免油液喷射或金属碎屑伤害。接触高温