预应力张拉设备操作规范

预应力张拉设备操作规范

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日设备概述与基本原理设备安装与调试规范操作人员资质与安全要求设备启动前检查流程张拉作业标准化流程张拉力与伸长值控制液压系统操作规范目录锚固与卸荷操作要点设备维护与保养周期常见故障诊断与排除特殊工况操作指南质量记录与数据管理环保与废弃物处理案例分析与经验总结目录设备概述与基本原理01预应力张拉设备组成结构关键部件选型要求不同工程需匹配相应吨位千斤顶（如YCW型穿心式适用于大吨位张拉），油泵流量需满足千斤顶行程速度需求，锚夹具硬度需达到HRC58-62以保证耐久性。模块化设计优势现代设备采用分体式结构设计，便于现场组装与维护，其中智能型号配备计算机控制模块，可实时监测张拉力与位移数据，提升施工精度与安全性。核心组件协同作业设备由液压千斤顶、高压油泵、锚夹具及控制系统构成一体化张拉系统，千斤顶作为执行机构通过油泵提供的液压能实现精准力值输出，锚夹具则确保预应力筋的可靠锚固。液压系统将油压转换为活塞推力，通过张拉杆或穿心套筒将力传递至预应力筋，最终由锚具锁定形成永久预应力。先张法通过台座临时锚固预应力筋，后张法则需在混凝土预留孔道中穿筋张拉，两者对设备夹具类型（可重复/永久锚固）有不同要求。采用应力控制为主、伸长量校核为辅的双控方法，确保张拉力误差≤±1%FS，伸长量偏差在±6%理论值内。力值传递机制双控原则应用工艺类型差异预应力张拉是通过机械或液压方式对钢绞线/钢筋施加设计拉力，使其在混凝土硬化前产生弹性变形，从而抵消结构服役时的拉应力，提升构件抗裂性与承载能力。张拉工艺基本原理力值控制精度内置光栅尺或磁致伸缩位移传感器，测量范围0-300mm，分辨率±0.01mm，支持实时数据显示与异常报警。多缸同步系统可实现四缸同步误差≤0.5mm，适用于大跨度梁体对称张拉工况。位移监测能力环境适应性液压油温控系统保证-20℃~50℃环境下油液粘度稳定，油泵持续工作压力可达50MPa。防护等级IP65的电气元件适用于潮湿、粉尘等恶劣工地环境。智能型号配备高精度压力传感器，力值分辨率达0.1KN，系统综合精度≤1%FS，满足GB/T14370-2015标准要求。采用闭环控制技术，通过PID算法动态调节油泵输出压力，避免超张拉或欠张拉现象。设备技术参数与性能指标设备安装与调试规范02安装前场地准备要求确保作业区域安全性张拉作业区需设置围挡及警示标识，清除周边杂物并检查地基承载力，防止设备倾覆或人员误入引发事故。电力与空间配置配备专用稳压电源（电压波动±5%以内），预留千斤顶行程扩展空间（≥1.5倍设计张拉长度），确保高压油管布线无急弯或挤压风险。环境条件标准化场地需满足设备安装的平整度要求（水平偏差≤3mm/m），避免油污、积水影响设备稳定性，同时保证照明充足（≥150lux）和通风良好。千斤顶安装：采用专用夹具固定千斤顶轴线与预应力筋中心线重合（偏差≤1°），底座加垫20mm厚钢板分散荷载，螺栓预紧力需达到设计值（扭矩扳手校验）。遵循“先主体后附件”原则，按技术手册逐项完成设备拼装与锚固，确保各部件受力均匀且连接可靠。油路系统连接：高压油管使用前需进行1.5倍工作压力试压（保压5分钟无渗漏），快速接头需涂抹密封脂并确认锁紧销到位，油泵出口安装防震压力表（量程为最大工作压力的1.5-2倍）。锚具与传感器校准：锚板槽口需与夹片齿纹完全咬合，安装后手动预紧消除间隙；荷载传感器归零调试，信号线屏蔽层接地电阻≤4Ω。设备组装与固定流程030201调试步骤及验收标准启动油泵观察压力表指针是否平稳上升（波动值≤±2%FS），检查油路系统无异常振动或噪声，油温控制在30-50℃范围内。千斤顶空载行程测试：全程伸缩3次，活塞运动无卡滞，复位精度误差≤0.5mm，密封圈无渗油现象。空载运行测试分级加载至50%、80%、100%设计张力，每级持荷2分钟，系统压力降≤3%且油管接头无渗漏，千斤顶与压力表读数线性误差≤1.5%。紧急停机测试：触发安全阀后系统应在3秒内泄压至10%以下，千斤顶自锁装置即时生效，锚具夹片无滑移（位移量≤0.1mm）。负载性能验证提交调试记录表（含压力-位移曲线图、油泵效率测试数据），监理方签署的设备验收单，以及计量机构出具的千斤顶校验报告（有效期6个月内）。最终验收文件操作人员资质与安全要求03操作人员培训与资格认证专业理论培训操作人员需系统学习预应力张拉原理、设备结构及力学性能，掌握《GB/T14370-2015预应力筋用锚具夹具》等国家标准，培训时长不少于40学时。实操技能考核在导师监督下完成至少20次模拟张拉操作，包括千斤顶校准、油泵压力调节、异常情况处置等场景，考核通过后颁发特种设备操作证书。定期复审制度每两年需参加8学时的复训课程，内容涵盖新设备技术规范、事故案例分析和应急演练，未通过复审者禁止上岗。防穿刺安全鞋必须穿戴符合GB21148标准的钢头防砸鞋，鞋底需具备抗油污和防滑功能，防止重物坠落或钢筋穿刺伤害。全身式安全带高空作业时配置五点式安全带，锚固点需独立于张拉体系，安全带冲击荷载承受力不小于22kN，并配备速差自锁器。防护面罩与耳塞操作高压油泵时佩戴防爆面罩（EN166标准）和NRR≥25dB的降噪耳塞，预防油管爆裂飞溅和持续噪音损伤。耐油防护手套选用丁腈橡胶材质手套，厚度不小于0.5mm，兼具防滑性和抗液压油腐蚀性能，确保精细操作时的触觉反馈。个人防护装备配置作业现场安全警示标识01.张拉警戒区设置以张拉端为中心半径10米范围设立红色警戒带，悬挂"张拉危险禁止入内"荧光警示牌，夜间配置频闪警示灯。02.应急通道标识保持宽度1.2米以上的无障碍逃生通道，地面喷涂荧光绿色导向箭头，沿线设置自发光疏散指示标志。03.危险源公示栏现场显著位置张贴预应力筋断裂轨迹示意图、高压油喷射范围图及急救联络电话，每班次进行安全交底确认。设备启动前检查流程04确保油箱内液压油处于标准刻度线范围内，油液不足时应立即补充符合规格的清洁液压油，避免因缺油导致泵体空转损坏。液压油位检查核对压力表是否在有效检定周期内，指针归零正常，并与千斤顶配套标定，误差范围不超过±1%额定压力。全面检查高压软管及接头是否存在裂纹、渗漏或鼓包现象，特别关注弯曲部位是否满足最小200mm半径要求，防止爆管风险。010302液压系统检查要点拆卸检查液压油滤芯是否堵塞，若发现金属碎屑或杂质沉积，需更换滤芯并排查系统内部污染源。手动测试安全阀启闭压力是否与设定值一致，确保在超压时能迅速泄压保护系统。0405滤清器清洁度评估油管密封性测试安全阀功能验证压力表校验确认使用兆欧表测量电机及控制柜线路绝缘电阻值，要求达到1MΩ以上，排除短路或漏电隐患。电源线路绝缘检测电气系统与控制系统检测连续三次触发急停按钮，验证系统能否立即切断动力电源并释放油压，响应时间应小于0.5秒。紧急停止装置测试逐项检查张力设定、速度调节等数字输入模块的准确性，对比显示屏数据与实际输出值的偏差。控制面板功能校准在空载状态下运行系统，观察位移传感器和压力传感器的信号波动范围，异常跳动需重新标定。传感器信号稳定性锚具与夹具状态确认夹片磨损量测量使用游标卡尺检测工作夹片齿纹磨损深度，超过0.2mm或存在崩齿时必须更换新夹片。锚板对中度调整通过激光定位仪检查锚板孔道与钢绞线轴线的同轴度，偏差大于1mm时需加装调整垫片校正。限位挡板完整性目视检查所有机械限位装置有无变形或开裂，螺栓预紧力需达到设计要求扭矩值并做防松标记。张拉作业标准化流程05穿束前检查确保预应力筋无锈蚀、油污或机械损伤，波纹管或孔道内无杂物堵塞，穿束前需用压缩空气清理孔道，并检查锚垫板与孔道的对中精度。预应力筋穿束与定位穿束工艺控制采用卷扬机或人工穿束时，需保持匀速牵引，避免预应力筋扭转或刮伤。对于超长束（>50m），建议分段穿束并采用连接器对接，穿束后外露长度需满足张拉要求（通常≥30cm）。定位精度要求预应力筋在锚固端的分布应均匀，锚具夹片安装前需确认筋体无交叉或重叠，定位偏差不得超过±5mm，并采用支撑钢筋固定波纹管位置。分级张拉控制步骤初始应力施加首级张拉至10%~15%控制应力（σcon），持荷1分钟并测量初始伸长值，用于修正理论伸长量计算中的弹性压缩误差。01中间级加载按20%~30%σcon逐级加载，每级持荷2~3分钟，同步记录油压表读数和伸长值，确保实际伸长量与理论值偏差在±6%以内。终张拉阶段加载至100%σcon后持荷5分钟，补足应力损失（如锚具回缩、筋体松弛），最终张拉力偏差需控制在±2%范围内。应力复核与锚固卸压至0后重新张拉至103%σcon（超张拉补偿损失），立即锚固并检查夹片回缩量（≤5mm），切除多余钢绞线（保留30~50mm）。020304同步张拉技术要求异常处理机制若同步偏差超限，应立即暂停张拉，排查油路泄漏、传感器故障或孔道摩阻异常等问题，调整后再从上一级应力重新加载。数据实时监控通过传感器采集各千斤顶的压力和位移数据，采用PLC系统动态调整加载速率，避免局部应力集中或筋体受力不均。设备同步性校准多台千斤顶需采用同一型号和校验系数，油泵系统配置分流阀，确保压力同步误差≤1%，位移同步误差≤2mm。张拉力与伸长值控制06理论伸长值计算平均张拉力$P_p$需通过修正公式$$P_p=Pleft[frac{1+e^{-(KL+mutheta)}}{2}right]$$计算，其中$K$为孔道偏差系数（一般取0.0015/m），$mu$为摩擦系数（钢绞线与金属波纹管取0.25），$theta$为孔道累计转角弧度值。该修正对曲线段预应力筋尤为关键。摩擦损失修正理论伸长值计算采用公式$$DeltaL=frac{P_ptimesL}{A_ptimesE_p}$$，其中$P_p$为平均张拉力（需考虑孔道摩擦损失），$L$为预应力筋有效长度，$A_p$为钢绞线截面积，$E_p$为弹性模量。该公式通过力学平衡原理确保计算精度。核心公式应用对于多跨连续梁或曲线孔道，需将预应力筋划分为直线段和曲线段分别计算伸长值，再累加求和。直线段采用简化公式，曲线段需额外计入转角$theta$引起的摩擦损失。分段累计原则使用标尺或传感器直接测量张拉端至固定端的长度变化，适用于短束（<30m）。操作时需扣除工具锚夹片回缩量（通常3-5mm），并同步记录油压表读数与位移传感器数据。直接测量法首次张拉至50%应力锚固后，二次张拉从50%至100%应力时，伸长值需累加两阶段数据$$DeltaL_{总}=DeltaL_{第一次}+DeltaL_{第二次}$$，并需特别监测锚固损失（通常为控制应力的5-8%）。二次张拉处理按10%→20%→100%应力分级张拉，记录每级伸长量。实际伸长值取$$DeltaL_{实际}=(L_{100%}-L_{20%})+(L_{20%}-L_{10%})$$，该方法可消除初期松弛误差，精度达±2%。分级加载法010302实际伸长值测量方法对于大跨度结构（如斜拉桥），采用全站仪实时跟踪钢绞线三维坐标变化，通过空间几何换算得到实际伸长值，精度可达±1mm，但需配合温度变形修正。全站仪监测04当实测伸长值小于理论值5%以上时，需检查孔道成型质量（如波纹管定位偏差>10mm）或润滑剂涂刷情况。调整措施包括复测摩擦系数、补张拉或增设备用孔道。偏差分析与调整措施摩擦损失超标若$E_p$实测值与设计值差异>10%，应重新取样送检，并按实测$E_p$修正理论伸长值。施工中可采用动态弹性模量检测仪进行在线校准。弹性模量偏差当工作锚夹片回缩量>6mm时，需检查锚具硬度（应达HRC58-62）或顶压器压力（宜为张拉力的40%）。处理方案包括更换锚具、采用限位板或超张拉补偿回缩损失。锚固回缩异常液压系统操作规范07油泵压力调节与控制油泵压力调节应采用分级加载方式，每级加载幅度不超过设计值的20%，每级稳压时间不少于5分钟，确保压力传递均匀稳定。压力表显示值应与理论计算值偏差控制在±2%以内。分级加载控制油泵必须配置机械式安全阀和电子过载保护装置，当压力超过额定值10%时自动切断油路。安全阀开启压力需每周用专用测试仪校验，确保动作精度在±0.5MPa范围内。安全阀双重保护采用0.5级精度数字压力传感器实时监测系统压力，数据采集频率不低于10Hz。发现压力波动超过设定阈值（通常为±3%）时立即启动自动补偿机制，避免压力骤升导致油管爆裂。动态压力监测油管连接与密封检查工作压力63MPa以上的系统必须使用四层钢丝缠绕油管，接头采用24°锥面密封结构。新油管首次使用前需进行1.5倍设计压力的耐压试验，保压时间不少于30分钟。高压油管选型标准组合垫圈和O型圈每200工作小时强制更换，氟橡胶密封件使用不得超过6个月。安装时需涂抹专用密封脂，确保预压缩量在25%-30%之间。密封件更换周期法兰螺栓需使用扭矩扳手按分级紧固（先50%额定扭矩，再80%，最后100%），M16螺栓标准扭矩为280±10N·m。紧固后需用红色标记线进行防松标识。连接扭矩量化控制每日开工前检查油管接头渗油情况，使用白布擦拭检测微量泄漏。发现每分钟滴油超过3滴或管体出现鼓包变形时，必须立即停机更换。日常检查流程系统泄漏应急处理02

03

环保回收措施01

高压泄漏处置泄漏油液需用吸油毡完全吸附，污染严重的吸油材料按危险废物处置。地面残留油渍使用降解型清洗剂处理，确保PH值检测达标后方可恢复作业。密封失效抢修对于法兰密封失效，应优先采用专用堵漏夹具临时固定，再逐步泄压更换密封件。抢修过程中需保持系统压力低于5MPa，避免密封件弹出伤人。发生喷射状泄漏时，操作人员应立即按下急停按钮，关闭动力单元总阀。处理时需佩戴防油面罩和耐油手套，使用吸收棉围堵泄漏点，严禁直接用手触碰高温油液。锚固与卸荷操作要点08锚具锁紧时机判断应力稳定标准当张拉力达到设计控制应力（σcon）且持荷5分钟后，油压表指针无持续下降现象，表明预应力筋应力已充分传递至锚具，此时为最佳锁紧时机。伸长值验证实际伸长值与理论计算值的偏差需控制在±6%范围内，若超出允许范围需暂停锁紧，排查孔道摩擦损失或材料异常问题。设备反馈信号千斤顶压力传感器显示值波动小于±1%持续30秒以上，且锚具夹片与预应力筋之间无相对滑动声，可判定为锁紧合格时机。结构变形观察梁体起拱度变化趋于平稳，且锚垫板周围混凝土无开裂迹象，此时完成锚固可避免应力集中风险。缓慢卸荷技术规范分级降压程序卸荷应分阶段进行（如100%→80%→50%→20%→0），每阶段保持1-2分钟，防止突然卸荷导致锚具冲击变形。油阀控制精度使用带刻度调节的慢速卸荷阀，控制油压下降速率不超过2MPa/秒，确保预应力筋应力平缓释放。同步监控要求卸荷过程中持续监测压力表读数和伸长值回缩量，两者变化应呈线性关系，异常跳动需立即停止操作。夹片回缩量检测测量工具选择单根钢绞线夹片回缩量≤5mm，整体锚具回缩量不超过设计值的10%，超限需重新张拉。允许偏差标准异常处理流程数据记录要点采用数显游标卡尺或激光位移传感器，在锚固前后分别测量夹片外露长度，精度要求达到0.1mm。发现夹片不均匀回缩时，应检查锚孔清洁度及夹片硬度，必要时更换符合GB/T14370标准的锚具组件。记录每个锚具的初始安装位置、最终锁紧位置及环境温度，作为质量追溯依据。设备维护与保养周期09日常维护内容清单压力表校准验证通过对比千斤顶实际输出力与压力表读数，每日记录偏差值，若连续3次偏差超过±2%需立即停用并送检。千斤顶活塞复位测试每次使用后需手动操作使活塞完全回位，观察是否存在卡滞现象，并在无负载状态下空载运行2-3次，验证其动作流畅性。油路系统清洁检查每日作业前后需检查油泵油箱油位及油质，确保无杂质沉淀，油管无裂纹或老化痕迹，避免因油路污染导致液压系统堵塞或压力异常。根据设备使用频率和环境条件制定分级更换计划，确保核心部件性能稳定，延长设备整体寿命。每500小时或6个月（以先到为准）更换一次，若发现管体鼓包、接头渗油等异常则强制报废。高压油管更换O型圈、油封等易损件每300小时更换，高温或高粉尘环境下缩短至200小时，防止液压油泄漏。密封件更换智能控制系统的传感器和线路每季度进行绝缘测试，老化或灵敏度下降的元件需及时更换。电气元件检测关键部件定期更换标准液压系统防护千斤顶活塞杆表面涂覆润滑脂，用防尘罩包裹，存放于干燥通风处，每月手动伸缩活塞1次防止锈蚀。锚具螺纹部位涂抹防咬合剂，分类装箱并放置干燥剂，避免潮湿环境导致金属氧化。机械部件保存智能系统维护断开电源并取出控制模块电池，备份参数数据至云端，每3个月通电运行30分钟以激活电路板电容。清洁显示屏及按键缝隙灰尘，用酒精棉片擦拭接口端子，防止接触不良。排空油箱及管路内残油，注入专用防锈液压油至标定液位，运行设备5分钟使油膜覆盖内部组件。拆卸高压软管并清洁内壁，涂抹硅基保护剂后密封存放，避免橡胶硬化或龟裂。长期停用保养措施常见故障诊断与排除10压力异常问题处理校准压力表或更换损坏的仪表，检查压力传感器接线是否松动，同时排查油路是否存在泄漏导致压力波动。压力表显示异常油缸无压力输出系统压力骤降检查液压油是否充足，油泵滤网是否堵塞，必要时补充液压油或更换滤芯；若油泵磨损严重需更换油泵密封件或整体维修。检查换向阀是否卡死，清洗或更换阀芯；排查油缸内密封圈是否破损导致内泄，需拆卸油缸更换密封组件。立即停机检查高压软管是否爆裂，管接头是否松动；若溢流阀失效需调整弹簧压力或更换阀体，防止液压冲击损坏设备。油泵压力不足设备卡滞或异响解决方案活塞杆运动卡涩清除活塞杆表面锈蚀或污物，补充润滑脂；检查导向套是否变形，必要时更换并调整同轴度至0.1mm以内。结构件异响紧固所有螺栓连接件，特别是底座固定螺栓；检查反力架焊缝是否开裂，需补焊并做探伤检测。油泵异常噪音排查液压油是否乳化变质，立即更换新油；检查联轴器对中偏差，调整至0.05mm以下，轴承损坏需整体拆解维修。传感器失灵应急流程位移传感器故障切换至游标卡尺人工测量模式，每5MPa记录一次伸长量，确保误差控制在±2%范围内。多传感器同时报警立即启动紧急回油程序，优先保存当前张拉数据，排查总控制箱24V电源模块是否过载烧毁。力值传感器失效启用备用传感器接口，若无双通道设计，则采用手动泵压配合百分表测量伸长值进行双控。温度传感器异常参照环境温度补偿系数表手动修正数据，同时检查传感器电缆是否被液压油腐蚀导致短路。特殊工况操作指南11低温环境作业注意事项材料性能监测当环境温度低于5℃时，需对钢绞线弹性模量进行实时检测，温度每降低10℃应重新标定张拉力控制参数，避免因材料冷脆性导致预应力损失超限。液压系统保温采用电伴热油管和防冻液压油，保持油温在15-25℃范围内，油泵连续运转时间不得超过30分钟，防止液压油粘度增大造成压力传感器读数失真。锚固端防冻处理在张拉完成后立即采用专用保温套包裹锚具，维持48小时养护温度不低于10℃，防止夹片因低温收缩产生滑移风险。高空或受限空间张拉要求4环境监测系统3应急避险预案2空间适应性改造1设备稳定性控制安装氧气浓度报警器（阈值19.5%-23.5%）和风速监测仪（超过8m/s停止作业），每30分钟记录环境数据并同步至云端监控平台。受限空间内需采用分体式智能张拉系统，将油泵置于地面，通过10米高压油管连接，操作端配备7寸防爆显示屏，实时显示应力-应变双控曲线。设置不少于2个逃生通道，张拉区域下方10米范围划为禁区，当伸长量偏差超过±6%时立即启动急停程序，采用无线遥控器进行退锚操作。在超过20米高空作业时，必须配置双重防坠系统，千斤顶底座应焊接在预埋钢板上，且水平度偏差不得超过3mm/m，确保张拉轴线与孔道中心线重合。大跨度结构张拉工艺优化分级加载策略对于跨度超过50米的梁体，采用20%→40%→60%→80%→100%的五级加载制度，每级持荷5分钟，通过光纤光栅传感器监测应力传递均匀性。多向同步控制使用4台2000kN千斤顶组成群张拉系统，采用工业以太网实现毫秒级同步，单束钢绞线不同步误差控制在2%以内，整体结构对称张拉力差不超过5%。后浇带补偿技术在合龙段预留3-5cm后浇间隙，张拉完成后采用微膨胀混凝土补偿收缩，同步埋设振弦式应力计进行365天长期监测，确保有效预应力值不低于设计值的95%。质量记录与数据管理12初始应力记录记录张拉开始前的初始应力值，确保设备处于零负荷状态，避免因残余应力影响后续数据准确性。分级加载数据详细记录每一级加载的应力值、伸长量及时间间隔，确保张拉过程符合设计要求的加载曲线。持荷时间监控记录持荷阶段的应力波动范围和时间，验证预应力筋的松弛性能是否符合规范标准。异常情况备注如发现油压异常、伸长量偏差过大等问题，需在记录表中标注原因及处理措施，便于后续追溯分析。操作人员签字确认每张记录表需由操作人员和监理人员共同签字，确保数据真实性和责任可追溯。张拉过程数据记录表0102030405按项目名称、张拉批次、构件类型等对验收文件进行系统编号，便于快速检索和调阅。文件分类编号验收文件归档规范归档前需核对张拉记录表、材料合格证、检测报告等文件是否齐全，避免遗漏关键资料。完整性检查所有验收文件需同时保存纸质原件和扫描电子版，纸质文件需加盖公章并存放于防潮防火柜中。纸质与电子双备份张拉完成后7个工作日内完成文件整理归档，逾期未归档需提交书面说明并备案。归档时效要求电子化数据备份流程自动同步云端通过物联网设备将张拉数据实时上传至加密云服务器，防止本地存储设备故障导致数据丢失。定期硬盘备份每周将数据拷贝至专用移动硬盘，硬盘需标注备份日期并存放在独立的安全区域。数据校验机制备份完成后需通过校验软件比对原始数据与备份文件的一致性，确保数据完整无误。环保与废弃物处理13专用容器储存使用防渗漏、耐腐蚀的专用油桶收集废液压油，桶身需标注"危险废物"标识并密封存放于阴凉通风处，避免阳光直射引发挥发或火灾风险。液压油回收与处置专业机构处理委托具备危险废物经营许可证的单位进行回收处理，运输过程中需提供MSDS（材料安全数据表）和危险废物转移联单，确保符合《国家危险废物名录》HW08类处置要求。污染应急方案现场配备吸油棉、吸附垫等应急物资，若发生泄漏需立即用惰性材料覆盖并收集至密闭容器，受污染土壤按环保标准进行无害化处理。废弃锚具分类处理金属部件回收将锚环、夹片等合金钢部件分类存放，通过磁选分拣后送至钢铁冶炼企业重熔利用，回收率需达到90%以上以符合循环经济要求。01非金属件处置对橡胶垫片、塑料护套等非金属组件按可回收与不可回收分类，不可回收件需破碎后填埋处理，填埋场应具备防渗系统防止地下水污染。污染部件特殊处理对沾染油脂或混凝土的锚具部件需先进行高压喷砂清洗，残留物按危险废物代码900-041-08处理，清洗废水