平地机维修核心事项

平地机维修核心事项

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日期：2025年**月**日平地机结构与工作原理维修工具与设备准备日常维护与保养流程发动机系统维修要点液压系统故障处理传动系统检修技术电气系统维修指南目录刀片与铲刀维护专项履带与行走系统检修制动系统安全检测故障代码诊断与排除大修周期与拆装规范维修安全与事故预防维修案例库与经验总结目录平地机结构与工作原理01主要部件组成及功能解析车架结构分为整体式（刚性框架）和铰接式（中央铰接转向）两种，现代机型多采用箱型截面焊接钢架，配备橡胶减震支座以降低作业震动，承载能力达15-30吨。动力传动系统包含涡轮增压柴油发动机、液力变压器和行星齿轮变速箱，发动机功率范围通常为130-250马力，采用全时四驱配置实现20-40km/h的作业速度与50°爬坡能力。刮刀总成作为核心作业部件，采用高强度合金钢制造，具备±360°回转和±90°倾斜功能，通过液压缸实现三维空间姿态调整，完成铲土、刮平和物料侧推等复合动作。负载敏感液压系统采用变量柱塞泵配合压力补偿阀，系统压力可达35MPa，流量动态匹配执行机构需求，通过PID控制器实现铲刀升降的毫米级定位精度。闭式液压转向回路集成优先阀和蓄能器，转向泵独立供油确保转向力矩恒定，转向角度传感器与ECU协同实现自动纠偏功能，转向误差小于0.5°。动力换挡变速箱配置湿式多片离合器组，通过CAN总线与发动机ECU通信，实现8前4挡无级变速，换挡冲击控制在0.3g以内。制动能量回收系统采用液压蓄能器存储下坡制动能量，可回收15-20%的动能，在加速阶段辅助驱动降低燃油消耗8-12%。液压系统与传动系统运行原理典型工作场景下的机械行为分析高精度找平作业激光接收器与液压阀组构成闭环控制，刮刀响应延迟小于0.2秒，平整度误差控制在±3mm/3m范围内，适用于机场跑道混凝土基层施工。斜坡修整工况重心偏移补偿系统自动调节配重油缸压力，保持30°侧坡作业时机身水平，防止液压系统因倾斜导致的吸空现象。恶劣工况适应性三级过滤液压系统（10μm主滤+5μm先导滤+磁性回油滤）确保在粉尘浓度200mg/m³环境下持续工作，油温通过板翅式冷却器维持在50-70℃最佳范围。维修工具与设备准备02专用工具清单及使用场景说明重型螺栓拆装工具组包含液压扭矩扳手（300-2000Nm）和冲击套筒套装，用于发动机基座螺栓等高强度紧固件的安全拆卸，避免传统工具导致的螺纹损伤或断裂风险。履带张紧调整专用撬杠采用铬钼合金材质，配合刻度调节功能，可在±2mm精度内快速完成履带松紧度调整，减少50%人工调整时间。铲刀角度定位仪集成激光投射与数字倾角传感器，实时显示铲刀与地面的夹角（精度0.1°），确保平地作业的平整度符合工程标准。07060504030201检测仪器（如压力表、万用表）操作规范·###液压系统压力表操作：规范使用检测仪器是保障维修精度和设备安全的核心环节，需严格遵循制造商技术手册与行业标准操作流程。选择量程覆盖0-40MPa的防震压力表，测试前需排空管路空气，连接时使用快换接头避免液压油泄漏。动态测试时保持发动机转速在1500rpm，记录各工作档位压力值，偏差超过标定值15%需立即停机排查。测量电路前必须关闭电源，优先选用CATIII1000V安全等级仪表，探针接触点需打磨氧化层确保导电性。·###数字万用表电气检测：蓄电池检测时，空载电压低于12.6V或启动瞬间压降超过2V表明电瓶老化，需更换。个人防护装备防砸防穿刺安全鞋：选择符合GB21148-2020标准的产品，鞋头抗冲击力需≥200J，每周检查鞋底磨损情况，出现裂纹立即更换。在油污环境作业时需搭配防滑鞋套，摩擦系数需≥0.5。呼吸防护系统：焊接维修时使用P100级防颗粒物口罩，配合电动送风面罩（风量≥170L/min）防止金属烟尘吸入。滤芯累计使用8小时或呼吸阻力明显增加时必须更换。应急安全设备安全防护装备选择与检查要点安全防护装备选择与检查要点液压管路防爆挡板：在拆卸高压油管前安装耐压35MPa的碳钢挡板，挡板与管件距离不得小于30cm。定期进行耐压测试，出现变形或锈蚀深度超过1mm即报废。紧急制动触发装置：维修区需配置手动急停拉线，拉动后能在2秒内切断整机动力，每月测试响应时间并润滑钢丝绳。日常维护与保养流程03润滑油/液压油更换周期与方法平地机液压油建议每工作1000小时或每年更换一次（以先到为准），润滑油根据工况恶劣程度每200-500小时更换。高温或多尘环境下需缩短周期至标准值的70%。定期更换周期液压油需选用ISOVG46或VG68抗磨液压油，符合GB11118.1标准；齿轮油应使用GL-5级85W-90型号，确保极压抗磨性能。油品选择标准更换时需先启动发动机预热油液至50-60℃，排净旧油后清洗油箱磁铁；新油需通过10μm精密过滤器加注，避免混入杂质。换油操作规范关键部件（刀片、履带等）清洁与润滑刀片维护要点每日作业后需清除刀片黏附的泥土和碎石，检查刀刃磨损情况；当刃口厚度超过原尺寸25%时应进行堆焊修复或更换，避免影响平整精度。01履带系统保养每8小时清理履带板间嵌塞物，调整张紧度至下垂量30-50mm；每100小时向支重轮、引导轮注入锂基润滑脂，注脂压力不超过400kPa。回转轴承润滑中央回转轴承每周加注二硫化钼润滑脂，注脂时需转动平台确保均匀分布，旧脂从密封圈溢出即为合格。铰接点防锈处理所有销轴及关节部位每月涂抹EP级润滑脂，暴露部位需用防锈蜡覆盖，防止雨水腐蚀导致动作卡滞。020304电气系统基础检查项目蓄电池维护每周检查电解液液面（应高出极板10-15mm），端子涂凡士林防氧化；长期停放需断开负极，每月补充充电至12.6V以上。照明系统测试夜间作业前验证前照灯、警示灯亮度，更换时需选用IP67防护等级灯具，防止泥水侵入造成短路。线束状态检测重点检查发动机舱线束的绝缘层是否龟裂，线卡有无松动；传感器接头需用WD-40喷雾防潮，确保信号传输稳定。发动机系统维修要点04启动困难的多重诱因：蓄电池电量不足或电极腐蚀会导致启动电压不足，需定期检测电池健康状态并清洁电极触点。点火系统故障（如火花塞积碳、高压线圈老化）需通过万用表测量电阻值或观察跳火状态判断，必要时更换损坏部件。燃油泵压力不足或燃油滤清器堵塞可能引发供油中断，需使用压力表检测油泵输出压力（正常范围通常为300-400kPa）。功率不足的深层分析：空气滤清器堵塞会限制进气量，导致空燃比失衡，需检查滤芯污染程度并按小时数强制更换。涡轮增压器（如配备）的废气旁通阀卡滞或叶轮磨损会降低增压效率，需拆卸检查叶片间隙和阀体灵活性。发动机ECU的氧传感器或MAP传感器信号异常可能引发喷油量计算错误，需用诊断仪读取实时数据流进行校准。常见故障诊断（启动困难、功率不足）燃油系统维护与喷油嘴校准燃油系统的精准维护是保障发动机高效运行的核心，需结合周期性保养与故障预判技术，确保燃油喷射压力、雾化效果符合原厂标准。高压油泵与喷油嘴维护：每500小时需清洗喷油嘴积碳，使用超声波清洗设备配合专用溶剂可恢复90%以上雾化均匀性。检查高压油泵柱塞偶件的密封性，若回油量超过10ml/min则需更换油泵总成。燃油品质管理：严禁使用含杂质或低标号柴油，建议加装二级过滤系统（预滤+精滤）以应对国内油品差异。长期停机时需排空燃油箱并添加防腐剂，防止柴油胶质凝结堵塞油路。喷油正时校准：通过诊断设备连接发动机ECU，动态调整喷油提前角至厂家标定值（通常为8°-12°曲轴转角）。对共轨系统需特别检查轨压传感器精度，误差超过±5Bar需立即更换。冷却系统泄漏排查与修复使用荧光检漏剂配合UV灯可快速定位散热器、水泵密封圈等部位的微渗漏点，尤其注意管接头O型圈老化问题。检查膨胀水箱盖压力阀功能，标准开启压力通常为100-140kPa，压力不足会导致冷却液异常蒸发。若机油呈乳白色或冷却液消耗过快，需拆检缸垫密封性，测量缸盖平面度（公差≤0.05mm）并按扭矩分三次交叉紧固缸盖螺栓。对EGR冷却器（如配备）进行气密性测试，内部穿孔会导致冷却液进入排气歧管，引发白烟故障。清理散热器翅片间堵塞的粉尘杂物（建议使用低压气流反向吹扫），确保风扇皮带张紧力在40-50N范围内。更换防冻液时需彻底排空旧液，并采用50%乙二醇混合液以兼顾-35℃防冻和108℃沸点需求。外部泄漏检测内部泄漏诊断散热效率优化液压系统故障处理05液压泵压力异常分析与调整内泄漏检测驱动系统校准吸油不足排查使用Z27002测试台测量容积效率，若油路关闭时压力无法稳定在额定值或流量非线性下降，表明配流盘/柱塞磨损导致高压油回流，需更换磨损件并检测油液清洁度（NAS8级标准）。检查油箱油位是否低于最低标线，拆解吸油滤芯观察堵塞情况（堵塞面积超30%需更换），同时检测吸油管密封性（真空度应≥0.03MPa）。通过激光对中仪检测电机与泵的联轴器偏差（控制在0.1mm内），反转故障需检查相位序列，压力波动时可加装蓄能器缓冲脉动。油缸密封件更换步骤完全泄压后标记油管连接位置，使用专用夹具固定活塞杆（防止缩回），清洁外表面泥沙（避免污染物进入缸体）。解体前准备采用铜刮刀清除旧密封件残留（禁用尖锐工具），测量沟槽尺寸（磨损超0.3mm需修复），新密封件安装前浸泡液压油2小时（硅胶材质需用硅脂润滑）。密封槽处理按顺序安装防尘圈→主密封→导向环（注意唇口方向），手动推拉活塞杆检测阻力（正常值5-15N），最后进行20MPa保压试验（5分钟压降≤1MPa）。组装测试首次动作需低速往复运动10次以上，观察油液是否发白（气泡混入迹象），工作温度升至50℃后复紧所有螺栓（扭矩按厂家规范）。磨合运行管路漏油应急处理方案快换接头泄漏检查O型圈是否挤出（老化痕迹呈方形凹陷），应急时可缠绕PTFE生料带（不超过3层），长期解决需更换带自锁结构的24°锥接头。金属管焊缝渗漏清洁漏点后涂抹耐高压密封胶（如LOCTITE545），外层缠绕玻璃纤维带+不锈钢扎带加固，持续监测压力变化（临时处理最长不超过48小时）。高压软管爆裂立即停机并操作多路阀卸压，用专用堵漏夹具（如HYDRA-STOP）临时封堵，更换时注意弯曲半径≥管径8倍，避免扭曲安装。传动系统检修技术06变速箱异响原因及拆解检查轴承系统失效检测需重点检查输入/输出轴轴承磨损情况，使用频响分析仪捕捉1000-5000Hz高频啸叫信号。拆解时需测量轴向游隙（标准值0.05-0.15mm），采用磁性底座百分表检测径向跳动，超差需更换符合GB/T25765标准的GCr15轴承钢材质轴承，安装时采用热装工艺控制加热温度在120±5℃。齿轮啮合异常诊断通过激光对中仪检测齿轮副侧隙（标准0.15-0.40mm），使用蓝油法检查接触斑点分布。发现齿面点蚀深度超过0.3mm或剥落面积大于15%时，需成对更换齿轮组，装配时采用扭矩转角法分三次紧固螺栓至35N·m，最后用频闪仪验证啮合平稳性。摩擦片厚度测量通过压力传感器监测主油压（标准2.0-2.5MPa），若建压时间超过1.2秒或保压阶段波动＞0.3MPa，需检查活塞密封环和液压阀体。更换密封件时应使用专用工具安装，避免唇口损伤，组装后需进行20次循环动作测试。液压执行机构测试分离轴承工况评估监听怠速时轴承异响，使用红外测温枪检测工作温度（正常＜80℃）。轴向间隙超过0.5mm或旋转阻力矩＞1.5N·m时需更换轴承，安装前在导向套筒涂抹高温润滑脂，预紧力按维修手册设定（通常45-60N·m）。使用数显游标卡尺检测摩擦材料剩余厚度，当DCT湿式离合器片厚度＜2.8mm或干式离合器片厚度＜1.5mm时需更换。检查摩擦面烧蚀情况，出现龟裂或碳化面积超过30%时必须整套更换，同时检查压盘平面度（公差≤0.03mm）。离合器磨损判定与更换标准采用压铅法测量锥齿轮副间隙（标准0.10-0.25mm），通过增减调整垫片控制轴向位置。装配后需进行红丹粉接触测试，确保接触区位于齿面中部偏小端，空载磨合30分钟后复检间隙变化量应＜0.02mm。主减速器啮合调整使用扭矩扳手测量半轴齿轮转动阻力（标准1.8-2.4N·m），通过选配止推垫片厚度调节。更换十字轴时需成组更换行星轮组件，装配后执行正反转各50次跑合测试，振动速度有效值应符合ISO10816-3标准B级要求。差速器行星轮预紧驱动桥齿轮间隙调整方法电气系统维修指南07蓄电池亏电故障排查流程使用万用表分阶段测量蓄电池电压：静态电压（熄火后）低于12V提示亏电，启动电压低于10.5V表明严重硫化或老化。冬季需调整阈值至11.5V以下判定异常，避免低温误判。电压分级检测断开负极串联电流表，锁车静置10分钟后读取暗耗电流。超过30mA需逐一切断保险丝定位漏电模块，重点排查加装设备（如GPS、记录仪）的接线绝缘性。漏电电流测试传感器（温度、压力）校准与更换连接标准压力源（0-10Bar），记录传感器输出信号与标定曲线差异。非线性误差＞3%需调整电位器或更换，注意检查油污堵塞导致的膜片变形。压力传感器校验通过诊断仪读取实时数据流，对比红外测温枪实测值。偏差超过±5℃时需清洁探头或更换，安装时涂抹导热硅脂确保热传导效率。温度传感器校准更换传感器时优先使用原厂密封圈，插针涂抹导电膏防氧化。线束弯曲半径需＞5cm避免内部断裂，扎带固定间距不超过15cm。线束插头防护拆解电路为逻辑单元，用兆欧表测量对地电阻。阻值骤降点即为短路位置，重点检查线束弯折处与金属支架摩擦破皮。分段电阻测量法通电状态下测量关键节点间压差，异常压降段（如＞0.3V）可能存在虚接或腐蚀。优先检查接地螺栓扭矩是否达标（通常8-10N·m）。电压降追踪法电路短路/断路快速定位技巧刀片与铲刀维护专项08刀片磨损评估与翻新工艺刃口钝化处理翻新后刀片需进行刃口钝化（倒角0.3-0.5mm），可降低切削阻力20%，同时避免刃口过薄导致的崩裂风险，延长使用寿命30%以上。堆焊修复工艺采用耐磨焊条（如D667）对刀片刃口进行多层堆焊，焊前需预热至200℃防止裂纹，焊后缓冷并打磨至原轮廓尺寸，修复后硬度需达到HRC55以上。磨损量检测使用卡尺或激光测厚仪定期测量刀片厚度，当切削刃厚度减少至原设计值的60%时需翻新或更换。重点检查刀片中部及两端磨损是否均匀，避免偏磨导致作业不平整。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！铲刀角度调整对作业效果影响水平倾角（40°-70°）小角度适用于松散物料刮送（如砂石摊铺），大角度适合硬土切削；角度每增加10°，切削阻力上升15%，需同步调整液压系统压力至12-18MPa。侧移量调节根据机型规格设置侧移范围（500-850mm），侧移超限会导致铰接销轴过载，需每月检查销轴衬套间隙不超过0.8mm。垂直倾斜角（±15°）正向倾斜可增强物料向一侧聚集能力，用于修整路拱；负倾斜适合沟槽开挖，倾斜1°可使物料侧移速度提高0.2m/s。回转角（360°调节）刀片与机身轴线成30°时效率最高，用于斜坡修整时需配合坡度仪实时校准，误差控制在±2°以内。刀片更换安全操作规范锁定液压系统更换前需关闭发动机并释放液压管路残余压力，操作铲刀升降油缸3次以上确认无压力残留，防止意外下落伤人。专用吊装工具使用额定载荷≥1.5吨的磁性吊具或专用夹具固定刀片，禁止直接用手扶持，拆装螺栓需按对角线顺序分3次拧紧至320N·m扭矩。防腐蚀处理新刀片安装前需涂抹二硫化钼润滑脂，螺栓螺纹部位使用乐泰243螺纹胶防松，刀片非工作面喷涂环氧富锌底漆防锈。履带与行走系统检修09履带松紧度调整标准测量方法使用专用链条尺测量履带下垂量，设备空转时下垂量应控制在10-30mm范围内（具体数值参考机型手册），过松易导致跳齿和脱轨，过紧会增加驱动轮磨损和油耗。调整工具需使用液压张紧装置或手动调整螺栓，操作前需清洁注油嘴并加注润滑脂，调整后需空转测试履带运行轨迹是否居中，避免偏磨。环境适配在松软地面作业时应适当调松履带（增加5-10mm下垂量），硬质路面则需调紧；冬季低温需预留更大伸缩余量以防金属收缩导致过紧。支重轮/托链轮更换步骤4润滑标准3密封测试2轴承检查1拆卸准备注脂需使用锂基润滑脂EP2级，每个注油孔分三次注入（每次间隔10分钟），直至新脂从密封圈边缘溢出，过量注脂会导致油封膨胀失效。拆卸后需用千分尺测量轴承游隙（标准值0.02-0.05mm），若发现滚道剥落或保持架变形必须整套更换，禁止混用不同品牌轴承。新轮安装前需进行48小时浸水压力测试（0.3MPa水压），确保密封件无渗漏，组装时采用交叉拧紧法分三次达到规定扭矩（通常120-150N·m）。先用千斤顶顶起设备并垫好支撑块，彻底清洁轮轴部位泥沙，标记轮组安装顺序，拆解前需排空旧润滑脂并收集废弃油封。行走马达故障表现与处理异响诊断出现规律性"咔嗒"声可能为柱塞泵磨损，需拆解检查配流盘划痕；连续嗡鸣声多因轴承损坏，需用听诊器定位故障点并测量轴向间隙。无力排查首先检测系统压力（正常值28-32MPa），若压力不足需检查溢流阀弹簧是否疲劳；伴随油温升高至90℃以上时，应更换液压油并清洗散热器。漏油处理发现马达结合面渗油需立即停机，检查O型圈是否老化（压缩永久变形超过15%必须更换），壳体裂纹需采用低温铸铁焊条补焊并做磁粉探伤。制动系统安全检测10重点排查制动总泵、分泵、油管接头及卡钳等部位是否存在油渍或湿润痕迹，泄漏会导致制动液快速流失，直接影响液压系统压力传递效率。制动液泄漏检查与补充全面目视检查冷车状态下观察储液罐液位是否处于MIN-MAX标线之间，若短期内液位持续下降，需结合管路压力测试定位泄漏点，补充时必须使用原厂指定DOT标号制动液。液位动态监测使用专业设备对制动系统施加标准压力（通常1.2MPa），保压5分钟压力下降不超过0.1MPa，若异常需更换主缸密封件或硬管/软管总成。密封性压力测试刹车片磨损极限判定厚度测量标准通过轮毂观察孔或拆胎测量摩擦材料剩余厚度，新片通常为10-12mm，当任意位置磨损至3mm（含背板）必须立即更换，极限值2mm可能引发金属背板划伤制动盘。01异常磨损模式分析检查内外侧刹车片厚度差超过1.5mm时，需排查卡钳导向销润滑不良、活塞回位异常或分泵压力失衡等问题，避免偏磨导致制动抖动。材质状态评估观察摩擦面是否存在裂纹、硬化或金属颗粒析出，此类变质会降低摩擦系数（低于0.35需更换），高温烧蚀的刹车片需同步检查制动盘热变形量。报警装置验证电子磨损传感器的触发厚度通常为2.5mm，机械报警片接触制动盘时会发出高频啸叫，需测试报警功能有效性以确保及时提醒。020304驻车制动失效应急维修钢索张力调整在举升机上测试后轮制动行程，标准值为拉起3-5齿锁止，若超过7齿仍无效，需通过平衡器调节螺母收紧钢索至规定张力（通常150-200N）。临时机械固定紧急情况下可用楔形挡块卡死轮胎，或挂入低速挡（手动挡）/P挡（自动挡）配合电子驻车冗余制动，但需避免坡道长时间停放。分泵自调节机构复位针对鼓式驻车制动，拆卸轮毂后手动旋转星形齿轮调节器直至制动蹄轻微拖滞，恢复自动补偿功能以解决行程过长问题。故障代码诊断与排除11常见故障码解读（如ECU报警）P0171燃油系统过稀典型表现为冷启动困难、怠速不稳，需重点检查空气流量计（标准电压0.8-1.2V）、燃油压力（国六车型需保持3.8bar以上）及真空管路密封性，马自达车型需特别关注燃油滤清器堵塞情况。01P0300多缸随机失火常见于空滤堵塞或燃油含水（乙醇汽油需排水），宝马N20发动机案例显示67%与低压油泵故障相关，建议使用内窥镜检测气缸积碳情况。02U0100CAN通讯中断改装设备引发冲突占比达82%，需测量终端电阻（标准值120Ω±10%）、差分电压（正常范围1.5-2.5V），奥迪Q5车型需重点检查网关模块插接件氧化。03P0420催化器效率低89%案例可通过硝酸铵溶液再生陶瓷载体解决，需配合尾气分析仪检测HC值（应<50ppm），日产车型需额外检查空燃比传感器偏移。04传感器信号异常处理方案轮速传感器失效表现为ABS误触发，需清洁磁环（间隙0.3-1.1mm）、测量线圈电阻（正常值800-1600Ω），沃尔沃XC60需特别注意传感器线束屏蔽层破损。爆震传感器误报引发点火提前角异常，需检查螺纹扭矩（20-25N·m）、信号线阻抗（<1Ω），大众EA888三代发动机需更新ECU标定文件。氧传感器信号漂移导致空燃比失控，需检测加热电阻（5-7Ω）、输出信号（0.1-0.9V波动），丰田普锐斯建议每6万公里清洗探头积碳。节气门匹配断电后需执行基准位置学习（点火开关ON30秒→OFF10秒），本田车型需同时踩油门至全开位置3次。变速箱自适应连接诊断仪执行TCU复位（油温需达60-80℃），路试时需完成10次完整换挡循环，ZF8HP变速箱要求坡度<3%。胎压监测重置需按标准充气压力（参照B柱标签）触发低频信号，奔驰车型需在仪表菜单选择"重新学习"选项。电子助力转向标定方向盘需保持正中位置10秒，特斯拉Model3需在服务中心完成四轮定位数据同步。系统复位与参数重置操作大修周期与拆装规范12大修时间节点判断依据发动机性能指标当发动机功率下降超过15%、燃油消耗率显著增加或出现异常振动时，表明核心部件磨损已达到大修阈值，需立即停机检修。液压系统状态液压泵压力降低至额定值的80%以下、阀组响应迟缓或油温持续异常升高（超过90℃），说明系统内部密封件老化或元件配合间隙超标。结构件疲劳损伤对车架、工作装置等承力部件进行磁粉探伤时发现裂纹长度超过5mm，或关键铰接点销轴磨损量达原直径的3%即触发大修条件。整机拆解顺序与部件标记方法首先断开蓄电池并排空燃油，依次拆卸发动机外围附件（空滤、散热器），使用激光定位仪记录发动机安装基准点，所有油管接头需用颜色编码扎带标记流向。动力总成优先原则按泵站→阀组→执行元件顺序拆卸，每个阀芯安装位置需用刻字笔标注序列号，软管两端粘贴包含长度和压力的二维码标签。液压系统分模块解体铲刀升降油缸必须保持伸展状态拆卸，所有调节螺杆需测量并记录原始预紧扭矩，销轴类零件按安装方位分组存放于专用定位架。工作装置分解流程线束拆除前拍摄全景照片存档，ECU插头使用防呆标记贴，传感器线缆用热缩管编号并注明信号类型（如0-5V/4-20mA）。电气系统处理规范装配精度检测标准液压系统密封测试所有管路在25MPa试验压力下保压10分钟压降不超过1MPa，柱塞泵壳体泄漏量需≤15ml/min（额定转速下）。齿轮传动系配合中央传动齿轮副接触斑点应达到齿长70%、齿高50%，侧隙值用铅丝法测量保持在0.2-0.3mm，轴承轴向窜动量≤0.05mm。回转支承安装要求轴向游隙控制在0.08-0.12mm范围内，使用百分表检测端面跳动量不得超过0.15mm/500mm，预紧扭矩误差±5%。维修安全与事故预防13高压油管拆卸防喷溅措施拆卸前必须确保液压系统完全泄压，通过操作控制阀释放残余压力，并使用压力表确认系统压力归零，避免高压油液突然喷溅造成伤害。泄压操作规范操作人员需佩戴防冲击面罩、耐油手套及防护服，高压油管接口处覆盖多层吸油布或专用防喷罩，以吸收或阻挡可能泄漏的油液。防护装备穿戴优先拆卸低压侧油管，再处理高压侧；使用双扳手固定接头防止旋转松动，拆卸时缓慢旋松螺栓并观察油液渗出情况，及时调整操作节奏。分段拆卸技巧举升设备支撑点选择原则结构承重分析支撑点必须选