起重机保养核心事项（课件）

起重机保养核心事项

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日起重机保养概述日常检查与维护机械系统保养要点电气系统维护规范钢结构保养重点液压系统维护指南钢丝绳与吊具保养目录安全装置维护要求润滑系统保养规范季节性保养重点特种工况保养要求保养工具与设备管理保养记录与档案管理保养人员培训与考核目录起重机保养概述01保养工作的重要性预防性维护通过定期检查、润滑和调整，可提前发现潜在故障隐患（如齿轮磨损、液压泄漏），避免突发性停机事故，降低维修成本和生产损失。性能优化系统保养能确保各机构（起升、运行、回转）保持设计精度，如制动器间隙校准可使制动距离控制在安全范围内，提升作业效率20%以上。法规合规符合TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》要求，避免因设备缺陷导致的安全处罚或法律责任，特别针对钢丝绳报废标准、限位装置有效性等关键项。计划性执行制定分级保养计划（日检/周检/月检），如每日检查钢丝绳断丝情况，每周测试超载保护装置，每月测量主梁下挠度并记录数据。标准化操作严格遵循FMEA（故障模式分析）手册，例如润滑时需使用指定型号的锂基脂，注油量精确到±5ml，避免过度润滑引发污染。全员参与实行"操检合一"制度，操作人员需完成点检表30项基础检查（如异响识别、仪表读数），技术人员负责精密部件诊断。闭环管理建立保养追溯系统，每次维护需记录更换件批次号（如减速器润滑油生产日期）、操作人员签字，保存周期不少于设备使用年限。保养工作基本原则保养工作基本流程验收测试保养后需进行空载/额定负载/125%动载测试，验证起升制动下滑量≤v/100（v为额定速度），大车运行偏斜量≤S/1000（S为跨度）。分级处理根据缺陷等级采取不同措施，一级缺陷（如结构裂纹）立即停用并报修，二级缺陷（如油管渗漏）72小时内处理，三级缺陷（如油漆剥落）列入下次计划。预检诊断采用红外热像仪检测电机温升，使用振动分析仪测量轴承振幅，结合OBD系统读取故障代码，形成综合评估报告。日常检查与维护02日常检查项目清单外观检查每日开机前需全面检查起重机外观，包括结构件焊缝、连接螺栓、钢丝绳及吊钩等关键部位，确保无裂纹、变形或松动现象，钢丝绳断丝数不得超过标准限值。安全装置测试运行前必须测试限位器、超载保护装置、制动器等安全部件的灵敏度，通过空载升降和行走测试验证其功能可靠性。润滑系统检查重点检查各传动部位（如回转机构、行走轮轴承）的润滑油脂状态，确认油量充足且无污染变质，及时补充或更换符合标号的润滑脂。异常声响诊断温度监测技巧在运行中监听电动机、减速箱及传动机构的噪音，尖锐摩擦声可能提示轴承损坏，周期性撞击声则需检查齿轮啮合状况。用手持红外测温仪检测电机外壳、液压油管等部位温度，电机温升超过60℃或局部过热需停机排查过载或润滑不良问题。常见问题识别方法振动分析观察大车/小车行走时的平稳性，异常抖动可能源于轨道变形、车轮踏面磨损或传动轴同心度偏差。液压系统泄漏检查检查油缸密封处、管路接头是否有油渍，油箱液位异常下降时需用荧光检漏剂定位微渗漏点。简单维护操作规范钢丝绳保养流程使用专用钢丝绳润滑脂定期涂抹，清除表面铁屑杂质，检查时采用"三点弯曲法"暴露内部断丝，磨损量达公称直径7%必须更换。紧固件防松处理对高振动部位螺栓（如支腿连接螺栓）采用双螺母或螺纹锁固胶防松，扭矩值需按厂家标准用扭力扳手校核。电气元件维护用无水酒精清洁接触器触点，检查操纵箱按钮行程间隙（标准2-3mm），测试紧急停止按钮的触发响应时间（≤0.5秒）。机械系统保养要点03根据设备使用频率和环境条件制定润滑计划，如齿轮箱、轴承等关键传动部件需每200工作小时加注一次高温锂基脂，避免因干摩擦导致部件异常磨损。传动机构润滑保养润滑周期标准化选用制造商指定的粘度等级润滑油（如ISOVG220齿轮油），并定期过滤或更换，防止金属碎屑污染造成传动效率下降。对于开式齿轮，需喷涂高粘附性润滑脂以抵抗雨水冲刷。油品选择与清洁确保减速机、联轴器、钢丝绳卷筒等所有活动关节的注油嘴畅通，使用高压注油枪彻底填充润滑腔，同时清除旧油残留，避免混合污染。润滑点全面覆盖制动系统检查调整4电气联动测试3液压系统密封性检查2制动力矩校准1制动衬垫磨损监测定期触发超载限制器与制动器的联锁功能，验证信号传输延迟是否在50ms以内，同时检查制动电磁铁吸合电压是否稳定在额定值±10%范围内。通过扭矩扳手调整制动弹簧压缩量，确保空载制动距离不超过额定值1%，满载时能瞬时刹停。测试时需模拟突发断电工况，验证后备制动器的响应速度。排查制动油缸是否存在内泄或外漏，液压油清洁度需达到NAS8级标准，含水量超过0.1%时需立即更换并排查呼吸器干燥剂状态。每月测量制动闸瓦厚度，当剩余厚度低于原设计值50%（通常为10mm）时必须更换，并检查制动盘有无沟槽或热裂纹，防止制动失效引发溜钩事故。行走机构维护要点每日巡检车轮轮缘磨损情况，使用卡尺测量轮缘厚度，当单侧磨损量超过5mm时需堆焊修复或更换。轨道接头间隙应控制在4-6mm，高低差不超过2mm/2m。轨道与轮缘匹配使用兆欧表测量行走电机绕组对地绝缘电阻，冷态下不低于1MΩ，运行时监测三相电流平衡度，偏差超过10%需排查减速箱对中问题。驱动电机绝缘检测模拟突发大风工况测试夹轨器夹紧力，确保其能承受不低于最大轮压1.2倍的侧向风力，锚定销插入深度需达到轨道腹板厚度的80%以上。防风装置有效性验证电气系统维护规范04电气元件检查标准继电器参数校准测试过载继电器、时间继电器的动作电流与延时精度，误差不得超过标称值的±5%，线圈电压波动范围需控制在额定值±10%以内。开关机构完整性验证各限位开关、急停按钮的机械结构无变形或卡滞，触点通断动作灵敏，外壳防护等级需达到IP54以上，防止粉尘和水分侵入导致误动作。接触器状态核查检查接触器主触头和辅助触头表面是否烧蚀或氧化，触头闭合时需确保接触压力≥1.5N/mm²，分离间隙≥3mm，灭弧罩无碳化或破损，避免电弧短路风险。线路绝缘性能检测电动机绝缘测试使用500V兆欧表测量定子绕组对地绝缘电阻，冷态下应≥1MΩ，热态下≥0.5MΩ，若发现绝缘层龟裂或受潮需立即烘干或更换绕组。01电缆老化评估检查动力电缆外皮有无硬化、龟裂现象，导体与绝缘层间无放电痕迹，绝缘电阻值需＞10MΩ（1000V测试电压），高压电缆需额外进行局部放电检测。滑触线绝缘防护检测滑触线支架绝缘瓷瓶是否积灰或裂纹，相邻滑触线间绝缘电阻＞50MΩ，滑块接触面磨损量超过原厚度30%时必须更换。接地系统有效性测量起重机轨道接地电阻≤4Ω，所有电气柜门、电机外壳等金属部件的保护接地连续性电阻≤0.1Ω，防止漏电事故。020304安全装置功能测试限位开关联动验证模拟吊钩上升/下降至极限位置，验证起升高度限位器能否准确切断动力，重复测试3次动作误差需＜2%额定行程。紧急断电响应操作驾驶室急停按钮时，全系统断电响应时间≤0.5秒，复位后需人工确认故障解除方可重启，避免误操作引发二次风险。通过试验载荷触发起重量限制器，检查声光报警是否即时启动且自动切断起升回路，测试载荷需为额定载荷的110%~125%。过载保护触发测试钢结构保养重点05金属结构裂纹检查预防结构失效的关键措施金属结构裂纹是起重机潜在的重大安全隐患，裂纹扩展可能导致构件突然断裂，引发严重事故。定期检查能及时发现并处理早期裂纹，避免灾难性后果。重点检查疲劳敏感区域平衡臂架、起重臂架、塔身标准节等部位因长期承受交变载荷，易产生疲劳裂纹，需采用磁粉探伤或超声波检测等专业手段进行深度检查。裂纹修复的规范性要求发现裂纹后需分析成因，若因材质缺陷需报废；可修复的裂纹需采用加强补焊工艺，并严格按《起重机械定期检验规则》验收。每季度使用扭矩扳手检测预紧力矩，尤其关注基础节与加强节的关键连接点，严禁使用标准节替代加强节。六级以上大风或地震后，需全面复紧地脚螺栓及回转支承连接螺栓，防止松动引发倾覆风险。高强度连接螺栓的预紧力直接影响结构整体稳定性，必须建立周期性紧固制度，确保力矩达标，防止因松动导致的应力集中或结构位移。标准节连接螺栓检查检查主弦杆等受力焊缝是否存在开裂、气孔等缺陷，严禁在标准节主材上擅自施焊，避免削弱结构强度。焊接部位完整性验证极端天气后的特殊检查连接部位紧固检查防腐处理技术要求锈蚀深度控制标准当金属结构件锈蚀深度达原厚度10%时，必须强制报废；日常检查需使用测厚仪重点监测塔身底部、平衡臂铰点等易积水区域的腐蚀情况。对轻微锈蚀部位应及时除锈并涂覆环氧富锌底漆+聚氨酯面漆，漆膜厚度不低于120μm，确保防腐层耐候性。防积水设计维护基础积水需设置排水沟或抽水装置，避免长期浸泡导致材质劣化；电气箱、齿轮箱等密闭空间应加装防潮剂并定期更换。雨天作业后立即清除结构凹槽积水，检查电缆接头密封性能，防止水分渗入引发短路或金属电化学腐蚀。防腐材料选用规范沿海或高湿度环境需采用耐盐雾防腐涂料，关键部位可增加不锈钢包覆层；禁用含硫、氯成分的清洗剂，避免加速应力腐蚀开裂。防腐施工前必须彻底清除氧化皮和油污，喷砂处理达到Sa2.5级清洁度，确保涂层附着力符合GB/T8923标准。液压系统维护指南06首次更换标准根据工况不同，每2000-3000工作小时或每年强制更换一次，极端工况（如高温、多尘环境）需缩短至1500小时，换油时需同步更换所有过滤器滤芯。常规更换周期油品检测辅助决策每500小时取样检测油液粘度、酸值和水分含量，当粘度变化超过±10%、酸值＞1.5mgKOH/g或水分＞0.1%时，应立即提前换油。新设备运行500小时后必须彻底更换液压油，以清除系统内残留的金属碎屑和装配杂质，确保油液清洁度达到NAS9级标准。液压油更换周期感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！液压管路检查要点硬管检查规范每周检查钢管焊缝有无裂纹，卡箍固定间距不超过1.2米，管壁锈蚀深度超过0.5mm需更换，特别注意弯头部位应力集中区。振动抑制措施在泵出口和阀组进口等高频振动区加装液压脉动阻尼器，管路走向避免直角转弯，长跨度管路需设置防振支架，振幅超过0.2mm需排查原因。软管老化监测每日检查橡胶软管表面是否出现龟裂、鼓包或外层编织网暴露，使用满3年或累计5000小时必须强制更换，软管弯曲半径需大于厂家规定最小值。接头密封检测采用扭矩扳手每月复查法兰螺栓紧固力（参照ISO6162标准），发现接头渗漏时先检查密封面划痕，O型圈压缩量应保持在25%-30%之间。液压元件维护方法01.泵/马达维护每1000小时检测轴向间隙（柱塞泵应＜0.08mm），齿轮泵侧隙超过0.15mm需修磨端盖，变量机构需定期润滑斜盘导轨。02.阀组保养规程先导式溢流阀每2000小时清洗先导阀芯，电液比例阀需保持油液清洁度ISO18/15级，电磁阀线圈电阻偏差＞10%应更换。03.油缸维护要点活塞杆表面铬层剥落超过5cm²需重新镀铬，缸筒内壁拉伤深度＞0.05mm需珩磨修复，防尘圈每2年更换防止异物进入密封系统。钢丝绳与吊具保养07断丝与磨损控制钢丝绳外层钢丝磨损不得超过直径的40%，交捻钢丝绳在6倍直径长度内断丝不超过2根，30倍直径长度内不超过4根，顺捻钢丝绳在6倍直径长度内断丝不超过1根，超出标准需立即停用。钢丝绳磨损检查标准变形与腐蚀监测检查钢丝绳是否出现扭结、波浪度、扁平度等变形，以及锈蚀、点蚀情况，南方潮湿地区需特别关注腐蚀程度，变形或腐蚀严重的钢丝绳需报废。润滑与清洁维护定期检查钢丝绳表面油脂状态，确保润滑均匀且无杂质，润滑不良会加速磨损并降低钢丝绳使用寿命。吊具的安全性能直接关系到起重作业的稳定性，需通过系统性检测排除潜在风险，确保吊钩、卸扣等配件完好且连接牢固。重点检查吊钩有无裂纹、变形或磨损，卸扣的销轴是否灵活且无锈蚀，所有连接部位必须紧固无松动。配件完整性检查核对吊具的额定载荷与实际作业需求是否匹配，严禁超载使用，同时检查吊具的材质是否符合作业环境要求（如防腐、耐高温等）。载荷匹配验证在空载和轻载状态下测试吊具的灵活性，观察是否有卡顿或异常声响，确保其在受力时能均匀分布载荷。动态性能测试吊具安全性能检测更换标准与操作规范钢丝绳更换条件当钢丝绳出现以下情况时需强制更换：单股断丝数超过标准（如6×19S结构钢丝绳单股断丝超5根）、直径缩减超过公称直径的10%、严重锈蚀导致钢丝粘连或失去弹性。更换操作需由专业人员执行，新钢丝绳安装前需预拉伸以消除内应力，并记录更换日期及初始状态参数，便于后续跟踪维护。吊具更换与操作规范吊具出现裂纹、严重变形或关键部件磨损超过原尺寸10%时需报废，更换时需选择与原型号匹配的配件，并重新进行载荷测试。操作规范包括：吊装前检查索具与重物的接触点是否均匀受力，避免斜拉或冲击载荷；使用后清洁吊具并存放于干燥环境，防止腐蚀。安全装置维护要求08限位装置功能测试起升高度限位测试通过模拟吊钩接近极限位置，验证限位开关能否准确切断动力源。需测试重锤式、断火式双限位装置的联动性，确保主保护和冗余备份均有效，避免冲顶事故。运行行程限位测试检查大车/小车轨道两端的限位撞块与开关接触灵敏度，测试快速运行时能否即时触发断电，防止设备冲出轨道或碰撞结构件。复合动作联动测试在起升与行走复合动作下，验证限位装置是否优先响应高风险方向（如起升超限时自动停止所有动作），需结合PLC程序逻辑校验。超载保护装置校准使用标准砝码或测力仪对传感器进行标定，误差需控制在±5%以内，测试90%额定载荷报警和105%额定载荷断电功能的触发准确性。静态载荷标定模拟突然加载工况（如吊物离地瞬间），检查装置抗干扰能力，确保瞬时超载不会误触发保护，同时真实超载时能快速响应。动态冲击测试清理载荷传感器接线盒内积尘，测试IP防护等级是否达标（通常需IP65），避免潮湿或粉尘导致信号漂移。传感器防水防尘检查调取超载限制器的记录模块，分析近期吊运次数、峰值载荷等数据，排查违规操作或隐性故障（如频繁临界超载）。历史数据追溯测量断电后制动器从接收到信号到完全抱闸的时间，要求≤1.5秒，高速运行机构需额外测试制动距离是否符合设计值。制动器响应时间测试拆检制动器摩擦片，剩余厚度不足原设计50%或出现龟裂时必须更换，检查制动轮表面有无油污或沟槽，确保摩擦系数≥0.4。摩擦片磨损检测模拟主电源故障，测试备用电源（如超级电容）能否在0.5秒内无缝切换，维持制动器供电，防止失电溜钩风险。冗余电源切换验证紧急制动系统检查润滑系统保养规范09减速器润滑点位于减速器外壳顶部或侧面，通常设有油窗或油尺标记，需确保油位在刻度线之间。减速器内部齿轮组、轴承等关键部件均需油浴润滑。轴承与滑轮润滑点分布在卷筒轴承、吊钩轴承及滑轮轴端，采用黄油嘴设计，需用高压黄油枪注入润滑脂，直至旧脂被完全挤出。钢丝绳润滑区域整条钢丝绳表面需均匀涂抹润滑脂，特别关注绳股间隙的渗透，可采用加热浸涂或专用喷涂设备实现深层润滑。液压系统注油口液压油箱位于设备侧方或后方，配有空气滤清器和液位计，加油时需通过三级过滤网防止杂质进入系统。润滑点分布图示润滑油脂选用标准齿轮油选型根据季节温度变化选择粘度等级，夏季推荐N220或N100中负荷齿轮油（40℃运动粘度220cSt），冬季使用N150或N78齿轮油（低温倾点-30℃）。液压油性能指标抗磨液压油需满足ISOVG46标准，要求粘度指数＞120，抗氧化性能达到ASTMD943测试1000小时以上，低温启动粘度＜1500cSt（-20℃）。润滑脂技术要求轴承部位选用锂基润滑脂（NLGI2号），高温环境建议使用复合磺酸钙基脂（滴点＞300℃），钢丝绳专用脂需含石墨或二硫化钼固体润滑剂。润滑周期与操作方法减速器换油周期新设备首次运行200小时后强制更换，后续每1000小时或每年更换（以先到为准）。换油时需清洗油底壳，并用煤油冲洗齿轮组残留油泥。轴承补脂频率每80小时作业补充润滑脂，使用高压注脂枪分三次注入（每次间隔5分钟），单次注脂量为轴承腔容积的1/3，避免过度填充导致密封失效。钢丝绳维护规范每两周检查锈蚀情况，每月全面润滑一次。对于频繁使用的港口起重机，应每周使用钢丝绳专用润滑剂进行压力渗透处理。液压系统保养首次换油在500小时，之后每2000小时更换。换油时需同步更换滤芯，系统排气后需做压力测试（额定压力的1.25倍保压10分钟）。季节性保养重点10冬季防冻措施液压系统防冻更换耐低温液压油（凝点低于-30℃），每日作业前空载运行10分钟预热液压泵，停机后需排空液压管路残留水分，防止冻结堵塞。钢结构防脆裂重点检查主梁、支腿等关键部位焊缝，使用超声波探伤仪检测微裂纹，低温环境下（-15℃以下）禁止焊接维修作业。电气元件防护对接触器、限位开关等加装保温套，变频器控制柜内放置防潮加热模块，电缆接头处涂抹防冻硅脂避免绝缘层开裂。发动机散热器每周高压气枪清理柳絮粉尘，水温超过90℃时立即停机检查节温器，涡轮增压机型需额外增加中冷器喷淋装置。齿轮箱油温升至80℃需启动辅助冷却风扇，钢丝绳卷筒轴承改用高温润滑脂（滴点≥200℃），减速机每250小时更换合成型齿轮油。配电柜安装强制通风扇（IP54防护等级），电机绕组温度超过绝缘等级限值（如F级155℃）时触发声光报警。充气轮胎压力降低10%以补偿热膨胀，实心轮胎避免午间连续作业，胎面温度超过70℃需停机降温。夏季散热管理动力系统降温润滑系统监控电气设备防护轮胎防爆措施回转支承每月注入锂基润滑脂挤出旧油，螺栓连接处喷涂WD-40防锈剂，轨道压板接触面每周涂抹防水黄油。金属部件防锈雨季防潮处理电气绝缘检测制动系统维护使用兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻（≥1MΩ），接触器触点喷洒防氧化剂，电缆桥架设置排水孔（间距≤2米）。盘式制动器摩擦片含水量超3%需烘干处理，制动轮槽内积水需用压缩空气吹净，湿式制动器更换含水率超标的液压油。特种工况保养要求11高温环境保养要点电气系统防护高温易加速线路老化，需对控制柜、电机接线端子等关键部位进行绝缘检测，加装通风散热装置，保持电气房温度不超过40℃。冷却系统维护重点监控发动机冷却液液位及水箱散热效率，每日作业前需清理散热器表面灰尘，保持风扇皮带适当张力，冷却液比例应调整为防沸型（沸点≥110℃）。润滑系统管理高温会导致润滑油粘度下降，需定期检查液压油位并更换为夏季专用高粘度润滑油，建议每周至少检查一次油质状态，及时补充或更换劣化油品。腐蚀环境防护措施金属结构防腐对起重机主梁、支腿等钢结构部位每季度进行防腐涂层检查，发现漆膜脱落需立即采用环氧富锌底漆+聚氨酯面漆进行修补，沿海地区应增加至每月检查频次。01液压系统防潮在潮湿环境中，液压油箱呼吸器应更换为带干燥剂的型号，每周排放储气罐积水，建议在液压油中添加抗乳化剂以提升油水分离性能。电气元件密封所有接线盒、控制按钮需达到IP65防护等级，接触器触点涂抹专用防氧化润滑脂，电缆接头处使用热缩管+防水胶带双重密封处理。运动部件保养钢丝绳每日作业后需用专用防腐油脂润滑，轨道压板螺栓等连接件应改用不锈钢材质，滑轮组轴承需每月加注耐盐雾润滑脂。020304频繁使用保养策略关键部件强化巡检对起升机构制动器、减速箱等核心部件实施"双班检查制"，每8小时测量一次制动片磨损量，齿轮箱油温超过85℃时必须停机冷却。预防性更换制度制定钢丝绳、液压软管等易损件的强制更换周期（如钢丝绳每2000工作小时或发现6处断丝即更换），避免突发性失效风险。加装振动传感器和油液在线监测仪，实时采集轴承振动值、润滑油金属颗粒含量等数据，建立设备健康档案实现预测性维护。智能监测系统应用保养工具与设备管理12常用保养工具清单清洁工具高压清洗机、钢丝刷和吸尘设备，用于清除起重机表面的油污、锈迹及粉尘，保持设备清洁以延长寿命。清洁后需及时干燥，防止残留水分引发腐蚀。紧固工具涵盖扭力扳手、套筒组和防松胶，用于检查并紧固螺栓、螺母等连接件，防止因振动导致的松动。需按说明书要求设定扭矩值，避免过紧或过松。润滑工具包括手动黄油枪、电动注油泵及配套润滑脂，用于定期对轴承、齿轮、钢丝绳等关键部位进行润滑，减少摩擦损耗。需根据设备型号选择适配的润滑脂型号（如锂基脂或极压脂）。超声波探伤仪用于检测金属结构（如吊臂、支腿）的内部裂纹或缺陷，通过声波反射分析材料完整性。操作时需校准探头频率，并配合耦合剂确保信号传输准确。扫描电气柜、液压系统等部位的温度分布，发现过热点（如接触不良或油路堵塞）。检测环境应避免强光干扰，并注意安全距离。监测电机、减速器等旋转部件的振动频率，识别异常振动源（如轴承磨损或轴不对中）。需定期采集数据并对比基线值，提前预警潜在故障。通过磁通或光学原理评估钢丝绳的断丝、磨损及变形情况。检测时需分段标记，记录损伤位置和程度，及时更换超标区段。专用检测设备使用振动分析仪红外热像仪钢丝绳检测仪工具维护与保管定期校准精密仪器（如扭力扳手、探伤仪）需每半年送至专业机构校准，确保测量精度。校准记录应存档备查，避免使用超期未检设备。防锈防潮处理金属工具使用后需涂抹防锈油，存放于干燥通风的工具箱内。电子设备应配备防潮箱，并放置干燥剂防止电路受潮。分类标识管理工具按功能分区存放，悬挂标签注明名称、规格及使用范围。危险工具（如切割机）需单独上锁，避免非授权人员误操作。保养记录与档案管理13保养记录填写规范记录必须包含设备型号、维护时间、操作人员等关键信息，采用带水印相机拍摄铭牌存档，确保数据不可篡改，为后续维保提供可靠依据。数据真实性保障使用统一模板（如《设备月度保养记录表》），日期格式为“YYYY.MM.DD”，维护项目需分类标注（清洁/润滑/紧固等），参数误差需精确记录（如垂直度误差≤4‰）。标准化格式要求每次保养后需双人核验，重点检查安全装置测试结果（如限位器校验数据）、润滑剂型号用量等，缺失项需备注说明原因。完整性核查机制故障记录应形成闭环管理，从问题发现到解决的全流程需可追溯，确保同类故障不再重复发生。发现链条伸长超3%、传感器读数异常等问题时，需立即标记“待维修”并附现场照片，记录异常发生时的设备运行参数（负载、温度等）。异常情况标注详细记录更换部件型号（如钢丝绳公称直径）、调整方法（如张紧度校准步骤）、维修人员资质编号，涉及电气改造的需提供线路图存档。处理措施明细维修后需进行空载/负载测试，验证故障是否彻底排除，并由技术负责人签字确认，未解决问题需升级为专项维修计划。验证与闭环故障处理记录要求档案保存期限规定日常检查记录保存期限不少于2年，需按月归档，独立装订成册，封面注明设备编号及年度区间。润滑记录单独保存，包括油品型号、加注量及更换