桥梁钢管施工方案

桥梁钢管施工方案一、桥梁钢管施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制目的和依据

本方案旨在明确桥梁钢管施工过程中的技术要求、工艺流程、质量控制及安全管理措施，确保施工符合设计规范和相关标准。方案编制依据主要包括国家现行的桥梁施工规范《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）以及项目设计图纸和地质勘察报告。方案内容涵盖了施工准备、材料选择、安装工艺、质量检测、安全防护等关键环节，旨在为施工提供全面的技术指导和管理依据。

1.1.2施工范围及内容

本方案适用于桥梁主体结构中的钢管混凝土柱、钢管梁及附属构件的施工。施工范围包括钢管材料采购、加工制作、运输吊装、焊接连接、防腐处理及质量检测等全过程。具体内容包括钢管构件的现场加工、焊接质量控制、防腐涂层施工、非破坏性检测以及施工过程中的安全管理和环境保护措施。通过系统化的施工方案，确保桥梁钢管结构的安全性和耐久性。

1.1.3施工部署原则

施工部署遵循“安全第一、质量为本、科学合理、高效经济”的原则。首先，确保施工安全，制定全面的安全防护措施，预防事故发生；其次，严格控制施工质量，确保钢管构件的焊接、防腐等关键工序符合设计要求；再次，采用科学合理的施工工艺，优化资源配置，提高施工效率；最后，注重经济效益，合理控制成本，确保项目在预算内完成。通过科学部署，实现施工目标的多重优化。

1.1.4施工进度计划

施工进度计划采用关键路径法进行编制，明确各施工阶段的时间节点和任务分配。主要施工阶段包括钢管材料采购、加工制作、运输吊装、焊接连接、防腐处理及质量检测等。计划中设定了详细的里程碑节点，如材料进场时间、构件加工完成时间、吊装完成时间等，并预留一定的缓冲时间以应对可能的风险因素。通过动态监控和调整，确保施工进度按计划推进。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

技术准备包括施工方案的技术交底、施工图纸的审核以及施工工艺的优化。首先，组织技术人员对施工方案进行详细交底，确保所有施工人员理解技术要求和操作规范；其次，对施工图纸进行复核，确认设计意图和施工可行性，必要时与设计单位进行沟通调整；最后，结合现场实际情况，优化施工工艺，如焊接顺序、防腐涂层施工方法等，以提高施工效率和工程质量。

1.2.2材料准备

材料准备包括钢管材料的采购、检验和存储。首先，根据设计要求采购符合标准的钢管材料，确保材料质量满足GB8163-2018《结构用无缝钢管》等标准；其次，对采购的材料进行严格检验，包括外观检查、尺寸测量和力学性能测试，确保材料合格后方可使用；最后，合理规划材料存储区域，采用垫木和防潮措施，避免材料变形或腐蚀。

1.2.3设备准备

设备准备包括施工机械的选型、调试和进场。首先，根据施工需求选择合适的施工机械，如吊装设备、焊接设备、防腐设备等，确保设备性能满足施工要求；其次，对设备进行全面调试，确保其处于良好工作状态；最后，按计划组织设备进场，并进行现场布置，确保施工机械的高效运行。

1.2.4人员准备

人员准备包括施工队伍的组建、培训和考核。首先，组建专业的施工队伍，包括管理人员、技术人员、焊工、防腐工等，确保各岗位人员具备相应的资质和经验；其次，对施工人员进行技术培训，使其掌握施工工艺和安全操作规程；最后，进行岗位考核，确保人员技能符合施工要求，并建立人员档案，以便后续管理。

二、施工技术要求

2.1钢管材料要求

2.1.1钢管规格及性能要求

钢管材料应符合设计图纸及GB8163-2018《结构用无缝钢管》标准要求，其规格、壁厚及力学性能需满足桥梁结构承载要求。钢管外径允许偏差为±1.5%，壁厚允许偏差为±10%，弯曲度不得大于1/1000。钢管材质应为Q345B或Q355B高强度低合金钢，屈服强度不低于345MPa，抗拉强度不低于510MPa，伸长率不低于20%。此外，钢管应具有足够的抗腐蚀性能，表面无裂纹、折叠、结疤等缺陷。所有进场钢管需进行外观检查和尺寸测量，必要时进行壁厚超声检测和力学性能试验，确保材料符合质量标准。

2.1.2钢管表面质量要求

钢管表面应平整光滑，无锈蚀、油污及其他污染物。钢管内外表面锈蚀等级应符合GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》中C级及以下要求，重点部位需达到Sa2.5级喷砂处理标准。钢管焊缝区域应平整过渡，无咬边、夹渣等缺陷，焊缝宽度、高度应符合设计要求。对于运输过程中可能产生的变形，需进行矫正处理，确保钢管直线度偏差小于L/1000。钢管防腐涂层应均匀无脱落，涂层厚度应符合设计要求，通常为80-120μm，采用双组分聚氨酯面漆，附着力测试结果应达到级。

2.1.3钢管检验与验收

钢管进场后需进行批次检验，包括外观检查、尺寸测量、壁厚超声检测和力学性能试验。外观检查重点检查钢管表面锈蚀、变形、焊缝质量等；尺寸测量采用卡尺和卷尺，确保钢管外径、壁厚、长度符合设计要求；壁厚超声检测需按GB/T11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（代替GB/T11345-1989）标准执行，检测比例不低于10%，发现缺陷需进行返修或报废处理；力学性能试验包括拉伸试验和冲击试验，试样需按GB/T228.1-2021《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》和GB/T229-2021《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》标准制备和测试，确保钢管性能满足设计要求。检验合格后填写材料验收记录，并做好标识，不合格材料需隔离存放并按程序处理。

2.2焊接技术要求

2.2.1焊接工艺选择

钢管焊接采用埋弧自动焊（SAW）和药芯焊丝电弧焊（FCAW）工艺，根据焊缝位置和环境温度选择合适的焊接方法。钢管立焊和仰焊部位优先采用FCAW工艺，平焊部位采用SAW工艺，以提高焊接效率和焊缝质量。焊接前需对钢管坡口进行清理，去除油污、锈蚀等污染物，坡口形式采用X型坡口，坡口角度为60°±5°，根部间隙2-4mm。焊接材料选用E5015焊丝和H08Mn2SiA焊剂，焊丝直径1.2mm，焊剂型号应符合GB/T5293-2013《焊剂》标准要求。焊接电流、电压、焊接速度等参数需通过工艺试验确定，并形成焊接工艺评定报告。

2.2.2焊接质量控制

焊接质量控制包括焊接过程监控、焊缝外观检查和内部缺陷检测。焊接过程中需使用测温仪监控层间温度，最大不超过250℃，并做好温度记录。焊缝外观检查需重点检查焊缝表面是否平整、有无咬边、气孔、裂纹等缺陷，允许偏差应符合GB50205-2020标准要求。内部缺陷检测采用射线检测（RT）或超声波检测（UT）方法，检测比例不低于20%，焊缝质量等级应达到II级及以上。对于检测出的缺陷，需进行返修处理，返修后需重新检测，直至合格。所有焊接过程需有专职质检员旁站监督，确保焊接质量符合设计要求。

2.2.3焊工资质要求

焊工需持有有效的《特种作业操作证》，并具备相应的焊接技能和经验。从事钢管焊接的焊工应通过ISO9121或GB/T14848-2018《焊工技能鉴定规范》考核，持有二级或以上焊工证书。焊工需进行岗前培训，熟悉焊接工艺文件和施工规范，掌握焊接操作技能和质量控制要求。施工过程中，焊工需严格按照焊接工艺参数进行操作，并做好焊接记录。项目部定期组织焊工技能考核，确保焊工技能持续满足施工要求。焊工需佩戴个人防护用品，如焊接面罩、手套、防护服等，确保操作安全。

2.3防腐技术要求

2.3.1防腐涂层施工工艺

钢管防腐采用三防涂层体系，包括底漆、中间漆和面漆，涂层总厚度不小于120μm。底漆采用环氧富锌底漆，厚度为40-50μm，涂装方法为喷涂，喷涂前需对钢管表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级标准。中间漆采用环氧云铁中间漆，厚度为40-50μm，涂装方法为喷涂，喷涂前需检查底漆附着力，必要时进行打磨处理。面漆采用聚氨酯面漆，厚度为30-40μm，涂装方法为喷涂，喷涂前需检查中间漆表面质量，确保无颗粒、灰尘等污染物。涂层施工环境温度应大于5℃，相对湿度小于85%，风速不大于5m/s，必要时采取遮蔽措施。

2.3.2防腐质量控制

防腐质量控制包括涂层厚度检测、附着力测试和外观检查。涂层厚度检测采用涂层测厚仪进行，检测点应均匀分布，每根钢管检测点不少于5处，涂层平均厚度应符合设计要求，且单点偏差不大于10μm。附着力测试采用划格法进行，划格后涂层无脱落、起泡等现象为合格。外观检查重点检查涂层是否均匀、有无针孔、漏涂等缺陷，不合格部位需进行修补。防腐施工过程中，需做好防雨、防尘措施，确保涂层质量。防腐完成后，需进行24小时养护，期间避免碰撞或摩擦涂层。

2.3.3防腐材料管理

防腐材料包括底漆、中间漆、面漆及配套稀释剂、固化剂等，进场后需进行检验，包括桶装检验和抽样检测。桶装检验包括外观检查、开桶检验，确保无结块、分层等现象；抽样检测需按GB/T17400-2016《防腐蚀涂料漆膜附着力测定》等标准进行，检测项目包括固含量、粘度、细度等，检测合格后方可使用。防腐材料需存放在阴凉干燥处，避免阳光直射或雨淋，不同批次材料需分开存放并做好标识。施工过程中，剩余材料需及时回收，避免浪费。防腐材料使用前需按说明书比例配制，并搅拌均匀，配制好的涂料需在规定时间内用完，避免涂层性能下降。

三、施工进度计划

3.1施工进度总体安排

3.1.1施工阶段划分及时间节点

桥梁钢管施工阶段划分为准备阶段、材料加工阶段、现场安装阶段、防腐施工阶段和验收阶段，各阶段时间安排如下：准备阶段为30天，完成技术交底、材料采购、设备调试等工作；材料加工阶段为60天，完成所有钢管构件的加工制作；现场安装阶段为45天，完成钢管柱、钢管梁的吊装和焊接；防腐施工阶段为20天，完成所有钢管构件的防腐处理；验收阶段为15天，完成质量检测和竣工验收。其中，关键节点包括材料进场验收完成时间、构件加工完成时间、吊装完成时间和防腐完成时间，这些节点将作为进度控制的重要依据。例如，某类似桥梁项目数据显示，采用流水线加工工艺可使构件加工效率提升20%，通过优化吊装顺序可缩短现场安装时间25%，这些经验将在本方案中借鉴应用。

3.1.2进度计划编制方法

进度计划采用关键路径法（CPM）编制，首先绘制施工网络图，明确各工序之间的逻辑关系和依赖关系，然后计算各工序的最早开始时间、最早完成时间、最迟开始时间和最迟完成时间，确定关键路径和总工期。计划中考虑了节假日、天气等因素对施工的影响，并预留了10%的缓冲时间以应对突发情况。例如，根据气象数据，施工区域夏季高温天气占比约30%，需合理安排工序以避开高温时段；冬季低温天气影响焊接质量，需在进度计划中增加保温措施的时间。进度计划将采用Project软件进行编制，并定期更新，确保与实际施工进度保持一致。

3.1.3进度控制措施

进度控制措施包括建立进度管理机制、定期召开进度协调会、采用信息化管理手段等。首先，成立进度管理小组，由项目经理担任组长，负责进度计划的编制、执行和监控；其次，每周召开进度协调会，协调各施工队伍之间的工作衔接，解决施工中遇到的问题；再次，采用BIM技术进行施工模拟，优化施工方案，提高施工效率；最后，建立进度奖惩制度，激励施工人员按计划完成任务。例如，某桥梁项目通过BIM技术模拟施工过程，发现原计划中存在工序冲突，经调整后使总工期缩短了5天，显示出信息化管理手段的实用价值。

3.2主要施工工序进度安排

3.2.1材料加工阶段进度安排

材料加工阶段分为下料、坡口加工、成型和组立四个工序，计划工期60天。下料工序采用数控切割机进行，切割精度控制在±1mm以内，计划20天完成；坡口加工采用坡口机进行，坡口角度和间隙符合设计要求，计划15天完成；成型工序采用卷板机进行，钢管弯曲度控制在L/1000以内，计划15天完成；组立工序采用专用夹具进行，组立精度符合GB50205-2020标准，计划10天完成。例如，某工厂通过优化下料顺序，减少了材料损耗15%，提高了加工效率，该经验将在本方案中推广。

3.2.2现场安装阶段进度安排

现场安装阶段分为钢管柱吊装、钢管梁吊装和焊接三个工序，计划工期45天。钢管柱吊装采用200吨汽车起重机进行，吊装前进行专项方案论证，计划20天完成；钢管梁吊装采用160吨汽车起重机进行，吊装顺序按设计要求进行，计划15天完成；焊接工序采用流水线作业，焊工实行三班制，计划10天完成。例如，某桥梁项目通过优化吊装顺序，减少了吊装次数30%，缩短了工期，该经验将在本方案中借鉴。

3.2.3防腐施工阶段进度安排

防腐施工阶段分为喷砂处理、底漆涂装、中间漆涂装和面漆涂装四个工序，计划工期20天。喷砂处理采用移动式喷砂机进行，喷砂等级达到Sa2.5级，计划5天完成；底漆涂装采用无气喷涂机进行，涂装厚度控制在40-50μm，计划5天完成；中间漆涂装采用喷涂工艺进行，涂装厚度控制在40-50μm，计划5天完成；面漆涂装采用喷涂工艺进行，涂装厚度控制在30-40μm，计划5天完成。例如，某项目通过采用自动喷砂设备，提高了喷砂效率40%，保证了喷砂质量，该经验将在本方案中应用。

3.3资源配置计划

3.3.1人员配置计划

人员配置包括管理人员、技术人员、焊工、防腐工、起重工等，计划高峰期投入人员200人。管理人员包括项目经理、技术负责人、安全员等，共10人；技术人员包括工程师、技术员等，共20人；焊工包括持证焊工50人，辅助焊工30人；防腐工包括喷砂工20人，涂装工40人；起重工包括起重司机10人，起重指挥5人。例如，某桥梁项目通过实行班组承包制，提高了人员积极性，使焊接合格率达到98%，该经验将在本方案中推广。

3.3.2设备配置计划

设备配置包括吊装设备、焊接设备、防腐设备、运输设备等，计划高峰期投入设备50台。吊装设备包括200吨汽车起重机2台，160吨汽车起重机2台，120吨汽车起重机1台；焊接设备包括埋弧自动焊机4台，药芯焊丝电弧焊机6台；防腐设备包括喷砂机2台，无气喷涂机3台；运输设备包括20吨汽车吊2台，8吨汽车吊3台。例如，某项目通过采用新型防腐设备，提高了防腐效率30%，减少了施工时间，该经验将在本方案中应用。

四、施工质量控制

4.1钢管材料质量控制

4.1.1材料进场检验

钢管材料进场后需立即进行外观检查和尺寸测量，检查内容包括钢管表面锈蚀情况、焊缝质量、标志标识是否齐全、钢管外径和壁厚是否符合设计要求等。外观检查需使用5倍放大镜观察钢管表面，重点检查有无裂纹、结疤、折叠、锈蚀等缺陷，锈蚀等级需符合GB50205-2020标准中C级及以下要求。尺寸测量采用钢卷尺和卡尺进行，测量部位包括钢管两端、中间及焊缝部位，测量结果需记录在案，并填写材料验收记录。对于外观检查不合格的钢管，需进行隔离存放并按程序处理；尺寸超差的钢管需进行复测，必要时进行矫形处理。例如，某项目通过严格的外观检查，发现3根钢管存在轻微锈蚀，经矫形和除锈处理后符合要求，避免了后续加工过程中的质量问题。

4.1.2材料性能检测

钢管材料性能检测包括壁厚超声检测、力学性能试验和化学成分分析。壁厚超声检测需按GB/T11345-2013标准执行，检测比例不低于10%，检测时需使用专用探头和耦合剂，检测数据需记录并绘制检测报告。力学性能试验包括拉伸试验和冲击试验，试样需按GB/T228.1-2021和GB/T229-2021标准制备和测试，试验结果需与设计要求进行对比，确保钢管的屈服强度、抗拉强度、伸长率和冲击韧性符合要求。化学成分分析需在具备资质的实验室进行，检测项目包括碳、硫、磷等元素含量，分析结果需与GB8163-2018标准进行对比，确保钢管材质合格。例如，某项目通过力学性能试验，发现1根钢管的屈服强度略低于设计要求，经分析为材料批次差异所致，经与供应商沟通后更换材料，确保了施工质量。

4.1.3材料存储管理

钢管材料存储需在干燥、通风的仓库内进行，避免阳光直射和雨淋。钢管堆放时需垫放木方，垫放高度不得超过1米，堆放层数不得超过3层，确保钢管不受压变形。对于需要现场存储的钢管，需选择平整的场地进行堆放，堆放时需采用木方将钢管垫离地面50cm以上，并做好防潮措施。存储期间需定期检查钢管表面质量，发现锈蚀、变形等情况需及时处理。钢管存储时需做好标识，标明材料批次、规格、检验状态等信息，方便后续使用。例如，某项目通过科学的存储管理，确保了钢管材料在存储期间未发生锈蚀和变形，保证了施工质量。

4.2焊接质量控制

4.2.1焊接工艺评定

焊接工艺评定需在施工前进行，评定内容包括焊接方法、焊接材料、焊接参数、焊缝形式等。评定时需按GB/T50205-2020标准要求进行，包括外观检查、尺寸测量、无损检测等，确保焊缝质量符合要求。评定合格的焊接工艺需形成工艺评定报告，并报监理单位审批。例如，某项目通过焊接工艺评定，确定了埋弧自动焊和药芯焊丝电弧焊的焊接参数，确保了焊缝质量符合设计要求。

4.2.2焊接过程监控

焊接过程监控包括温度控制、电流控制、电压控制等。温度控制需使用测温仪进行，层间温度不得超过250℃，焊后保温时间需符合工艺要求。电流和电压控制需使用专用仪器进行，确保焊接参数符合工艺评定报告的要求。焊接过程中需定期进行焊缝外观检查，发现缺陷需及时处理。例如，某项目通过温度控制，确保了焊缝质量符合要求，避免了因温度过高导致的焊缝裂纹问题。

4.2.3焊缝质量检测

焊缝质量检测包括外观检查、无损检测和强度测试。外观检查需使用5倍放大镜进行，检查内容包括焊缝表面是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝宽度、高度是否符合设计要求。无损检测采用射线检测（RT）或超声波检测（UT）方法，检测比例不低于20%，焊缝质量等级应达到II级及以上。强度测试采用万能试验机进行，试样需按GB/T527-2017标准制备和测试，测试结果需与设计要求进行对比，确保焊缝强度符合要求。例如，某项目通过焊缝质量检测，确保了焊缝质量符合设计要求，避免了因焊缝质量不合格导致的返工问题。

4.3防腐质量控制

4.3.1防腐涂层厚度检测

防腐涂层厚度检测采用涂层测厚仪进行，检测点应均匀分布，每根钢管检测点不少于5处，涂层平均厚度应符合设计要求，且单点偏差不大于10μm。检测时需使用专用探头，确保检测数据准确。例如，某项目通过涂层厚度检测，确保了防腐涂层厚度符合设计要求，避免了因涂层厚度不足导致的腐蚀问题。

4.3.2防腐涂层附着力测试

防腐涂层附着力测试采用划格法进行，划格后涂层无脱落、起泡等现象为合格。测试时需使用专用划格器，将涂层划成格状，然后用手撕开涂层，观察涂层是否脱落。例如，某项目通过附着力测试，确保了防腐涂层附着力符合要求，避免了因附着力不足导致的涂层脱落问题。

4.3.3防腐施工环境控制

防腐施工环境需符合要求，温度应大于5℃，相对湿度小于85%，风速不大于5m/s。施工前需对钢管表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级标准，并做好防雨、防尘措施。例如，某项目通过控制施工环境，确保了防腐涂层质量符合要求，避免了因环境因素导致的涂层质量问题。

五、施工安全管理

5.1安全管理体系

5.1.1安全管理组织机构

项目部成立以项目经理为组长，安全总监为副组长，各部门负责人及班组长为成员的安全管理组织机构。安全总监负责日常安全管理工作的组织实施，安全员负责现场安全巡查和隐患排查，班组长负责本班组的安全教育和日常管理。组织机构下设安全管理小组，负责安全方案的编制、安全培训、安全检查等工作。所有人员需经过安全培训并考核合格后方可上岗，关键岗位如焊工、起重司机等需持证上岗。例如，某桥梁项目通过建立完善的安全管理体系，使安全事故发生率降低了60%，显示出安全管理组织机构的重要性。

5.1.2安全管理制度

项目部制定安全生产责任制、安全教育培训制度、安全检查制度、隐患排查治理制度、应急管理制度等，确保安全管理有章可循。安全生产责任制明确各级人员的安全责任，安全教育培训制度要求所有人员必须接受安全培训，安全检查制度规定每周进行一次安全检查，隐患排查治理制度要求发现隐患必须及时整改，应急管理制度规定制定应急预案并定期演练。例如，某项目通过严格执行安全管理制度，避免了多起安全事故的发生，显示出安全管理制度的重要性。

5.1.3安全责任考核

项目部定期对各部门、各班组进行安全责任考核，考核内容包括安全教育培训、安全检查、隐患排查治理等。考核结果与绩效挂钩，考核优秀的部门和个人给予奖励，考核不合格的部门和个人进行处罚。例如，某项目通过安全责任考核，提高了各部门、各班组的安全意识，使安全事故发生率降低了50%，显示出安全责任考核的重要性。

5.2主要施工安全措施

5.2.1吊装作业安全措施

吊装作业前需进行专项方案论证，制定吊装方案并报监理单位审批。吊装前需对吊装设备进行检验，确保设备性能符合要求。吊装时需设置警戒区域，并安排专人指挥。吊装过程中需密切关注天气变化，避免在恶劣天气下进行吊装作业。例如，某项目通过严格执行吊装作业安全措施，避免了多起吊装事故的发生，显示出吊装作业安全措施的重要性。

5.2.2焊接作业安全措施

焊接作业前需进行安全检查，确保焊接设备安全可靠。焊接时需佩戴防护用品，如焊接面罩、手套、防护服等。焊接现场需设置防火措施，避免发生火灾。例如，某项目通过严格执行焊接作业安全措施，避免了多起焊接事故的发生，显示出焊接作业安全措施的重要性。

5.2.3防腐作业安全措施

防腐作业前需进行安全检查，确保防腐设备安全可靠。防腐时需佩戴防护用品，如防毒面具、手套、防护服等。防腐现场需通风良好，避免发生中毒事故。例如，某项目通过严格执行防腐作业安全措施，避免了多起防腐事故的发生，显示出防腐作业安全措施的重要性。

5.3应急管理措施

5.3.1应急预案编制

项目部编制应急预案，包括火灾应急预案、高处坠落应急预案、物体打击应急预案、触电应急预案等。应急预案需明确应急组织机构、应急流程、应急物资等内容。例如，某项目通过编制应急预案，提高了应急处置能力，避免了多起事故的扩大，显示出应急预案的重要性。

5.3.2应急演练

项目部定期进行应急演练，包括火灾演练、高处坠落演练、物体打击演练、触电演练等。演练前需制定演练方案，并组织所有人员进行演练。演练后需进行总结，不断完善应急预案。例如，某项目通过应急演练，提高了人员的应急处置能力，避免了多起事故的发生，显示出应急演练的重要性。

5.3.3应急物资准备

项目部准备应急物资，包括灭火器、急救箱、安全带、安全网等。应急物资需定期检查，确保完好有效。例如，某项目通过准备应急物资，提高了应急处置能力，避免了多起事故的扩大，显示出应急物资准备的重要性。

六、环境保护与文明施工

6.1环境保护措施

6.1.1扬尘控制措施

扬尘控制措施包括施工现场围挡、道路硬化、车辆冲洗、洒水降尘等。首先，施工现场四周设置封闭式围挡，高度不低于2.5米，围挡材料采用标准化钢板或砖砌结构，确保封闭严密。场内道路采用混凝土硬化，宽度不低于3.5米，并设置排水沟，防止扬尘产生。车辆进出施工现场需经过冲洗平台，去除车轮和车身上的泥土，防止泥土带出工地。场内道路和裸露地面定期洒水降尘，每日洒水次数不少于3次，确保地面湿润。施工过程中，对易产生扬尘的作业如切割、打磨等，采取湿法作业或遮蔽措施，减少扬尘排放。例如，某项目通过实施上述扬尘控制措施，使场界扬尘浓度控制在