沥青路面施工质量控制要求

沥青路面施工质量控制要求一、沥青路面施工质量控制要求

1.1施工准备阶段质量控制

1.1.1施工材料质量检测

沥青路面施工对材料质量要求严格，需对进场沥青、集料、填料等材料进行严格检测。沥青应符合国家相关标准，其针入度、延度、软化点等指标需符合设计要求。集料应洁净、坚硬、耐磨，针片状含量、级配组成等需满足规范要求。填料应干燥、无结块，细度模数等指标需符合设计要求。检测过程中，需采用标准化的检测方法，确保检测结果的准确性和可靠性。

1.1.2施工机械设备检查

沥青路面施工涉及多台机械设备，如沥青拌合站、摊铺机、压路机等，需对设备进行全面检查。拌合站需检查计量系统、加热系统、除尘系统等，确保设备运行稳定。摊铺机需检查料斗、螺旋输送器、振捣系统等，确保摊铺均匀。压路机需检查轮胎压力、振幅频率等，确保压实效果。检查过程中，需记录设备运行参数，确保设备处于良好状态。

1.1.3施工环境监测

沥青路面施工对环境温度、湿度、风速等条件有较高要求。施工前需对环境进行监测，确保温度在适宜范围内，避免低温施工。湿度较大时，需采取防潮措施，避免材料受潮影响性能。风速过大时，需采取遮风措施，避免沥青飞散影响施工质量。环境监测数据需记录在案，作为施工调整的依据。

1.2沥青混合料生产质量控制

1.2.1沥青混合料配合比设计

沥青混合料配合比设计需根据设计要求和试验结果进行，确保混合料性能满足使用需求。需对矿料级配、沥青用量、填料掺量等进行优化，通过马歇尔试验、动态模量试验等方法确定最佳配合比。配合比设计过程中，需考虑交通荷载、气候条件等因素，确保混合料具有足够的抗车辙能力、水稳定性、抗疲劳性等性能指标。

1.2.2沥青混合料拌合质量控制

沥青混合料拌合需在标准化拌合站进行，严格控制拌合温度、时间、拌合次数等参数。拌合温度需根据沥青种类、环境温度等因素确定，确保沥青充分裹覆集料。拌合时间需保证沥青与集料充分混合，避免出现花白料现象。拌合次数需根据设备性能和混合料类型确定，确保混合料均匀性。拌合过程中，需定期检测混合料温度、级配、沥青含量等指标，确保混合料质量稳定。

1.2.3沥青混合料运输质量控制

沥青混合料运输需采用覆盖篷布的自卸车，避免混合料受潮或温度损失。运输过程中，需控制运输时间，避免混合料在车厢内停留过久。卸料过程中，需避免混合料离析，确保摊铺均匀。运输车辆需进行温度检测，确保混合料温度在摊铺范围内。运输过程中，需做好安全管理，避免交通事故影响施工进度和质量。

1.3沥青混合料摊铺质量控制

1.3.1摊铺前路面准备

摊铺前需对路面进行清理，去除杂物、油污等，确保路面干净。需对路面进行测量放线，确定摊铺宽度、厚度等参数，确保摊铺精度。需检查摊铺机性能，确保其处于良好状态，避免摊铺过程中出现故障。路面准备过程中，需做好安全防护，避免施工人员受伤。

1.3.2摊铺过程中质量控制

沥青混合料摊铺需采用连续式摊铺机，确保摊铺均匀、连续。摊铺速度需根据拌合能力、压实厚度等因素确定，避免出现摊铺过快或过慢现象。摊铺过程中，需控制混合料温度，确保其处于适宜范围。需及时检查摊铺厚度、平整度等指标，确保摊铺质量符合要求。摊铺过程中，需做好安全管理，避免人员伤亡事故发生。

1.3.3摊铺后初步碾压

摊铺完成后，需及时进行初步碾压，避免混合料温度损失过快。初步碾压采用双钢轮压路机，碾压速度不宜过快，确保混合料均匀受压。碾压遍数不宜过多，避免混合料过度推移。初步碾压过程中，需检查混合料温度和压实度，确保碾压效果符合要求。

1.4沥青混合料压实质量控制

1.4.1压实工艺控制

沥青混合料压实需采用合理的压实工艺，确保压实度达到设计要求。压实过程中，需采用“初压-复压-终压”的顺序，初压采用双钢轮压路机，复压采用振动压路机，终压采用双钢轮压路机。压实速度需根据混合料类型、温度等因素确定，避免压实过快或过慢影响压实效果。压实过程中，需控制碾压遍数，避免过度碾压导致混合料推移或开裂。

1.4.2压实温度控制

沥青混合料压实对温度要求严格，需根据沥青种类、环境温度等因素确定适宜的压实温度范围。压实过程中，需监测混合料温度，确保其处于适宜范围。温度过低时，需采取加热措施，避免压实效果不佳。温度过高时，需控制碾压速度，避免混合料过度推移。压实温度控制是确保压实质量的关键因素，需做好温度监测和记录。

1.4.3压实度检测

沥青混合料压实度是评价路面质量的重要指标，需进行严格检测。压实度检测可采用灌砂法、核子密度仪等方法，确保检测结果的准确性和可靠性。检测过程中，需选择代表性检测点，避免检测结果偏差过大。压实度检测数据需记录在案，作为路面质量评价的依据。

1.5路面成型及养护质量控制

1.5.1路面成型检测

沥青路面成型后，需对路面平整度、宽度、高程等指标进行检测，确保路面符合设计要求。平整度检测可采用3米直尺法、连续式平整度仪等方法，确保路面平整度达到规范要求。宽度、高程检测可采用全站仪等方法，确保路面几何尺寸符合设计要求。检测过程中，需做好记录，对不合格部位进行及时整改。

1.5.2路面养护

沥青路面成型后，需进行养护，避免早期出现开裂、松散等病害。养护期间，需采取覆盖麻布、洒水等措施，避免路面受热或干燥。养护时间需根据气候条件、混合料类型等因素确定，确保路面充分冷却。养护期间，需做好交通管制，避免车辆碾压影响路面质量。路面养护是确保路面长期性能的重要措施，需做好养护管理和记录。

1.5.3质量验收

沥青路面施工完成后，需进行质量验收，确保路面质量符合设计要求。质量验收包括材料检测、压实度检测、路面成型检测等内容，需采用标准化的检测方法，确保检测结果的准确性和可靠性。验收过程中，需对不合格部位进行整改，确保路面质量达到要求。质量验收合格后，方可交付使用。

二、沥青路面施工过程质量控制

2.1沥青混合料拌合过程质量控制

2.1.1沥青混合料拌合温度控制

沥青混合料拌合温度是影响混合料性能的关键因素，需根据沥青种类、环境温度、拌合设备性能等因素精确控制。拌合温度过高可能导致沥青老化，降低混合料性能；温度过低则影响沥青与集料的裹覆效果，导致压实困难。拌合过程中，需通过温度传感器实时监测拌合楼进出口温度，确保混合料温度在规范范围内。温度控制需贯穿整个拌合过程，避免温度波动过大影响混合料质量。此外，需根据天气变化及时调整加热温度，确保混合料温度稳定。

2.1.2沥青混合料拌合均匀性控制

沥青混合料拌合均匀性直接影响路面性能，需通过合理的拌合工艺和设备参数确保混合料均匀。拌合时间需根据混合料类型、设备性能等因素确定，确保沥青充分裹覆集料。拌合过程中，需通过观察混合料颜色、检测级配、沥青含量等方法检查拌合均匀性。拌合均匀性检测需采用标准化的检测方法，如马歇尔试验、抽提试验等，确保检测结果的准确性和可靠性。拌合均匀性控制需贯穿整个拌合过程，避免出现花白料、沥青团等现象。

2.1.3沥青混合料拌合产量控制

沥青混合料拌合产量需根据施工进度、摊铺能力等因素合理控制，避免出现产量过高或过低现象。产量过高可能导致混合料离析、温度损失过快，影响摊铺质量；产量过低则影响施工进度。拌合过程中，需通过控制进料速度、拌合时间等方法调节产量，确保产量稳定。产量控制需与摊铺能力相匹配，避免出现混合料堆积或供应不足现象。此外，需定期检查拌合设备计量系统，确保计量准确，避免产量波动影响施工质量。

2.2沥青混合料运输过程质量控制

2.2.1运输车辆清洁度控制

沥青混合料运输车辆需保持清洁，避免车厢内残留杂物、油污等影响混合料质量。运输前需对车厢进行彻底清洗，确保车厢内无积水、油污等。车厢底部可喷涂脱模剂，避免混合料粘附车厢。车辆清洁度控制是确保混合料质量的重要环节，需做好检查和记录。此外，需定期检查车厢密封性，避免混合料在运输过程中受潮。

2.2.2运输过程中温度控制

沥青混合料运输过程中，需采取措施避免温度损失过快，影响摊铺质量。运输车辆需采用覆盖篷布，避免混合料受风、阳光照射导致温度波动。运输过程中，需合理控制行驶速度，避免急刹车导致混合料离析。此外，需根据天气情况采取保温措施，如车厢周围包裹保温材料等，确保混合料温度在摊铺范围内。运输过程中温度控制是确保摊铺质量的关键因素，需做好温度监测和记录。

2.2.3运输过程中防污染控制

沥青混合料运输过程中，需采取措施避免混合料污染，影响路面质量。运输车辆需采用封闭式车厢，避免混合料泄漏或飞散。车厢底部需铺设防漏布，避免混合料污染路面。运输过程中，需做好安全管理，避免交通事故导致混合料泄漏。此外，需定期检查车厢密封性，确保混合料在运输过程中不受污染。运输过程中防污染控制是确保路面质量的重要环节，需做好检查和记录。

2.3沥青混合料摊铺过程质量控制

2.3.1摊铺前路面准备控制

沥青混合料摊铺前，需对路面进行清理，去除杂物、油污等，确保路面干净。需检查路面平整度，必要时进行修补，确保摊铺基础平整。需放线标定摊铺宽度、厚度等参数，确保摊铺精度。摊铺前路面准备控制是确保摊铺质量的基础，需做好检查和记录。此外，需检查摊铺机性能，确保其处于良好状态，避免摊铺过程中出现故障。

2.3.2摊铺过程中速度控制

沥青混合料摊铺过程中，需控制摊铺速度，确保摊铺均匀、连续。摊铺速度需根据拌合能力、压实能力等因素确定，避免出现摊铺过快或过慢现象。摊铺速度过快可能导致混合料离析、温度损失过快，影响压实质量；摊铺速度过慢则影响施工进度。摊铺过程中，需通过控制摊铺机行走速度、料斗料量等方法调节摊铺速度，确保摊铺稳定。摊铺速度控制是确保摊铺质量的关键因素，需做好速度监测和记录。

2.3.3摊铺过程中厚度控制

沥青混合料摊铺过程中，需控制摊铺厚度，确保其符合设计要求。摊铺厚度可通过调整摊铺机横坡、振动器频率等方法控制。摊铺过程中，需通过测量仪实时监测摊铺厚度，确保其均匀一致。摊铺厚度控制需与压实厚度相匹配，避免出现压实不足或过度碾压现象。摊铺过程中厚度控制是确保路面平整度和承载能力的重要环节，需做好厚度监测和记录。

三、沥青路面施工压实质量控制

3.1压实工艺参数优化控制

3.1.1压实设备组合与参数选择

沥青路面压实效果受压实设备类型、组合方式及参数设置影响显著。不同压实设备具有独特的工作原理与性能特点，合理选择设备组合并优化参数是确保压实质量的关键。例如，在某一高速公路沥青路面施工中，采用初压使用双钢轮振动压路机，复压使用重型轮胎压路机，终压使用双钢轮静力压路机。通过试验段施工，确定初压速度为2km/h，复压速度为4km/h，终压速度为3km/h。振动频率与振幅根据混合料类型与环境温度调整，初压振动频率为35Hz，振幅为0.5mm，复压振动频率为50Hz，振幅为1.0mm。实践表明，该组合方式与参数设置有效提高了压实效率与均匀性，压实度检测合格率达到98%，平整度指标优于设计要求。

3.1.2压实顺序与遍数控制

压实顺序与遍数直接影响压实效果与路面长期性能。一般遵循“先边后中、先静后振、先慢后快”的原则。以某城市主干道沥青路面工程为例，摊铺完成后立即进行初压，采用双钢轮压路机静力碾压2遍，确保混合料初步稳定。随后进行复压，采用重型轮胎压路机振动碾压4遍，控制碾压速度与错轮距离，避免相邻碾压带重叠过少。终压采用双钢轮静力压路机碾压2遍，消除轮迹。通过控制压实遍数与顺序，该工程压实度达到98.5%，较传统压实工艺提高1.2个百分点，且有效减少了早期开裂现象。

3.1.3压实温度窗口控制

压实温度是影响压实效果的核心因素，需根据沥青种类、混合料类型与环境条件精确控制。温度过高可能导致沥青老化，温度过低则压实困难且容易产生离析。例如，在某一夏季施工项目中，采用70号沥青混合料，通过试验确定最佳压实温度范围为120℃-140℃。施工中采用红外测温仪实时监测混合料温度，当温度低于130℃时暂停碾压。通过控制压实温度，该工程压实度合格率达到99.2%，较未严格控制温度的同类工程提高2.5个百分点。

3.2压实过程动态监测与调整

3.2.1压实度实时检测技术

现代沥青路面施工采用多种压实度检测技术，如无核密度仪、核子密度仪、钻芯取样法等，实现压实过程的动态监测。以某机场跑道沥青混凝土施工为例，采用无核密度仪每200米检测一次压实度，同时每1000米进行钻芯取样验证。通过对比两种检测方法数据，建立修正系数，确保压实度检测的准确性。该工程压实度合格率达到97.8%，较传统检测方法提高3.1个百分点。

3.2.2压实均匀性监测

压实均匀性是影响路面长期性能的关键因素。通过GPS与传感器结合的压实监测系统，实时记录压路机位置、碾压速度、振动频率等参数，生成压实均匀性分析报告。例如，在某重交通道路施工中，采用该系统监测发现局部区域压实度偏差超过2%，经分析为压路机错轮碾压不足所致。通过调整碾压路径与错轮距离，该问题得到解决，压实均匀性合格率达到100%。

3.2.3压实异常情况处理

压实过程中可能出现温度损失过快、混合料离析等异常情况，需及时采取措施。例如，在某雨季施工项目中，因降雨导致混合料温度下降至110℃以下，此时强行碾压易产生推移。经分析后采取暂停施工、覆盖保温毡等措施，待温度回升至130℃后再继续碾压。该案例表明，动态监测与应急处理是确保压实质量的重要保障。

3.3压实质量验收标准

3.3.1压实度验收标准

沥青路面压实度是评价压实质量的核心指标，需符合设计要求。一般高速公路沥青路面压实度不低于95%，重交通道路不低于97%。验收采用无核密度仪或钻芯取样法进行，抽检频率为每1000平方米一次。例如，在某高速公路施工中，抽检压实度平均值达到98.2%，标准差小于0.8，符合规范要求。

3.3.2平整度验收标准

压实过程直接影响路面平整度，验收需采用3米直尺或连续式平整度仪进行。高速公路平整度要求不大于1.2mm（3米直尺）。例如，在某工程验收中，3米直尺检测最大间隙为1.0mm，连续式平整度仪得分为3.2m/km，均符合设计要求。

3.3.3厚度验收标准

压实厚度需符合设计要求，验收采用全站仪或水准仪进行。高速公路沥青路面压实厚度允许偏差±10mm。例如，在某工程验收中，抽检压实厚度偏差最大为8mm，符合规范要求。

四、沥青路面施工成品质量检验与验收

4.1路面结构层厚度检测

4.1.1钻芯取样厚度检测方法

路面结构层厚度是评价路面施工质量的重要指标，钻芯取样法是检测厚度的常用手段。该方法通过钻取路面芯样，直接测量各结构层厚度，结果直观且准确性高。操作时，需选择具有代表性的检测点位，如车道中心线、边缘处等，避免在构造物附近或特殊路段检测。钻芯前需清理路面，确定钻取深度，确保钻取到完整结构层。钻芯后需对芯样进行标注、编号，并测量各层厚度，计算平均厚度与设计厚度的偏差。例如，在某高速公路施工中，按每2000平方米钻取1个芯样，检测结果显示沥青面层厚度平均偏差为2mm，符合规范要求。

4.1.2无损检测技术辅助验证

除了钻芯取样，无损检测技术如地质雷达也可用于厚度检测，尤其适用于大范围快速检测。该方法通过发射电磁波并接收反射信号，推算路面结构层厚度。例如，在某机场跑道施工中，采用地质雷达对全线路面进行扫描，检测厚度平均偏差为3mm，与钻芯取样结果吻合度达95%。无损检测技术效率高、对路面损伤小，可作为钻芯取样的补充手段。

4.1.3厚度检测数据处理与验收

厚度检测数据需进行统计分析，计算合格率、标准差等指标，确保厚度符合设计要求。例如，在某工程验收中，沥青面层厚度合格率达98%，标准差小于2mm，满足规范要求。验收时需出具检测报告，并对不合格点进行整改。厚度检测是路面质量验收的关键环节，需严格把控。

4.2路面压实度检测

4.2.1现场压实度检测方法

现场压实度检测主要采用无核密度仪或核子密度仪，通过无损方式快速测定路面密度。操作时需选择代表性检测点位，避免在构造物附近或特殊路段检测。检测前需校准仪器，确保准确性。例如，在某高速公路施工中，采用无核密度仪每1000平方米检测一次压实度，检测结果显示压实度平均值为98.2%，符合规范要求。

4.2.2钻芯取样密度验证

无损检测结果需通过钻芯取样进行验证，确保检测准确性。钻芯后需将芯样破碎，采用灌砂法或环刀法测定密度，与无损检测结果进行对比。例如，在某工程中，钻芯取样密度与无核密度仪检测结果偏差小于2%，验证了无损检测的可靠性。

4.2.3压实度检测数据处理与验收

压实度检测数据需进行统计分析，计算合格率、标准差等指标，确保压实度符合设计要求。例如，在某工程验收中，压实度合格率达99%，标准差小于1.5%，满足规范要求。压实度检测是路面质量验收的关键环节，需严格把控。

4.3路面平整度检测

4.3.13米直尺检测方法

3米直尺法是检测路面平整度的常用方法，通过测量直尺与路面之间的最大间隙来评价平整度。操作时需选择代表性检测点位，避免在构造物附近或特殊路段检测。检测前需校准直尺，确保准确性。例如，在某高速公路施工中，采用3米直尺每200米检测一次平整度，检测结果最大间隙为1.2mm，符合规范要求。

4.3.2连续式平整度仪检测

连续式平整度仪可快速检测路面平整度，尤其适用于长距离检测。该仪器通过激光或传感器连续扫描路面，生成平整度曲线，计算国际糙度指数（IRI）。例如，在某工程中，采用连续式平整度仪检测平整度，IRI值为2.1m/km，符合规范要求。

4.3.3平整度检测数据处理与验收

平整度检测数据需进行统计分析，计算合格率、标准差等指标，确保平整度符合设计要求。例如，在某工程验收中，平整度合格率达97%，标准差小于1.5mm，满足规范要求。平整度检测是路面质量验收的关键环节，需严格把控。

4.4路面构造深度检测

4.4.1轮迹深度检测方法

路面构造深度是评价路面抗滑性能的重要指标，常用铺砂法检测。操作时需选择代表性检测点位，避免在构造物附近或特殊路段检测。检测前需清理路面，确保干净无杂物。例如，在某高速公路施工中，采用铺砂法每500米检测一次构造深度，检测结果平均值为0.8mm，符合规范要求。

4.4.2钻芯取样构造深度验证

铺砂法检测结果需通过钻芯取样进行验证，确保检测准确性。钻芯后需将芯样表面处理平整，采用测厚卡尺测量构造深度。例如，在某工程中，钻芯取样构造深度与铺砂法检测结果偏差小于5%，验证了铺砂法的可靠性。

4.4.3构造深度检测数据处理与验收

构造深度检测数据需进行统计分析，计算合格率、标准差等指标，确保构造深度符合设计要求。例如，在某工程验收中，构造深度合格率达96%，标准差小于0.1mm，满足规范要求。构造深度检测是路面质量验收的关键环节，需严格把控。

五、沥青路面施工质量保证措施

5.1施工组织与管理

5.1.1施工组织机构建立

沥青路面施工需建立完善的组织机构，明确各部门职责，确保施工有序进行。组织机构应包括项目经理部、技术组、质检组、安全组等，项目经理部负责全面管理，技术组负责技术指导与方案制定，质检组负责质量检测与控制，安全组负责安全管理。各部门需明确职责分工，建立协调机制，确保施工高效推进。例如，在某高速公路沥青路面施工中，项目采用矩阵式管理架构，各部门协同工作，有效提高了施工效率和质量。

5.1.2施工方案编制与交底

施工方案是指导施工的重要依据，需根据设计要求和现场条件编制，并经过专家评审。方案编制应包括施工工艺、设备配置、人员安排、质量标准等内容，确保方案科学合理。方案编制完成后，需向全体施工人员进行交底，确保每个人都明确施工要求和质量标准。例如，在某机场跑道施工中，项目编制了详细的施工方案，并对全体施工人员进行交底，有效避免了施工过程中的质量问题。

5.1.3施工日志与记录管理

施工过程中需建立施工日志，记录每日施工情况、天气情况、设备运行情况等，确保施工过程可追溯。施工日志需详细记录，包括施工时间、施工内容、检测数据等，并定期整理归档。施工日志是质量管理和问题追溯的重要依据，需认真管理。例如，在某高速公路施工中，项目建立了完善的施工日志制度，记录了每日的施工情况和检测数据，为后续的质量管理提供了重要参考。

5.2材料质量控制

5.2.1沥青材料质量控制

沥青材料是沥青路面的核心材料，其质量直接影响路面性能。沥青进场前需进行严格检测，确保其针入度、延度、软化点等指标符合设计要求。检测可采用针入度试验、延度试验、软化点试验等方法，确保沥青质量稳定。例如，在某高速公路施工中，项目对进场沥青进行了全面检测，检测结果显示沥青质量符合规范要求，为后续施工提供了保障。

5.2.2集料材料质量控制

集料材料是沥青路面的骨架材料，其质量同样重要。集料进场前需进行严格检测，确保其级配、针片状含量、压碎值等指标符合设计要求。检测可采用筛分试验、针片状含量试验、压碎值试验等方法，确保集料质量稳定。例如，在某机场跑道施工中，项目对进场集料进行了全面检测，检测结果显示集料质量符合规范要求，为后续施工提供了保障。

5.2.3填料材料质量控制

填料材料是沥青路面的填充材料，其质量同样重要。填料进场前需进行严格检测，确保其细度模数、亲水系数等指标符合设计要求。检测可采用细度模数试验、亲水系数试验等方法，确保填料质量稳定。例如，在某高速公路施工中，项目对进场填料进行了全面检测，检测结果显示填料质量符合规范要求，为后续施工提供了保障。

5.3施工过程质量控制

5.3.1沥青混合料拌合质量控制

沥青混合料拌合是沥青路面施工的关键环节，需严格控制拌合温度、拌合时间、拌合均匀性等参数。拌合温度需根据沥青种类、环境温度等因素确定，确保沥青充分裹覆集料。拌合时间需保证沥青与集料充分混合，避免出现花白料现象。拌合均匀性需通过检测级配、沥青含量等方法检查，确保混合料质量稳定。例如，在某高速公路施工中，项目通过严格控制拌合温度、拌合时间、拌合均匀性等参数，有效提高了沥青混合料的质量。

5.3.2沥青混合料运输质量控制

沥青混合料运输过程中，需采取措施避免温度损失过快、混合料离析等。运输车辆需采用覆盖篷布，避免混合料受风、阳光照射导致温度波动。运输过程中，需合理控制行驶速度，避免急刹车导致混合料离析。此外，需定期检查车厢密封性，避免混合料在运输过程中受潮。例如，在某机场跑道施工中，项目通过严格控制运输温度、运输均匀性、车厢密封性等参数，有效提高了沥青混合料的质量。

5.3.3沥青混合料摊铺质量控制

沥青混合料摊铺过程中，需严格控制摊铺速度、摊铺厚度、摊铺均匀性等参数。摊铺速度需根据拌合能力、压实能力等因素确定，避免出现摊铺过快或过慢现象。摊铺厚度需通过调整摊铺机横坡、振动器频率等方法控制，确保其符合设计要求。摊铺均匀性需通过检测级配、沥青含量等方法检查，确保混合料质量稳定。例如，在某高速公路施工中，项目通过严格控制摊铺速度、摊铺厚度、摊铺均匀性等参数，有效提高了沥青混合料的质量。

六、沥青路面施工质量环保与安全措施

6.1施工现场环保措施

6.1.1扬尘控制措施

沥青路面施工过程中，扬尘污染是主要环境问题之一。需采取多种措施控制扬尘，确保施工环境符合环保要求。首先，施工场地周边应设置围挡，防止扬尘扩散。其次，路面材料堆放应采取覆盖措施，避免风吹扬尘。施工过程中，可采取洒水降尘，尤其注意在干燥天气或风力较大时加强洒水。此外，运输车辆应覆盖篷布，避免物料抛洒造成扬尘。例如，在某高速公路施工中，项目通过设置围挡、洒水降尘、覆盖物料等措施，有效控制了扬尘污染，周边环境监测数据表明扬尘浓度均低于国家标准。

6.1.2噪声控制措施

沥青路面施工过程中，压路机、摊铺机等设备噪声较大，需采取措施降低噪声污染。首先，应选择低噪声设备，如采用静力压路机替代振动压路机。其次，施工时间应尽量安排在白天，避免夜间施工。此外，可在施工场地周边设置隔音屏障，进一步降低噪声传播。例如，在某机场跑道施工中，项目通过采用低噪声设备、设置隔音屏障等措施，有效降低了噪声污染，周边环境监测数据表明噪声强度均低于国家标准。

6.1.3污水处理措施